本溪鋼鐵（集團）有限責(zé)任公司工藝技術(shù)規(guī)程煉鋼廠工藝技術(shù)規(guī)程

0 本溪鋼鐵 集團 有限責(zé)任公司工藝技術(shù)規(guī)程本溪鋼鐵 集團 有限責(zé)任公司工藝技術(shù)規(guī)程 煉鋼廠工藝技術(shù)規(guī)程煉鋼廠工藝技術(shù)規(guī)程 2003 10 發(fā)布 發(fā)布 2003 10 1 實施實施 本溪鋼鐵 集團 有限責(zé)任公司發(fā)布本溪鋼鐵 集團 有限責(zé)任公司發(fā)布 1 前言前言 本鋼煉鋼廠通過大規(guī)模技術(shù)改造 現(xiàn)有設(shè)備的裝備水平和工藝 技術(shù)操作水平有了很大提高 原有的工藝技術(shù)規(guī)程已不能適應(yīng)現(xiàn)行 生產(chǎn)要求 為適應(yīng)生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展需要 更好地指導(dǎo)生產(chǎn)實踐 特 對工藝技術(shù)規(guī)程做了重新修訂 本規(guī)程的編寫格式和規(guī)則采用 GB T1 1 1993 的規(guī)定 在對規(guī)程修改時 凡涉及與 GB T1900 ISO9000 質(zhì)量管理和 質(zhì)量保證 系列標(biāo)準(zhǔn)中對基礎(chǔ)性文件要求的有關(guān)部分 都盡可能相 一致 以適應(yīng)與國際慣例接軌的需要 本規(guī)程從 2003 年 10 月 1 日開始執(zhí)行 本規(guī)程從生效之日起 同時代替此前發(fā)所有煉鋼廠工藝技術(shù)規(guī) 程 本規(guī)程由本鋼技術(shù)中心提出 本規(guī)程起草單位 本鋼煉鋼廠 本規(guī)程主要起草人 董志鵬 周全慶 劉玉才 于華財 段富 春 王會忠 薛文輝 喬明家 李艷萍 曹志眾 鞠明 張東 齊 曉燕 本規(guī)程匯稿 彭飛 姜學(xué)鋒 徐明 王龍 吳迪 富強 胡明 謙 吳華章 李紅梅 裴昱 本規(guī)程編審 閻鳳義 本規(guī)程審查 林東 宋滿堂 本規(guī)程審定 于學(xué)清 本規(guī)程批準(zhǔn) 許家彥 2 目錄目錄 混鐵爐工藝技術(shù)規(guī)程 4 合金工藝技術(shù)規(guī)程 6 上料工藝技術(shù)規(guī)程 8 鐵水預(yù)處理工藝技術(shù)規(guī)程 10 轉(zhuǎn)爐冶煉工藝技術(shù)規(guī)程 15 鋼包準(zhǔn)備工藝技術(shù)規(guī)程 33 AHF 工藝技術(shù)規(guī)程 35 RH 工藝技術(shù)規(guī)程 42 LF 工藝技術(shù)規(guī)程 53 IR 工藝技術(shù)規(guī)程 61 氬站工藝技術(shù)規(guī)程 63 連鑄機工藝技術(shù)規(guī)程 67 中間包工藝技術(shù)規(guī)程 96 OG 系統(tǒng)工藝技術(shù)規(guī)程 100 空壓機工藝技術(shù)規(guī)程 117 LF IR 水處理工藝技術(shù)規(guī)程 123 真空脫氣 連鑄水處理工藝技術(shù)規(guī)程 126 3 本溪鋼鐵 集團 有限責(zé)任公司工藝技術(shù)規(guī)程本溪鋼鐵 集團 有限責(zé)任公司工藝技術(shù)規(guī)程 Q JB201 2003 原料車間工藝技術(shù)規(guī)程原料車間工藝技術(shù)規(guī)程 2003 10 發(fā)布 發(fā)布 2003 10 1 實施實施 4 本溪鋼鐵 集團 有限責(zé)任公司發(fā)布本溪鋼鐵 集團 有限責(zé)任公司發(fā)布 混鐵爐工藝技術(shù)規(guī)程混鐵爐工藝技術(shù)規(guī)程 1 概況 混鐵爐是本鋼煉鋼廠的首道工序 兩座混鐵爐公稱容量 1300 噸 配套使用的兩臺鐵 水車和 14 個公稱容量 160 噸的鐵水罐 2 工藝流程 由 225 噸天車將煉鐵廠 100 140 噸鐵水罐吊起 翻鐵入混鐵爐 根據(jù)轉(zhuǎn)爐要求 出鐵至 160 噸鐵水罐 鐵水罐等待吊離 3 主要設(shè)備參數(shù) 3 1 混鐵爐 容量 1300 噸 3 2 鐵水車 行程 70m 行走速度 0 5 m min 3 3 鐵水罐 有效容積 23 87m3 凈空高度 430mm 耳軸跨距 4250mm 4 主要原材料種類 標(biāo)準(zhǔn) 煉鋼用鐵水 執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 