現(xiàn)場管理_現(xiàn)場管理及其改善手法

我們總羨慕別人的幸福，卻常常忽略自己生活中的美好。其實，幸福很平凡也很簡單，它就藏在看似瑣碎的生活中。幸福的人，并非拿到了世界上最好的東西，而是珍惜了生命中的點點滴滴，用感恩的心態(tài)看待生活，用樂觀的態(tài)度闖過磨難。第一章節(jié) 生產(chǎn)過程概述一生產(chǎn)過程的概念及組成生產(chǎn)過程的概念定義指從原材料投入生產(chǎn)開始，直到成品檢驗合格入庫為止所經(jīng)歷的全部過程：過程包括的基本內(nèi)容1)工藝過程指直接改變勞動對象的性質(zhì)、形狀、大小，使之成為成品的過程；2)檢驗過程指對加工的毛坯、零件和成品的質(zhì)量進行檢驗的過程；3)運輸過程指勞動對象在工序之間和車間之間的搬運過程；4)自然過程指勞動對象處于自然力作用下的過程；5)貯存等待過程出于工作制度、生產(chǎn)要求和組織管理上的原因所導(dǎo)致的貯存、等待的過程產(chǎn)品生產(chǎn)過程的兩大形式1流程式指原材料通過一系列化學(xué)處理或物理處理，變?yōu)楫a(chǎn)品的過程。2加工裝配式指將原材料加工成零件，再將零件裝配成部件，最后將零部件集合在一起總裝成產(chǎn)品的過程。企業(yè)生產(chǎn)過程的組成1生產(chǎn)技術(shù)淮備過程指企業(yè)為了制造新產(chǎn)品或改進老產(chǎn)品，在投入生產(chǎn)前的一列難備工作；2基本生產(chǎn)過程指直接改變勞動對象的物理和化學(xué)性質(zhì)，使之成為企業(yè)主要產(chǎn)品的過程3輔助生產(chǎn)過程指為了保證基本生產(chǎn)過程的正常進行所從事的各種輔助性生產(chǎn)活動過程4生產(chǎn)服務(wù)過程指基本生產(chǎn)和輔助生產(chǎn)所進行的各種生產(chǎn)服務(wù)活動的過程二.合理組織生產(chǎn)過程的要求主要措施(一)連續(xù)性1搞好廠區(qū)布置，使企業(yè)內(nèi)部各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)(車間、工段、工位)和倉庫的布置符合生產(chǎn)工藝流程，使勞動對象所經(jīng)過的加工路線最短，沒有或很少有迂回和往返現(xiàn)象；2提高生產(chǎn)過程的機械化、自動化水平，盡量采用先進的生產(chǎn)組織形式，如流水生產(chǎn)線、成組生產(chǎn)單元等；3科學(xué)地編制生產(chǎn)作業(yè)計劃，加強生產(chǎn)過程的銜接與協(xié)調(diào)，減少生產(chǎn)中各種停頓和等待時間；4加強生產(chǎn)準備和生產(chǎn)服務(wù)工作，保證產(chǎn)品圖樣、工藝文件、原材料、工夾量具的及時成套供應(yīng)，加強設(shè)備調(diào)整、修理和磨刀等生產(chǎn)服務(wù)工作(二)平行性指生產(chǎn)過程的備工藝階段,各個工序在時間上實行平行交叉作業(yè)；縮短產(chǎn)品的生產(chǎn)周期，減少過程中的在制品，節(jié)約生產(chǎn)成本；合理利用平面、各環(huán)節(jié)盡量同時利用空間，做到同時平行進行.(三)比例性指生產(chǎn)過程的各個工藝階段之間各工序之間在生產(chǎn)能力上要保持一定的比例關(guān)系以適應(yīng)產(chǎn)品制造的要求比例關(guān)系指各環(huán)節(jié)的工人數(shù)設(shè)備數(shù)生產(chǎn)面積生產(chǎn)速率和開動班次等，都必須互相協(xié)調(diào)和適應(yīng)；充生利用企業(yè)的生產(chǎn)能力，消除瓶頸環(huán)節(jié)，提高勞動生產(chǎn)率；比例性是相對的和動態(tài)的(四)均衡性指生產(chǎn)任務(wù)從投料到最后完工都能夠按預(yù)定計劃均衡地完成均衡是要求在相等的時間間隔內(nèi)，完成大致相等或穩(wěn)定遞增的生產(chǎn)工作量：避免時緊時松和突擊加班的現(xiàn)象出現(xiàn)，有利于生產(chǎn)秩序的正?；患訌娪媱?