BG LGTJ2003 601 煉鋼用鐵水 5 技術(shù)規(guī)程 5 1 混鐵爐經(jīng)大 中 小修后 必須烘爐 大 中修混鐵爐烘爐曲線見下表 溫度范圍 升溫速度 h升溫時間 h時間累計 h 0 600154040 保溫 2464 600 800201074 保溫 1892 800保溫 24140 5 5 1 1 爐溫 600 以下以爐頂熱偶溫度為準(zhǔn) 600 以上以端墻熱偶溫度為準(zhǔn) 600 以 上爐頂熱偶拆除 5 1 2 每隔 1 h 記錄一次溫度上升和煤氣變化情況 5 1 3 整個烘爐過程中 力求火焰分布均勻 為此 可酌情調(diào)整人孔和受鐵口大蓋的 開啟程度 5 1 4 當(dāng)溫度升至 700 以上時 方可逐漸打開端墻燒嘴煤氣 待火焰正常后 同時啟 動助燃風(fēng)機向爐內(nèi)送風(fēng) 并注意調(diào)整風(fēng)量至最佳值 關(guān)閉人孔門和調(diào)整受鐵口大蓋開啟程 度 5 1 5 爐內(nèi)溫度達到 1400 時 按規(guī)定時間進行保溫 當(dāng)爐內(nèi)溫度 1400 以后 方 可兌入鐵水 5 1 6 混鐵爐大 中修后一個月內(nèi) 必須保證爐內(nèi)存鐵 450t 正常生產(chǎn)時必須保證爐 內(nèi)存鐵 300 噸 5 2 鐵水罐烘烤 項目大修小修上部 正常小火 12 大火 36 小火 6 大火 18 8 烘烤時間 h 快速 24 12 6 6 主要工藝技術(shù)參數(shù) 6 1 鐵水溫度要求 1250 1350 帶渣量 0 5 6 2 總管煤氣壓力 1 2kpa 6 3 煤氣流量 500 1000Nm3 h 6 4 風(fēng)量 2400 3200 Nm3 h 6 5 煤氣和空氣的比例 1 3 5 4 6 合金工藝技術(shù)規(guī)程合金工藝技術(shù)規(guī)程 1 概況 鐵合金是本鋼煉鋼廠合金供應(yīng)的重點工序 由合金料倉 運料小車 鐵合金加熱爐 除塵系統(tǒng)組成 2 工藝流程 由汽車將煉鋼用各類合金由合金庫運至合金料倉 根據(jù)煉鋼需求將料放至合金稱量 小車 接料斗 叉車 1 2 3 轉(zhuǎn)爐爐后合金料斗 需加熱料種 加熱爐 3 主要設(shè)備參數(shù) 3 1 合金料倉 數(shù)量 12 個 容積 13 26 m3 3 2 布料小車 數(shù)量 2 個 容積 1m3 稱量范圍 3t 行走速度 0 5m s 3 3 電振 數(shù)量 24 個 供料能力 80t h 3 4 鐵合金加熱爐 3 4 1 容量 3t 3 4 2 爐蓋傾動油缸及爐底傾動油缸見下表 油缸傾動情況 缸徑 mm 活塞桿 直徑 mm 行程 mm 油壓 MPa 總壓力 104N 爐蓋傾動油缸20010095014 029 4 爐底傾動油缸 1258095014 09 8 性 能 類 別 7 3 5 除塵器 干式布袋除塵 過濾面積 693m2 3 6 采用計算機控制 4 主要原材料種類 技術(shù)條件 鋼芯鋁 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 鋼芯鋁 鋁錳鈦和硅鋁鋇鍶鈣 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 鋁錳鈦和硅鋁鋇鍶鈣 錳硅鐵 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 錳硅鐵 錳鐵 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 錳鐵 硅鐵 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 硅鐵 磷鐵 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 磷鐵 鈮鐵 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 鈮鐵 鈦鐵 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 鈦鐵 釩鐵 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 釩鐵 鉬鐵 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 鉬鐵 鉻鐵 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 鉻鐵 硼鐵 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 硼鐵 鎳鐵 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 鎳鐵 鎳板 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 鎳板 8 上料工藝技術(shù)規(guī)程上料工藝技術(shù)規(guī)程 1 概況 散狀料是本鋼煉鋼廠原材料供應(yīng)的重點工序 由低位料倉 高位料倉 除塵系統(tǒng)組成 2 工藝流程 由火車 汽車將煉鋼用各類散狀料運至低位料倉 根據(jù)煉鋼需求將料經(jīng)皮帶運至 1 2 3 轉(zhuǎn)爐的高位料倉 3 主要設(shè)備參數(shù) 3 1 低位料倉 數(shù)量 20 個 容積 138 m3 3 2 高位料倉 數(shù)量 9 個 每座轉(zhuǎn)爐 容積見下表 料倉號1 2 3 4 5 6 7 8 9 容積 m3602037944747943720 3 3 上料皮帶 名稱長 m寬 mm上料速度 m s供料能力 t h 1 a 1 b 皮帶機1256501 2120 2 3 皮帶機2306501 2120 4 皮帶機1806501 2120 3 4 上料采用計算機控制 4 主要原材料種類 技術(shù)條件 調(diào)渣劑 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 調(diào)渣劑 改渣劑 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 改渣劑 鐵礦石 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 鐵礦石 錳礦石 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 錳礦石 海綿鐵 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 海綿鐵 9 冶金石灰 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 冶金石灰 活性石灰 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 活性石灰 輕燒白云石 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 輕燒白云石 鐵皮球 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 鐵皮球 鋼渣塊 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 鋼渣塊 含鐵鋼渣 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 含鐵鋼渣 注 正常情況下 石灰必須過篩 5 主要工藝技術(shù)參數(shù) 5 1 低位料種代碼 料種名稱料種代碼 礬土1 海綿鐵2 輕燒白云石3 螢石4 石灰5 菱鎂石6 冶金渣7 補爐料8 錳礦石9 鐵礦石10 改渣劑11 調(diào)渣劑12 渣鋼13 鐵包鋼14 碳粉15 SiC16 粒鋼17 海綿鐵18 鐵皮球19 備用20 10 鐵水預(yù)處理工藝技術(shù)規(guī)程鐵水預(yù)處理工藝技術(shù)規(guī)程 1 概況 鐵水預(yù)處理站是本鋼煉鋼廠的第二道工序 鐵水預(yù)處理的設(shè)計能力為 250 萬噸 年預(yù)處 理鐵量 該鐵水預(yù)處理站由加拿大霍高文 美國羅斯勃格聯(lián)合設(shè)計 共有兩個處理位 分別由操 作監(jiān)視系統(tǒng) 基礎(chǔ)自動化控制系統(tǒng) 除塵系統(tǒng)組成 操作監(jiān)視系統(tǒng)主要由 CRT 系統(tǒng)完成 CRT 設(shè)置在主控室內(nèi) 便于集中監(jiān)視 操作 管理 其系統(tǒng)控制方式為自動控制和手動控制兩種方式 手動方式又分為集中手動 機旁 手動和緊急手動三種方式 鐵水預(yù)處理的基礎(chǔ)自動化系統(tǒng)是電氣 儀表一體化系統(tǒng) 主控制器均由可編程程序控 制器 PLC 擔(dān)當(dāng) 系統(tǒng)的構(gòu)成特點是采用了操作監(jiān)視集中 控制分散的原則 PLC 以工 藝設(shè)備為單元分散設(shè)置 