特別是生產(chǎn)計劃)管理，抓好生產(chǎn)技術(shù)難備工作，組織好各種供應(yīng)(五)適應(yīng)性指生產(chǎn)過程的組織形式要靈活，能及時地滿足市場變化的要求采用先進的生產(chǎn)組織技術(shù)和方法，建立一個有柔性的生產(chǎn)系統(tǒng)(如FMS)；第二章節(jié) 現(xiàn)場管理一現(xiàn)場與現(xiàn)場管理(一)現(xiàn)場與現(xiàn)場管理1現(xiàn)場-凡是企業(yè)用來從事生產(chǎn)經(jīng)營的場所；2現(xiàn)場管理-用科學(xué)的管理制度標準和方法對生產(chǎn)現(xiàn)場番生嚴要素(人、機、法、料、環(huán)、信)等進行合理有效的計劃、組織、協(xié)調(diào)、控制和激勵，使其處于良好的結(jié)合狀態(tài)，達到優(yōu)質(zhì)、高效、低耗、均衡、安全、文明生產(chǎn)的目的(二)基本內(nèi)容1)現(xiàn)場實行“定置管理”，使人流物流信息流暢有序，現(xiàn)場環(huán)境整治，文明生產(chǎn);2)加強工藝管理，優(yōu)化工藝線路和工藝布局，提高工藝水平，嚴格按工藝要求組織生產(chǎn)，使生產(chǎn)處于受控狀態(tài)，保證產(chǎn)品質(zhì)品3)以生產(chǎn)現(xiàn)場組織體系的合理化高效化為目的，不斷優(yōu)化生產(chǎn)信動組織，合理進行勞動分工，消除無效勞動和時間浪費，提高勞動效率4)健全各項規(guī)章制度、技術(shù)標準、管理標準、工作標淮、勞動及消耗定額統(tǒng)計臺帳等管理基礎(chǔ)工作做到制度化、標準化、分級管理、分工負責、定期檢查;5)建立和完善管理保證體系，把生產(chǎn)、消耗、工藝、質(zhì)量、財務(wù)等各項管理工作進行系統(tǒng)協(xié)調(diào)有效控制投入產(chǎn)出，提高現(xiàn)場管理的運行效能6)搞好班組建設(shè)和提倡全員參與的改善活動，充分調(diào)動員工的積極性利創(chuàng)造性.(三)實施及方法實施： 治理整頓專業(yè)到位優(yōu)化提高方法： 定置管理5S活動目視管理二.定置管理(一)概念對生產(chǎn)現(xiàn)場物品的定置進行設(shè)計、組織、調(diào)整、協(xié)調(diào)與控制的全過程；(二)原理1人均物的結(jié)合狀態(tài)A型B型 C型2物與物的關(guān)系(1)場所的布置狀態(tài)A型 B型 C型(2)物品在場所的位置固定位置 自由位置3信息媒介同定置的關(guān)系引導(dǎo)信息 確認信息(三)設(shè)計1明確對象物的管理目的2明確信息媒介和實施辦法3正確地劃分C型狀態(tài)物品的廢棄標準和保管處理辦法三5S活動簡介整理(SEIRI)整頓(SEITON)清掃(SEISO)清潔（SEIKETSU）修身（SHITSUKE）定義在工作現(xiàn)場區(qū)分需要與不需要的東西:保管需要的東西;撤除不需要的東西;將需要的東西加以定位置放,并且保持在需要時能立即取出的狀態(tài):定位之后,要明確標示;用完之后,要物歸原位;將不需要的東西加以排除、丟棄,以保持工作場無垃圾、無污垢之狀態(tài).勤于擦試機器設(shè)備;勤于維護工作場所;維持清掃過后的場區(qū)及環(huán)境之整潔美觀，使工作的人覺得干凈衛(wèi)生而產(chǎn)生無比的干勁;現(xiàn)場時刻保持美觀狀態(tài);維持前3S的效果;透過進行前4S活動，讓每一位同仁養(yǎng)成良好習慣，并且遵守規(guī)定、規(guī)則，使做到以廠為家，以廠為校之地步;改造人性；提升道德；別名分類；紅單作業(yè)；定位；看板作戰(zhàn)；排除；舍棄作戰(zhàn)；美觀；美化作戰(zhàn)；教養(yǎng)；身美作戰(zhàn)；對象主要在清理工作現(xiàn)場被徒然占有而無效用的空間;主要在減少工作現(xiàn)場任意浪費的時間;主要在消除工作現(xiàn)場各處所發(fā)生的臟污;主要在透過整潔美化的廠區(qū)與環(huán)境，顯現(xiàn)異常;主要在透過持續(xù)不斷的4S活動中，改造人性提升道德，變化人的品質(zhì)、水準；原則界定基準;全體動員;魄力決心;分門別類;各就各位;目視管理;勤掃臟亂;根除臟源;落實點檢;清楚顯示;點檢確保;定型持續(xù);明辨是非;遵守紀律;自主管理;目的騰出寶貴的空間;防止誤用、誤送;防止變質(zhì)與積壓資金;制造清爽的工作場所;縮短前置作業(yè)時間;壓縮庫存量;防止誤用、誤送;塑造目視管理的工作場所;減少公傷；保證品質(zhì)；塑造高作業(yè)率的工作場所提高產(chǎn)品品位；塑造潔凈的工作場所；提升公司形象；養(yǎng)成良好習慣；塑造守紀律的工作場所；推行方法深切體認、建立共識;工作場所全面點檢;訂定需要與不需要的基準;不需要物品紅單作戰(zhàn)(大掃除);不需要物品之處置;需要物品調(diào)查使用頻度,決定必要量.落實整理工作;決定置放方法;劃線定位;標識;落實整理工作;執(zhí)行例行掃除清理污垢;調(diào)查臟污的來源,徹底根除;廢棄物置放區(qū)之規(guī)劃定位;廢棄物(不需要的物品)之處置;建立清掃基準,共同遵守.落實前3S工作;設(shè)法養(yǎng)成潔癖的習慣；建立視覺化的管制方式；設(shè)定責任者制度，加強執(zhí)行；配合每日清掃做設(shè)備清潔點檢；主管隨時巡查糾正，帶動氣氛；落實持續(xù)推動前4S活動（至標準化為止）；建立共同遵守的規(guī)則或約束；將各種規(guī)則或約束目視化；實施各種教育訓(xùn)練；違犯規(guī)則或約束，應(yīng)予糾正；接受指責糾正，立即改正；推動各種精神向上活動；四現(xiàn)場目視管理 概念 目視管理就是通過視覺導(dǎo)致人的意識變化的一種管理方法。在日?；顒又?我們是通過五感(視覺、嗅覺、聽覺、觸覺、味覺)來感知事物的。其中,最常用的是視覺。據(jù)統(tǒng)計,人的行動的60%是從視覺的感知開始的。因此,在企業(yè)管理中,強調(diào)各種管理狀態(tài)、管理方法清楚明了,達到一目了然,從而容易明白、易于遵守,讓員工自主性地完全理解、接受、執(zhí)行各項工作,這將會給管理帶來極大的好處。舉幾個簡單的事例:l 交通用的紅綠燈管理：紅燈停、綠燈行。l 包裝箱的箭頭管理。有零件的箱表面箭頭朝上(),無零件的箱倒置箭頭朝下()。l 排氣扇上綁一根小布條,看見布條飄起即可知道運行狀況。在商品已過剩的今天,為了企業(yè)的生存發(fā)展,生產(chǎn)企業(yè)需要從各個方面滿足消費者的需求,其結(jié)果使得企業(yè)不得不進行多品種、少量、短交貨期的生產(chǎn),從而導(dǎo)致對現(xiàn)場、現(xiàn)物的各種管理難度增大。而目視管理作為一種管理手段,能使企業(yè)全體人員減少差錯、輕松地進行各種管理工作。目視管理的要點為了達到容易明白、易于遵守的目的,目視管理要符合以下3個要點:無論是誰都能判明是好是壞(異常)。能迅速判斷,精度高。判斷結(jié)果不會因人而異。目視管理作為使問題顯露化的道具,有非常大的效果。但是,僅僅使用顏色,不依具體情況在便于使用上下工夫,是沒有多大意義的。因此,下工夫使大家都能用、都好用是實施目視管理的重要之所.在。目視管理水準及評價基準初級水準：有表示，能明白現(xiàn)在的狀態(tài)；中級水準：誰都能判斷良否；高級水準：管理方法（異常處置等）都列明目視管理之用途1 異常及問題的顯露；2 讓應(yīng)該管理、控制的項目眾知；3 管理的效率化；目視管理實例包裝相同的外標識；文件的查找時間；電力轉(zhuǎn)換的提示；工具的存放與取用；呆料的紅色警示；部門導(dǎo)向的箭頭；目視管理的分類。類對象基本形式管理的目標要點及方法物品管理工具、計量儀器、設(shè)備的備用零件、消耗品、材料、在制品、完成品隨身攜帶。伸手可及之處。較近的架子、抽屜內(nèi)。放于儲物室、貨架中。什么物品、在哪里、有多少；必要的時候、必要的物品、無論何時都能快速地取出放入；l 明確物品的名稱及用途。方法:分類標識及用顏色區(qū)分。l 決定物品的放置場所,容易判斷。方法:采用有顏色的區(qū)域線及標識加以區(qū)分。l 物品放置方法能保證順利地進行先人先出。方法:軌道方式(一頭入,另一頭出),斜坡方式(上人,下出)。l 決定合理的數(shù)量,盡量只保管必要的最小數(shù)量,且要防止斷貨。方法:標識出最大庫存線、安全庫存線、下單線,明確下單數(shù)量。作業(yè)管理各種各樣的工序及人組合按要求的正確地實施著。按計劃在進行著。有異常發(fā)生。對異常發(fā)生,應(yīng)如何對應(yīng)簡單明了地表出來。很容易地明白各作業(yè)及各工序的進行狀況及是否有異常發(fā)生等情況l 明確作業(yè)計劃及事前需準備的內(nèi)容,且很容易核查實際進度與計劃是否一致。方法:保養(yǎng)用日歷、生產(chǎn)管理板、各類看板。l 作業(yè)能按要求的那樣正確地實施,及能夠清楚地判定是否在正確的實施。方法:ONEPOINT(重點)教材、欠缺品；誤用品警報燈。l 在能早期發(fā)現(xiàn)異常上下工夫。方法:安裝異常警報燈。設(shè)備管理設(shè)備以能夠正確地、高效率地實施清掃、點檢、加油、緊固等日常保養(yǎng)工作為目的以期達成設(shè)備的0故障目標l 清楚明了地表示出應(yīng)該進行維持保養(yǎng)的機能部位。方法:顏色別加油標貼,管道、閥門的色別管理。l 能迅速發(fā)現(xiàn)發(fā)熱異常。方法:在馬達、泵上使用溫度感應(yīng)標貼或溫度感應(yīng)油漆。l 是否正常供給、運轉(zhuǎn)清楚明了。方法:旁置玻璃管、小飄帶、小風車。l 在各類蓋板的極小化、透明化上下工夫。方法:特別是驅(qū)動部分,下工夫使得容易看見l 設(shè)備是否按要求的性能、速度在運轉(zhuǎn)。方法:揭示出應(yīng)有周期、速度。品質(zhì)管理人的失誤減少品質(zhì)問題的發(fā)生l 防止因人的失誤導(dǎo)致的品質(zhì)問題。方法:合格品與不合格品分開放置,用顏色加以區(qū)分,類似品采用顏色區(qū)分。l 能正確地實施點檢。方法:計量儀器按點檢表逐項實施定期點檢。安全管理危險的事、物予以“顯露化”，刺激人的“視覺”l 注意有高低、突起之處。 使用油漆或熒光色，刺激視覺。l 設(shè)備的緊急停止按鈕設(shè)置； 設(shè)置在容易觸及的地方，且有醒目標識。