一方面可獲得良好的實時響應(yīng) 另一方面也提高了系統(tǒng)的可靠性 除塵系統(tǒng)采用負(fù)壓式干法除塵流程 有扒渣煙罩和噴吹煙罩收集的含塵煙氣通過管道 進入一個旋風(fēng)式的火花捕集器內(nèi) 將一部分粗顆粒粉塵及高速氣流可能帶入的火花捕集下 來 然后進入脈沖式濾袋除塵器除塵 除塵后的煙氣經(jīng)風(fēng)機 煙囪排入大氣 2 工藝流程 由天車將裝鐵 160 噸鐵水罐吊到鐵水傾翻車上 傾翻車開到噴吹位 當(dāng)入站鐵水 渣厚 150mm 或鐵水溫度 1280 時 加入鐵水稀渣劑 80 120 公斤 罐 測溫 取樣 全分析 C Si Mn P S初始 確定噴粉量 下槍 噴吹 噴槍提升及清理 鐵水罐傾翻 扒渣操作 鐵水罐復(fù)位 測溫 取樣 S終點分析 S終點符合規(guī) 程要求 傾翻車開出 要求鐵水測溫至鐵水兌入轉(zhuǎn)爐冶煉的等待時間 30min 冬季當(dāng) 預(yù)計等待時間 20min 夏季預(yù)計等待時間 40min 時 要加保溫劑 加入量為 35 70 公 斤 罐 并通知爐前班組 鐵水罐等待吊離 3 主要設(shè)備參數(shù) 3 1 鐵水傾翻車 行程 10m 行走速度 13 5m min 11 傾翻速度 0 3rpm 3 2 石灰粉儲存罐 容積 100m3 內(nèi)徑 4 m 3 3 鎂粉儲存罐 容積 10m3 內(nèi)徑 2 m 工作壓力 0 138Mpa 輸粉速度 100kg min 3 4 石灰粉輸送罐 容積 1 7m3 內(nèi)徑 1 22 m 工作壓力 0 138MPa 輸粉速度 150kg min 3 5 噴粉罐 石灰粉噴粉罐 鎂粉噴粉罐 容積 4 2 25m3 內(nèi)徑 1 22 m 工作壓力 0 935MPa 輸粉速度 石灰粉 25 50kg min 鎂粉 7 20kg min 3 6 噴粉槍 行程 6 65m 升降速度 0 8m s 槍全長 7 315m 耐火材料長度 4 24m 外徑 229mm 內(nèi)徑 28mm 3 7 扒渣機 行程 5m 臂傾角 上 5 下 10 臂擺角 7 提升高度 1m 直行速度 1 5m s 擺動速度 0 27rpm 提升速度 75mm s 12 液壓介質(zhì) 水 乙二醇 3 8 測溫 取樣槍 行程 6 8m 升降速度 0 7m s 溫度探測長度 1 48m 測溫浸入時間 3s 取樣探測長度 1 0m 取樣浸入時間 6s 3 9 渣罐車 自重 25t 最大承載能力 50t 驅(qū)動方式 電動 行走速度 15 20m min 3 10 渣跨 50t 10t 橋式吊車 其重量 50t 跨度 18m 起升高度 14m 大車行走速度 87 3m min 小車行走速度 38 5m min 軌道型號 Qu80 3 11 5t 單梁吊 其重量 5t 跨度 17 25m 起升高度 25m 安裝方式 懸掛式 3 12 脫硫計算機 兩套 CRT 裝置 19 采用 UPS 裝置 輸入電壓 380V 50Hz 輸出電壓 220V 50Hz 輸出能力 約 10kVA 功率因數(shù) cos 0 8 旁通變壓器變化 380 V 220V 畫面內(nèi)容包括 總體狀態(tài)畫面 13 運行準(zhǔn)備畫面 控制設(shè)定畫面 運行狀況畫面 故障報警畫面 4 主要原材料種類 技術(shù)條件 鎂粉 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 鈍化鎂粉 脫硫粉劑 石灰粉 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 石灰粉劑 噴粉槍 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 預(yù)處理噴粉槍 稻殼焦 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 碳化稻殼 鐵水稀渣劑 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 稀渣劑 渣耙 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 渣耙 取樣器 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 取樣器 測溫偶頭 參照本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 測溫偶頭 5 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和技術(shù)條件 預(yù)處理終點 S 鐵渣厚度執(zhí)行本鋼煉鋼廠 各鋼種冶煉工藝技術(shù)操作要點 6 主要工藝技術(shù)參數(shù) 進站鐵水要求凈空 300 800mm 總管氮氣壓力 1 2Mpa 流量 1760Nm3 h 露點 40 石灰粉噴吹罐 450 650kpa 鎂粉噴吹罐 280 450kpa 助吹氮氣壓力 1 2Mpa 粉氣比 7 14kg Nm3 噴粉速度 石灰粉 25 50kg min 鎂粉 7 20kg min 比例 CaO Mg 3 1 處理周期 36min 14 本溪鋼鐵 集團 有限責(zé)任公司工藝技術(shù)規(guī)程本溪鋼鐵 集團 有限責(zé)任公司工藝技術(shù)規(guī)程 Q JB202 2003 煉鋼車間工藝技術(shù)規(guī)程煉鋼車間工藝技術(shù)規(guī)程 15 2003 10 發(fā)布 發(fā)布 2003 10 1 實施實施 本溪鋼鐵 集團 有限責(zé)任公司發(fā)布本溪鋼鐵 集團 有限責(zé)任公司發(fā)布 轉(zhuǎn)爐冶煉工藝技術(shù)規(guī)程轉(zhuǎn)爐冶煉工藝技術(shù)規(guī)程 1 概述概述 1 1 3 座公稱容量 120 噸轉(zhuǎn)爐 實際每爐出鋼量在 150 噸左右 冶煉過程實現(xiàn)了副槍測 試 聲納測渣檢測 全部具備自動化煉鋼功能 全程進行頂?shù)讖?fù)合吹煉等 1 2 關(guān)于熔煉號的規(guī)定關(guān)于熔煉號的規(guī)定 轉(zhuǎn)爐冶煉熔煉號由 5 位數(shù)碼組成 其中第一位數(shù)是冶煉爐座號 后四位是該爐座當(dāng)年 爐前生產(chǎn)爐數(shù) 當(dāng)年生產(chǎn)爐數(shù)從 0001 爐開始 某一爐座當(dāng)年生產(chǎn)爐數(shù)大于 9999 爐時 記錄爐號以大 寫英文字母打頭 英文字母分別為 A C E F G H J K L M N P Q R S T U V W X Y Z 后繼 3 位阿拉伯?dāng)?shù)字 每當(dāng)爐號上升 999 位 英文字母按順序上升 1 位 注 不包括英文字母 B D I O 以防與阿拉伯?dāng)?shù)字混淆 示例如下 1 號爐熔煉號為 10001 19999 1A001 1Z999 2 號爐熔煉號為 20001 29999 2A001 2Z999 3 號爐熔煉號為 30001 39999 3A001 3Z999 16 2 轉(zhuǎn)爐工藝流程轉(zhuǎn)爐工藝流程 終點判斷與控制 17 3 3 原材料原材料 3 13 1 鐵水標(biāo)準(zhǔn)及要求鐵水標(biāo)準(zhǔn)及要求 3 1 1 煉鐵廠供煉鋼用鐵水標(biāo)準(zhǔn)及要求執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 鐵水 3 1 2 煉鋼用鐵水必須進行預(yù)處理 用于煉鋼的鐵水在預(yù)處理前必須進入混鐵爐均勻成份 溫度 3 1 3 混鐵爐出鐵及預(yù)處理扒渣后應(yīng)對鐵水進行準(zhǔn)確稱量 3 1 4 預(yù)處理后的鐵水含 S 量需滿足所煉鋼種要求 否則不得兌入轉(zhuǎn)爐冶煉 3 1 5 預(yù)處理扒渣后的鐵水渣厚要 50mm 3 1 6 鐵水預(yù)處理前需對鐵水進行取樣 測溫 預(yù)處理前樣要對 C Si Mn P S 進行成份分析 3 1 7 鐵水預(yù)處理后需對鐵水進行取樣 測溫 預(yù)處理后樣化驗結(jié)果未報出前不得將傾翻 車開出 3 1 8 鐵水預(yù)處理扒渣后按要求向鐵水罐中加保溫劑 35 70 Kg 3 1 9 鐵水預(yù)處理后測溫至鐵水兌入轉(zhuǎn)爐冶煉的時間間隔 30min 3 23 2 廢鋼標(biāo)準(zhǔn)及要求廢鋼標(biāo)準(zhǔn)及要求 執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 廢鋼 3 33 3 輔助材料標(biāo)準(zhǔn)及要求輔助材料標(biāo)準(zhǔn)及要求 3 3 1 活性石灰標(biāo)準(zhǔn)及要求執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 活性石灰 3 3 1 1 活性石灰在料倉貯存的時間冬季 3 天 夏季 2 天 3 3 2 冶金石灰標(biāo)準(zhǔn)及要求 3 3 2 1 