l 注意車間、倉庫內(nèi)的交叉之處； 設(shè)置凸面鏡或“臨時停止腳印”圖案l 危險物的保管、使用嚴格按照法律規(guī)定實施。法律的有關(guān)規(guī)定醒目的揭示出來。第三章節(jié) 現(xiàn)場改善的內(nèi)容所謂現(xiàn)場，是以生產(chǎn)、品質(zhì)、倉儲、設(shè)備等直接部的工作為中心，進而擴展到間接事務(wù)部門工作的一個范圍概念。提出現(xiàn)場的概念，其實是突出一種務(wù)實的管理精神。管理中，到問題發(fā)生的場所去確認到底是發(fā)生了什么問題，調(diào)查問題發(fā)生的真正原因，抱著這樣的管理作風，才能實實在在解決現(xiàn)場的問題。這就是我們所倡導(dǎo)的“現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實”的精神。日常管理中，常有一種不好的現(xiàn)象，就是有人喜歡振振有詞地發(fā)言，不去踏踏實實地行動?；蛘呦矚g憑空想象方案、對策，不愿意深入工作現(xiàn)場了解實際情況。換句話說，宏觀“務(wù)虛”的管理，過分地取代了微觀“務(wù)實”的管理。這樣的后果，是管理逐漸脫離現(xiàn)場，演變成一種形式，不能解決現(xiàn)場的實際問題。管理與改善的關(guān)系通常認為，保持現(xiàn)有的技術(shù)和管理水平是“管理”，而突破現(xiàn)有水平，使之向更高水準提升是“改善”。所以，改善是突破現(xiàn)狀，產(chǎn)生新價值的開創(chuàng)性的努力。狹義的管理以現(xiàn)行程序的維持為主，配合人員培訓(xùn)與考核激勵，目的在于保持生產(chǎn)的安定狀態(tài)。由于面對的對象和條件不斷變化被動地維持現(xiàn)狀顯然相當費力，而且常常會積累大量難以解決的問題(“老大難”問題)。造成這樣的局面是因為僅僅狹隘的維持現(xiàn)狀，往往“治標不治本”。解決的方法是在管理工作中融進改善的內(nèi)容，并把改善的意識貫徹到整個現(xiàn)場。比如，生產(chǎn)中產(chǎn)品發(fā)生不良僅僅將不良品檢驗出來和返修是不夠的。深入調(diào)查發(fā)生不良的位置、對象和真正原因，采取針對性措施著手解決，確認對策的效果，研討是否還有其他未被注意的潛在問題，才是防止不良品再發(fā)牛的有效方法。這種方法不是想當然地填寫幾張品質(zhì)改善報告，而是運用有效的改善手法，深入現(xiàn)場進行改善。只有這樣，才能標本兼治、達到更高的現(xiàn)場管理水平。現(xiàn)場管理中的改善活動，叫做現(xiàn)場改善。充分調(diào)動和利用現(xiàn)有資源，創(chuàng)造出新價值的有效手段和具體方法，就叫做現(xiàn)場改善手法。現(xiàn)場改善的內(nèi)容改善策略的產(chǎn)生，有一個過程稱為“看法想法方法”首先要對問題形成某種看法才會對于通過什么方式著手解決有個基本的想法，最后借鑒可以運用的有效手段產(chǎn)生具體的方法。別名主要內(nèi)容看法意識現(xiàn)場意識、時間意識、問題意識、方法意識和協(xié)調(diào)意識等改善的靈魂想法理念QC改善理念、IE改善理念、VA改善理念改善的精彩之筆方法手法發(fā)現(xiàn)問題和解決問題改善的形體現(xiàn)場改善通過意識、理念和手法的結(jié)合形成了相當豐富的內(nèi)容，涵蓋廣泛的范圍；幾乎每一項工作，都可以與改善相聯(lián)系這取決于當事人的問題意識和改善意識；問題意識和改善意識越強，越傾向于打破現(xiàn)狀，改進和完善工作內(nèi)容；管理就要改善，改善就是管理；只要是認為有問題就可以進行改善；現(xiàn)場改善的內(nèi)容，也就是“發(fā)現(xiàn)問題，改進績效” ；QC(質(zhì)量控制)的基本理念兩種基本理念事實與變異的理念事實的理念是指QC以事實為基礎(chǔ)，而事實又是以“數(shù)據(jù)”來加以體現(xiàn)：收集正確的數(shù)據(jù)，排列、整理數(shù)據(jù)，依據(jù)數(shù)據(jù)去行動。變異的理念是指事情總是會發(fā)生變異的偶然原因的變異異常原因的變異管理與改善的理念指對發(fā)生的變異，可以來取發(fā)現(xiàn)并糾正異常，使之穩(wěn)定于規(guī)格范圍的管理，也可以采取縮小變異，消除異常原因的改善。運用4M（設(shè)備、材料、人員、方法）條件管制常用的QC工程表的例子工序名稱機械設(shè)備管理項目管理方法質(zhì)量特性檢查方法標準時間方法擔當規(guī)格值取樣計測器擔當IE的基本理念當今世界，科技飛速發(fā)展變化。即使用今天最優(yōu)秀的工作方法，放到明天也未必最優(yōu)秀；時代的進步，意味著競爭的加劇。為了不在無數(shù)的競爭對手中銷聲匿跡，作為管理者不能安于現(xiàn)狀，而應(yīng)時常帶著疑問，不斷尋求更好的工作方法。