冶金石灰標(biāo)準(zhǔn)及要求執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 冶金石灰 3 3 2 2 石灰在料倉貯存的時間冬季 3 天 夏季 2 天 3 3 3 輕燒白云石標(biāo)準(zhǔn)及要求 3 3 3 1 輕燒白云石標(biāo)準(zhǔn)及要求執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 輕燒白云石 3 3 3 4 現(xiàn)場貯存期限 冬季 4 天 夏季 2 天 3 3 4 錳礦石標(biāo)準(zhǔn)及要求 3 3 4 1 錳礦石標(biāo)準(zhǔn)及要求執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 錳礦石 3 3 5 鐵礦石標(biāo)準(zhǔn)及要求 3 3 5 1 鐵礦石標(biāo)準(zhǔn)及要求執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 鐵礦石 3 3 5 2 鐵礦石的粒度為 10 45mm 10mm 與 45mm 之和 5 最大粒度 50 mm 3 3 6 其它轉(zhuǎn)爐煉鋼用料分類如下 標(biāo)準(zhǔn)及要求執(zhí)行本鋼煉鋼廠原材料技術(shù)條件 散料種類散料名稱 轉(zhuǎn)爐煉鋼技 術(shù)規(guī)程 原材料準(zhǔn)備 煉鋼準(zhǔn)備 供氧制度 造渣制度 溫度制度 副槍制度 出鋼及脫氧合金化 擋渣制度 出鋼過程中鋼包底吹氬制度 濺渣制度 開新爐技術(shù)操作規(guī)程 濺渣制度 冶煉異常情況下工藝技術(shù)標(biāo)準(zhǔn) 鐵水標(biāo)準(zhǔn)及要求 廢鋼標(biāo)準(zhǔn)及要求 活性石灰標(biāo)準(zhǔn)及要求 輕燒白云石標(biāo)準(zhǔn)及要求 螢石標(biāo)準(zhǔn)及要求 鐵礦石標(biāo)準(zhǔn) 菱鎂石標(biāo)準(zhǔn)及要求 調(diào)渣劑標(biāo)準(zhǔn)及要求 改質(zhì)劑標(biāo)準(zhǔn)及要求 鐵合金標(biāo)準(zhǔn)及要求 基本檢測及計量要求 副槍測量系統(tǒng) 介質(zhì)檢測 鋼水成份分析精度要求 測溫 取樣及爐渣分析 爐底 溶池液面檢測 裝入量計算 鐵水與廢鋼的配比 廢鋼配比的設(shè)定 裝入制度 氧槍噴頭工藝參數(shù) 氧槍工作參數(shù) 氧槍槍位設(shè)定 氧槍更換 加料方式 終渣成份控制要求 石灰加入量計算 降溫劑采用鐵礦石 出鋼溫度控制補正表 冷卻劑加入制度 副槍測試的時機 副槍測試時應(yīng)滿足的條件 副槍測試的插入深度及測試時間 副槍探頭的選用 副槍的維護與更換 終點控制依據(jù) 出鋼條件 吹煉前出鋼口維護 爐渣控制要求 合金化要求及合金收得率 鋼包凈空高度控制 擋渣要求 氣動擋渣 擋渣標(biāo)擋渣 出鋼過程底吹氬要求 底吹氬工藝參數(shù) 濺渣護爐要求 濺渣護爐工藝參數(shù) 開新爐要求 裝入量要求 工藝參數(shù) 造渣要求 鋼包要求返爐鋼的處理要求 副槍故障時測溫 取樣操作 冶煉過程控制噴濺方式 復(fù)吹工藝技術(shù)要求 濺渣制度 18 調(diào)渣劑 改渣劑 含鐵渣鋼 鐵皮球 高位料 海綿鐵 改性渣 新型保溫劑 增碳劑 輔助料 渣罐涂料 脫氧劑 脫氧劑及合金 合金 3 3 6 1 高位散狀料倉容積及排布如下 倉 號 123456789 倉 容 m3 602037944747943720 裝料名稱化渣劑降溫劑石灰輕燒輕燒石灰備用改渣劑 堆比重 噸 m3 0 8110 8 4 4 基本檢測及計量要求基本檢測及計量要求 4 14 1 原料計量原料計量 煉鋼用鐵水 廢鋼 造渣料及鐵合金在入爐 罐 前必須經(jīng)過稱量 其稱量允許的最大誤差如下表 原料種類鐵 水廢 鋼造 渣 料鐵 合 金 最大誤差 0 2 0 5 0 5 0 5 4 24 2 副槍測量系統(tǒng)副槍測量系統(tǒng) 4 2 1 副槍測量儀表 DIRC 必須定期進行校驗 其檢測精度要求見下表 檢測內(nèi)容測試條件精度要求 溶池溫度 1600 0 5 液相線溫度 1600 0 5 氧活度50 1200PPm 3PPm 4 2 2 副槍探頭測試精度要求見下表 檢測內(nèi)容測試條件精度要求 溶池溫度1554 鈀熔點溫度時0 4 液相線溫度1554 鈀熔點溫度時 0 5 氧活度50 1200PPm 3PPm 碳含量1554 鈀熔點溫度時 0 005 4 2 3 介質(zhì)檢測 與煉鋼冶煉操作相關(guān)的介質(zhì)壓力 流量 溫度 溫差等參數(shù)必須進行檢測 并在相關(guān) 的監(jiān)控畫面上給出顯示 相關(guān)的計量儀表必須按規(guī)定定期進行校驗 4 2 4 檢化驗精度要求 19 4 2 4 1 鐵水成份分析精度要求見下表 元素CSi MnPS 最大誤差 0 060 0500 0400 0100 001 4 2 4 2 鋼水成份分析精度要求見下表 C 元 素 0 1 0 1 0 2 0 2 0 6 0 6 MnPS 最大誤差 0 0070 0100 0150 0200 0200 00150 001 4 2 5 測溫 取樣及爐渣分析 4 2 5 1 檢測項目及要求見下表 操作項目取樣時間檢測項目操作頻率 預(yù)處理前出鐵后 15 分鐘內(nèi)C Si Mn P S 及溫度每罐鐵 水預(yù)處理后預(yù)處理扒渣后S 及溫度每罐 副槍過程測試約停吹前 2 分鐘C Si Mn P S 及溫度每爐 副槍終點測試停吹 30 秒后C Si Mn P S 及溫度 O 每爐鋼 水 爐后鋼包出完鋼C Si Mn P S 及溫度每爐 轉(zhuǎn)爐爐渣出鋼后爐渣全分析每班兩爐 注 當(dāng)所煉鋼種對其它元素有要求時 鋼樣的分析項目按鋼種規(guī)程的要求執(zhí)行 4 2 5 2 鐵水及鋼水試樣必須在送樣后 4 分鐘內(nèi)報出結(jié)果 4 2 5 3 爐渣試樣的分析結(jié)果應(yīng)在送樣后 1 小時內(nèi)報出 4 2 6 爐底 熔池液面檢測 4 2 6 1 每天對爐底進行實際測量 4 2 6 2 每班要對熔池液面進行一次測量 5 5 裝入制度裝入制度 5 15 1 裝入量計算裝入量計算 目標(biāo)出鋼量 噸 裝入量 噸 出鋼鋼水收得率 目標(biāo)裝入量按下表執(zhí)行 爐 齡 爐次1 34 20 20 裝入量 噸 爐 145 150 155163 167 目標(biāo)出鋼量參照下表 爐 齡 爐次1 34 2020 50 50 出鋼量 噸 爐 135 140 145145 150150 155 出鋼鋼水收得率 正常情況下按 90 92 計算 廢鋼的質(zhì)量及其收得率 復(fù)吹未考慮 低 20 碳過吹時按 88 90 計算 鐵水量 裝入量 鐵水比 廢鋼量 裝入量 廢鋼比 5 25 2 鐵水與廢鋼的配比鐵水與廢鋼的配比 鐵水與廢鋼的配比需根據(jù)轉(zhuǎn)爐的狀況 鐵水及廢鋼的供應(yīng)情況 鋼種 鐵水條件和操 作等多方面的因素綜合考慮 當(dāng)采用計算機控制時由二級模型計算并下達指令 未做要求 的鋼種 鐵水比范圍 100 82 廢鋼比范圍 0 18 特殊鋼種按鋼種規(guī)定的要求執(zhí)行 6 6 供氧制度供氧制度 6 1 氧氣要求純度大于 99 5 含水量 0 5g m3 6 2 氧氣氣源壓力 當(dāng)三臺轉(zhuǎn)爐作業(yè)時應(yīng) 1 15MPa 一次氣源壓力的設(shè)定為 1 0MPa 6 3 氧槍噴頭工藝參數(shù)見下表 孔型 喉口 直徑 mm 出口 直徑 mm 中心夾 角度 擴張段 長度 mm 馬赫 數(shù) 工況壓力 MPa 噴頭 外徑 mm 材質(zhì) 鞍山五孔 38 147 612901 90 72299 紫銅 6 4 氧槍工作參數(shù)設(shè)定 正常吹煉模式下氧槍工作壓力波動在 0 7 0 75MPa 范圍內(nèi) 吹煉過程和終點的工作氧 壓不得低于 0 65MPa 供氧流量設(shè)定為 30000NM3 h 副槍過程測試時流量及壓力按要求自 動進行調(diào)整 當(dāng)生產(chǎn)用氧量不足時 轉(zhuǎn)爐煉鋼開吹總管氧壓參考如下 1 臺轉(zhuǎn)爐吹煉開吹總管氧壓須大于 0 9Mpa 兩臺轉(zhuǎn)爐同時吹煉第二臺轉(zhuǎn)爐應(yīng)確認(rèn)總管 氧壓大于 1 05Mpa 三臺轉(zhuǎn)爐同時吹煉 第三臺轉(zhuǎn)爐應(yīng)確認(rèn)總管氧壓大于 1 15Mpa 6 5 氧槍操作方式 正常吹煉模式下采用恒壓變槍位操作 在吹煉過程中進行副槍測試時 工作氧壓隨設(shè) 定流量自動進行調(diào)整 6 6 氧槍槍位設(shè)定 槍位控制應(yīng)以保證早化渣 化好渣 避免噴濺為原則 槍位控制參考下表 槍位設(shè)定點著火過程化渣最低槍位副槍吹中取樣 噴頭距液面距離 m 1 7 1 8 2 22 3 3 0 1 71 7 6 7 氧槍槍位控制基本操作模式示意圖 M 3 0 副槍測試 2 