這就是IE的基本理念，所謂“沒有最好，只有更好”?，F(xiàn)場改善的內(nèi)容，不是那些宏觀、抽象的事物，而是在每天的工作中，努力發(fā)現(xiàn)具體的浪費、勉強、不均等問題，并著手將其消除，從而改善品質(zhì)，節(jié)約經(jīng)費，縮短工時?！昂酶摺毙凸芾碜黠LIE提倡的“改善”型管理作風例:現(xiàn)場巡查生產(chǎn)沒問題吧?今天不良率是多少?離目標還差有問題趕快解決呀，難道等我來教你?為什么比昨天升高了?具體是什么問題?這種事情也要我管嗎?走，我們一起去現(xiàn)場看看!我的時間很寶貴呀!你自己看著辦吧。你采取的這種對策有效嗎?確認過沒有?有依據(jù)嗎?IE改善理念中，最重要的概念是“浪費”。傳統(tǒng)上，根據(jù)能力的利用程度，將浪費分成勉強、浪費和不均3種。定義一臺電瓶叉車，能力為110130卡板/天(往返40米)適量每日負荷120卡板勉強超過能力界限的超負荷狀態(tài)。每日負荷150卡板。浪費負荷不足的不飽和狀態(tài)。每日負荷70卡板不均在超負荷和不飽和之間波動的狀態(tài)。上午負荷30卡板，下午負荷90卡板等待不產(chǎn)生價值的時間工廠中常見的浪費還有搬運、尋找、取放、轉(zhuǎn)身、返工、翻轉(zhuǎn)等；產(chǎn)生價值的工作就是浪費?，F(xiàn)象（例）不合適處l 物料從倉庫送到生產(chǎn)線，用了一半又退回；多余搬運、場地占用l 加工用具放在身后3米處，每次轉(zhuǎn)身支拿；轉(zhuǎn)身浪費、步行浪費l 工具要用時總是難找到，有時臨時發(fā)現(xiàn)沒有了；尋找浪費、等待浪費l 每次花很長時間調(diào)機，材料也用了不少；轉(zhuǎn)換浪費、不良浪費工廠生產(chǎn)中，基于IE理念提出的七大浪費： 等待的浪費作業(yè)“動作”中有沒有“等作”的情況。 設(shè)備“監(jiān)視”中有沒有“閑視”的情況。搬運的浪費物件空間的移動。 時間的耗費。 人力、工具的占用不良及修理的浪費材料的損失。 設(shè)備、人員工時的損失。 額外的修復(fù)、選別、追加檢查o 額外的檢查預(yù)防人員。動作的浪費物件取放、反轉(zhuǎn)、對準。 作業(yè)步行、彎腰、轉(zhuǎn)身。加工的浪費多余的加上、顛倒的程序u 零散的步驟、不適、復(fù)雜庫存的浪費不必要的搬運、存放、防護、尋找。 資金占用、額外的管理費用。 物品價值衰減、呆料、廢料。 空間場地占用、影響通過、使用、進出料。 問題的掩蓋、能力不足的隱藏。制造多少的浪費制造過多；制造過早； 制造過細；VA的基本理念簡歷VA(Value Analysis價值分析)是英國丁程師麥爾斯(LDMiles)提出的改善方法;別名又稱VE(Value Engineering，價值工程)定義GB8223-87通過各相關(guān)領(lǐng)域的協(xié)作，對所研究對象的功能與費用進行系統(tǒng)分析，不斷創(chuàng)新，旨在提高所研究對象價值的思想方法和管理技術(shù);目的在于以更低的成本，可靠地實現(xiàn)用戶所需功能以獲取最佳的綜合效益。基本理念就是提高功能對成本的比值，以提升其價值。計算公式通過功能(F)提升與成本(C)下降實現(xiàn)產(chǎn)品和工作價值(V)的提升: V=F/C功能和成本分析QC 講求的是“因果論“，要有因才有結(jié)果，有過程才有產(chǎn)出；IE 講求的是“方法論”，不同的方法有不同的效果，越少浪費的方法效果越好；VA 講求的是“價值論”，功能越強價值越高，成本越低價值也越高。第四章節(jié) 改善的手法“現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實”的意識定義意識說明現(xiàn)場意識指到問題發(fā)生的場所把現(xiàn)場看作問題發(fā)生的根源、管理水平提升的基石。與其費盡心思追求制度的“完美”，不如光踏踏實實搞好現(xiàn)場，才有“水到渠成”的效果?，F(xiàn)物意識指對發(fā)生問題的對象進行確認認為現(xiàn)場的問題往往有形有據(jù)，哪里發(fā)生了問題，對什么造成廠影響，都應(yīng)加以明確。現(xiàn)場問題往往源于細小之事?！颁镐讣毩鳎瑓R聚成河；區(qū)區(qū)螻蟻，可以決堤?！辈蛔⒁庑∈隆⒓毠?jié)，永遠難以找出問題根源?，F(xiàn)實意識指實實在在地進行分析，找出真正的原因就是拋棄完全憑經(jīng)驗和感覺，工作中注重數(shù)據(jù)和事實。比如發(fā)生了不良品，不是去討論誰的責任,而是了解“不良品的數(shù)量、比率、什么樣?在哪里發(fā)生?怎樣發(fā)生?”事實勝于雄辯，事實勝于猜測，就是現(xiàn)實的意識?！凹皶r、及早、及至”的意識時間意識說明及時對應(yīng)要明確改善的時機，(1)用圖表表示隨時間的變動；(2)明確異常的判定基準；(3)發(fā)生異常馬上對應(yīng)；(4)交接更換及時確認及時對進展反饋(1)確定反饋的頻率；(2)前期結(jié)果報告的時間；(3)反饋評價的基準。及早預(yù)防就是要防患于未然，事先建立起堅固的、扎實的預(yù)防差錯的防線(1)事前預(yù)測；(2)人員訓(xùn)練：(3)目視化管理；(4)愚巧化預(yù)防即刻處理(及至)就是能迅速、正確地開展工作,遇到突發(fā)異常時不會于忙腳亂(1)確定異常情報的獲??；(2)明了異常的處理方法；(3)開展模擬訓(xùn)練?！皢栴}、方法、協(xié)調(diào)”的意識問題意識現(xiàn)場有許許多多問題，看不出有什么問題時，也就談不上改善，所以問題意識是最重要的。方法意識光有改善的愿望，沒有改善的技能，也只會“有心無力”。而且不同的方法可能有著完全不同的效果這個方法行不通，不代表問題設(shè)法解決了可以嘗試其他方法，協(xié)調(diào)意識有愿望，有能力，還需要有氣氛, 現(xiàn)場管理也需要造勢，需要配合，塑造良好的現(xiàn)場氣氛，養(yǎng)成積極的問題意識，掌握有效的改善手法，才能充分調(diào)動和發(fā)揮人的積極作用，形成企業(yè)進步的原動力。第五章節(jié) 常用現(xiàn)場改善手法問題解決七步法問題解決七步法是開展現(xiàn)場改善的基本方法具有廣泛的適用件。將通常進行改善的PDCA過程，細分成七個關(guān)鍵的步驟，整理出來形成指導(dǎo)改善開展的方法，就是問題解決七步法。步驟內(nèi)容案例P(1)現(xiàn)狀把握根據(jù)問題意識,從“實際值”同“期待值”的差異中敏銳洞察問題點.(1)近期沖壓部發(fā)現(xiàn)前蓋板鉚接不良件數(shù)上升。 (2)因前蓋板鉚接不良，造成組裝線多次停線，而且前蓋板采購單價高，發(fā)生不良后難以修復(fù)報廢金額大(104元/件)。依據(jù)公司的方針目標，以及本部門本崗位的機能與職責，對比現(xiàn)狀找出問題點。與好的部門和崗位相比用“看不慣”的眼光找出問題點。使用問題檢查表，逐條對照找出問題點。運用統(tǒng)計數(shù)據(jù)、報告分析，找出問題點。根據(jù)客戶或相關(guān)工序的反饋信息，找出問題點。運用5S的標準檢查現(xiàn)場工作，也是找出問題點的有效方法。(2)設(shè)定改善用量化的方法明確。 (1)評價項目和特性； (2)數(shù)據(jù)化的目標值： (3)計劃達成的期限。每月鉚接不良降低到3件以內(nèi)！設(shè)立可能達到的目標。分階段設(shè)定目標進度。與公司方針和上級指示一致。(3)要因解析先將問題細化，再進行調(diào)查，收集信息(1)不良現(xiàn)象的分析。(2)鉚接狀態(tài)分析。(3)一次要因解析。 通過對影響鉚接品質(zhì)變異的要因逐一分析，發(fā)現(xiàn)模具的定位孔深是平常疏漏之處，其他要因均正常，所以將定位孔作為分析的重點。(4)二次要因解析。不同的鉚釘放人模具定位孔后，鉚釘受力面不在要求的高度范圍內(nèi)。 (5)三次要因解析。運用發(fā)散思維的技術(shù)理清主要原因。運用數(shù)據(jù)量化的方法調(diào)查要因的影響程度。用層別的手法對問題作更深層的區(qū)分。針對問題的類型不同，展開對應(yīng)分析。(4)研討對策先制定理想化的整體方案。 (1)所有鉚接模具定位孔中的灰塵徹底清掃，使鉚釘故人定位孔后，受力面高度在規(guī)格要求內(nèi)。 (2)沖壓部全面實施5S活動，去除臟污，消滅隱患，確保長期的品質(zhì)穩(wěn)定。準備選擇和備用的多種方案。運用構(gòu)思檢查單激發(fā)思維。運用集思廣益的頭腦風暴法。選擇目前可實施的方案。制定行動計劃。D(5)計劃實施先行獲取上級的認同和支持：由沖壓部主管直接負責，3日內(nèi)完成清掃，并教育相關(guān)人員；1月內(nèi)開始推行5S活動。經(jīng)過試行階段對方案調(diào)整；事先動員、知會相關(guān)人員：落實每個人的責任；跟蹤日程進度；及時處理意外情況C(6)效果確認以改善目標為評價取準； 有形效果：每月減少材料損失和停線損失3850元。 無形效果：員工的改善意識和技能有所增強。 反?。呵吧w板生產(chǎn)仍有不良存在，應(yīng)繼續(xù)改善。量化的改善前后效果對照；有形效果之外，關(guān)注無形效果；留意并消除連帶的消極效果；得失反省，不佳效果的再改善。A(7)效果鞏固作業(yè)方法的標準化。 明確作業(yè)構(gòu)成的步驟、方法、責任、關(guān)系。 規(guī)定檢查項目的檢定、確認、警示、對照。 通過培訓(xùn)提高熟練度和作業(yè)素養(yǎng)。 作業(yè)標準化。鉚接模具點檢記錄表下一步: 我們的目標:月不良件數(shù)為0技術(shù)規(guī)格的標準化技術(shù)經(jīng)驗的確實積累；改進內(nèi)容的裝量化徹底防止人為的差錯；改善過程的交流改善意識、技能的傳播；“最好的防守就是進攻”進一步改進。作業(yè)改善四階法l 定義：針對一線管理者的工作特點，以最有效地利用現(xiàn)有人力、工具設(shè)備和材料為目的展開的改善手法。l 背景：第一線的管理者，一方面對本職范圍的工作細節(jié)、運行狀況和員工特點非常了解，另一方面又缺乏足夠的時間和能力去全盤展開改善工作。特點：避開較大的設(shè)備、流程、系統(tǒng)改善，而以消除現(xiàn)有浪費使作業(yè)更經(jīng)濟有效運行的方式確保短期內(nèi)獲得改進。階段項目內(nèi)容或方法1作業(yè)分解列出全部項目明細原封不動地記錄現(xiàn)狀作業(yè)方法。區(qū)分項目明細的類別：-搬運作業(yè);-機械作業(yè);-手工作業(yè)摘錄作業(yè)中的狀態(tài)、條件和問題要點。2項目明細設(shè)問2.1進行5W2H適當性設(shè)問：l WHY-為什么這是必要的?l WHAT-目的、對象是什么?l WHERE-在什么地方做更好?l WHEN-什么時間做更好？l WHO-什么人做員合適?l HOW-什么方法更好?l HOW MUCH-耗費如何？2.2進行4M條件配置設(shè)問l Machine(設(shè)備、機械、工具、儀表)：l Method(方法、配置、設(shè)計)：l Man(加工人員、搬運人員、檢查人員)：l Material(原材料、半成品、消耗用品)2.3進行動作有效性設(shè)問l 有效動作要素：伸手、提取、移物、放手、裝配、拆卸、使用l 輔助動作要京：尋找、選擇、檢查、持住、對推、定位l 無效動作要素：休息、遲延、故延、思考2.4進行動作經(jīng)濟性設(shè)問（動作經(jīng)濟原則）l 人體運用相關(guān)l 作業(yè)場所、設(shè)備相關(guān)l 工裝、夾具相關(guān)2.5進行安全適宜性設(shè)問。l 存在安全隱患嗎？l 有否正確使用安全裝置？2.6進行環(huán)境設(shè)問。l 整理整頓是否有效進行？l 不良品放置？3新方法展開 除去不要的項目明細；盡可能聯(lián)接項目明細；以更好的順序編排作業(yè)；對必要的項目簡單化；確保作業(yè)更安全適意；借助協(xié)作的力量；記錄新方法的項日明細。4新方法實施讓上級理解新方法：讓下屬理解新方法：征得相關(guān)責任者的認同；新方法的推進與穩(wěn)固；承認協(xié)助方的功績。作業(yè)改善分析表項目明細作業(yè)分類問題摘要改善開始日期預(yù)計完成日期工作遲緩失誤多損耗多其他工件移動搬運工件裝夾手工機械加工機械工件清點手工計量檢查手工價值分析手法 價值分析的手法側(cè)重于分析產(chǎn)品的構(gòu)成價值以及性能的分布價值，在選擇重點改善對象、分析問題要點和進行方案評價上，運用最為廣泛。以下簡單介紹分析產(chǎn)品構(gòu)件價值的FD法(強制確定法)和方案綜合評價的加權(quán)評分法。1FD法(強制確定法)。所謂FD法，就是根據(jù)確定的構(gòu)件功能(重要性)系數(shù)，計算其價值比重，從而選擇改善對象的方法。 (1)功能(重要性)系數(shù)。功能(重要性)系數(shù)采用強制確定，將各構(gòu)件排列成矩陣，按相互間功能的重要程度一一比較，相對重要的得1分，相對次要的得0分，由此得出構(gòu)件功能分值。構(gòu)件功能分值功能(重要性)系數(shù) -全部功能值構(gòu)件ABCDEF分值系數(shù)A1101140.27B0101130.20C0001120.13D11111150.33E0000110.07F0000000.00合計151.00 (2)成本系數(shù)。 成本系數(shù)根據(jù)各構(gòu)件的實際成本構(gòu)成確定，可結(jié)合設(shè)計和財務(wù)資料查出。構(gòu)件目前成本 功能(重要性)系數(shù)成本系數(shù) - 構(gòu)件價值系數(shù) -全部構(gòu)件成本 成本系數(shù)價值系數(shù)評價表構(gòu)件功能系數(shù)目前成本成本系數(shù)價值系數(shù)改善要點A0.271000.201.35B0.20500.102.00C0.131000.200.65D0.331000.201.65E0.07500.100.70F0.001000.200.00合計1.005001.00 結(jié)論： 從上表中可以看出，構(gòu)件F、C的價值系數(shù)低，有必要首先對F、C構(gòu)件進行分析改善。 2加權(quán)評分法。加權(quán)評分法是根據(jù)不同方案對系統(tǒng)各方面的重要程度差異，綜合選出價值最佳方案的方法。 加權(quán)評價表(10分制)方案效果安全性影響度功能分值合計預(yù)計成本綜合價值首選方案權(quán)重0.5權(quán)重0.3權(quán)重0.2方案1866202000.10方案2645151800.08方案3573152000.07 結(jié)論： 從上表中可以看出，方案1的綜合價值得分最高，是應(yīng)該首選的方案。 除了以上介紹的幾種改善手法，現(xiàn)場改善中經(jīng)常運用的有效手法還有很多，比如激發(fā)思維的方法、工程分析方法、QC分析方法、問題篩選法、交換試驗法、成本分析方法、綜合改善方法等。 如何營造現(xiàn)場改善氣氛l “能懂不一定能做能做不一定去做?！边@其中的關(guān)鍵是現(xiàn)場的改善氣氛。很多企業(yè)不是沒有人才，而是沒有把人才調(diào)動起來，這不能不說是一大損失。l 人們對事物的改變具有一定的抵觸情緒，尤其是觀念的改變。l 在傳統(tǒng)上守舊的企業(yè)或部門，改善行動向臨的阻力將會非常大。l 改善氣氛是企業(yè)活力的體現(xiàn)，也是各種問題得以發(fā)掘和解決的契機。l 改善氣氛如何，就如同企業(yè)文化一樣，是由各級管理層的態(tài)度和作風決定的。l 企業(yè)管理層積極倡導(dǎo)改善意識，積極支持、參與改善實際行動，然后努力通過多種渠道，滲透到現(xiàn)場的各個角落，就可以塑造出良好的現(xiàn)場改善氣氛。l 用“說教”的方式，效果往往不夠理想，而用“帶動”的方式，“以身作則，身先士卒”，更容易取得較理想的效果。營造現(xiàn)場改善氣氛的有效手段(1)改善的方針策略和整體計劃；(2)明確改善推進的職責，開展目標管理；(3)改善意識和方法的培訓(xùn)教育；(4)建立改善協(xié)調(diào)機制；(5)開展現(xiàn)場改善小組活動；(6)開展員工提案活動：(7)開展改善交流與發(fā)表活動；(8)開展改善的橫向展開活動。第六章節(jié) FQCD工廠改善系統(tǒng)（賺錢工廠）建立與實施概要在確保企業(yè)競爭優(yōu)勢方面，除了必須具備傳統(tǒng)所說的三大生產(chǎn)要素：品質(zhì)-Quality、成本-Cost、交期-Delivery之外，尚須增加第四大新要素：彈性-Flexibility。亦即必須具備能夠因應(yīng)生產(chǎn)變化及變動之彈FQCD工廠改善系統(tǒng)如圖所示。如欲達成此概念產(chǎn)出之“賺錢工廠之生產(chǎn)體制”是有其建構(gòu)順序的，如果單只導(dǎo)入其外型之管理系統(tǒng)則將無法達成該目的。做為其基礎(chǔ)、同時也是本系統(tǒng)中最重要課題的是現(xiàn)場改善。在支撐現(xiàn)場改善的全員參與改善 之下從事QCDF之各領(lǐng)域改善是為其基本。如此在整體獲得改善后，從經(jīng)營及營業(yè)資訊中獲致生產(chǎn)資訊,并與顧慮到生產(chǎn)平準化的生產(chǎn)管理產(chǎn)生連結(jié)，之后才會獲得生產(chǎn)期間短縮、低成本、高品質(zhì)供應(yīng)商品的賺錢工廠之生產(chǎn)體制。品質(zhì)支柱-工程內(nèi)制作進去、品質(zhì)管理標準、工程能力；效率支柱-自動化、作業(yè)標準、縮短周期時間；生產(chǎn)期間支柱小批量流動、布局、儲存。具體推動方法序步驟內(nèi)容說明1提升改善意識(依工廠改善水準評價表得分在50分以下的工廠，改善步驟從此階段開始)1）提升工廠基楚層級經(jīng)由5S作戰(zhàn)大掃除作戰(zhàn)對不使用物品進行處分對工廠內(nèi)部進行整理整頓。由此建構(gòu)目視管理之基礎(chǔ)并徹底培養(yǎng)今后改善所需之再發(fā)防止教養(yǎng)。2）確立目視管理基礎(chǔ)目視管理為工廠管理之第一步。在消爽作戰(zhàn)下，將何物、在何處、數(shù)量多少等加以標示，以去除搜尋、思考放量地點等浪費。3）追究品質(zhì)不良原因及減少不良減少品質(zhì)不良為生產(chǎn)的原點。此類不良可經(jīng)由whywhy作戰(zhàn)品質(zhì)提升作戰(zhàn)進行原因探究及對策實施，大幅減少不良并鞏固品質(zhì)保證體制之基礎(chǔ)。4）賦予作業(yè)改善動機運用5S作戰(zhàn)大掃除作戰(zhàn)可減少工作場所之浪費，運用料頭減少作戰(zhàn)可減少材料損失。作業(yè)上的不順可運用 whywhy作戰(zhàn)進行原因探究及對策實施，以提升對于改善之動機賦予。運用Whatwhat作戰(zhàn)可決定改善順位、經(jīng)由改善實效的提外累積，以提升全員改善意識。2全員參與改善（工廠改善水準評價表得分在65分以下之工廠，適合從本階段開始進行改善）。1）經(jīng)由小集團活動之導(dǎo)入，建構(gòu)全員參與之改善體制l 經(jīng)由自我成長作戰(zhàn)導(dǎo)入以職場為單位之小集團活動。l 進行公司方針的機能別