2 2 0 1 8氧槍吹煉示意圖 1 6 1 4 1 0 21 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 100Nm3 注 每次動槍幅度為 50 100mm 嚴(yán)禁動槍頻率過高 動槍幅度過大 6 8 氧槍更換 6 8 1 發(fā)現(xiàn)氧槍滲漏水及鼻頭部位熔蝕 12mm 時應(yīng)及時換槍 氧槍粘鋼應(yīng)及時處理掉 6 8 2 氧槍槍身的彎曲度達到直段長度的千分之六時 應(yīng)更換氧槍 7 造渣制度 7 1 正常條件下采用單渣法 不留渣操作 但如鐵水 Si 0 30 初期來渣困難時 可 采用留渣操作 根據(jù)鐵水硅含量確定如下加料方式 鐵水硅含量加料方式 0 40 采用一批料方式 開吹 分鐘內(nèi)多批次 小批量加完 0 40 0 60 采用二批料方式 頭批料加入總料量的 80 90 余料二批 加入 0 60 采用二批料方式 頭批料加入總料量的 80 余料二批加入 注 輕燒白云石必須在頭批料全部加完 二批料只余石灰 7 2 終渣成份控制要求見下表 根據(jù)鋼種出鋼碳含量要求 爐渣終點成分參考下表進行控制 終渣堿度 R 終渣 MgO 終渣 FeO 低碳鋼種 出鋼 C 0 06 3 0 3 49 0 12 0 15 0 正常鋼種 出鋼 C 0 07 0 19 2 8 3 28 0 11 0 13 0 中碳鋼種 出鋼 C 0 20 2 8 3 27 0 10 0 11 0 7 3 石灰加入量計算 2 14 Si R 石灰加入量 t 出鐵量 t CaO有效 7 4 輕燒白云石按渣中 MgO 含量按要求進行計算配加 7 5 調(diào)渣劑主要在吹煉初期加入 用于縮短初渣的來渣時間 通常每爐的加入量為 0 5 1 5 噸 7 6 用于降溫劑的散料 鐵礦石 含鐵鋼渣 海綿鐵 7 7 用于化渣劑的散料 錳礦石 鐵礦石 鐵皮球 調(diào)渣劑 注 調(diào)渣劑可用于降溫 但 最大用量原則上 1 噸 爐 7 8 鐵礦石用于降溫劑及冶煉過程中化渣 7 9 班中每座轉(zhuǎn)爐接班頭一爐送渣樣 待第一個渣樣結(jié)果回來后再取第二個渣樣 每班送 兩爐終渣樣 8 溫度制度 8 1 溫度控制要求吹煉過程均勻升溫 確保冶煉平穩(wěn)進行 22 8 2 出鋼溫度控制及溫度補正表 8 3 正常冶煉條件 正常周轉(zhuǎn)罐情況下 按各鋼種的溫度制度執(zhí)行 8 4 其它情況下 出鋼溫度 中限 按下表修訂 各項溫度疊加不得超過 30 8 5 出鋼溫度 罐溫控制允許偏差值按下表執(zhí)行 最大允許偏差值 內(nèi) 控 上限下限 出鋼溫度中限 7 中限 10 中限 7 鋼包溫度中限 7 中限 10 中限 7 鋼包溫度補烤罐補正 5 大 中 小修罐補正 10 氬站路徑補正 10 連 鑄第一爐及快換第一爐 RH 路徑 非規(guī)程明確規(guī)定 補正 15 當(dāng) AHF 不能升溫時 由廠調(diào)通知爐前出鋼溫度及包溫度上下限均提高 10 8 6 冷卻劑加入制度 各種冷卻劑每加入 1 噸對終點溫度影響參照下表 裝入 量 噸 礦石 及鐵皮 球 海綿 鐵 石灰輕燒 白云石 調(diào)渣 劑 菱鎂 石 廢 鋼及 渣鋼 大包用 渣 145 150 16 1412 12 12 22 9 每半噸 降溫 5 小于半噸 序號項 目 出鋼溫度 中限 補 正值 1 每個澆次的第 1 爐 15 2 每個爐役的前 3 爐 20 氬站 10 AHF03 精煉處理方式 RH TB 15 7 9 7 4 新下出鋼口后上 爐出鋼時間 min 9 含第 1 爐 13 5 提溫爐次 10 6 降溫爐次 0 7 加合成渣爐次 5 無罐底 0 正常周轉(zhuǎn) 罐罐底 1t 5 無底罐 10 補烤罐 罐底 1t 15 小 中 修 罐 15 8 不同 罐況 大 修 罐 20 9 包中加改性渣或石灰 每加 1 噸 10 10 當(dāng)全廠停產(chǎn)大于 6 小時生產(chǎn)頭 10 爐 包溫 20 23 150 160 15 12 711 11 11 20 8 160 170 14 11 510 10 11 18 7 不計 8 7 測溫距出鋼間隔時間 中上限溫度 10min 下限溫度 7min 否則必須重新測溫 8 8 特殊情況下 在保證冶煉鋼種成分 溫度要求的前提下 煉鋼操作可根據(jù)副槍 手動定 碳結(jié)果 不等取樣分析結(jié)果組織出鋼 采用副槍定碳出鋼的爐次出鋼溫度在各鋼種規(guī)程規(guī) 定的基礎(chǔ)上下調(diào) 10 采用手動定碳出鋼的爐次出鋼溫度在各鋼種規(guī)程規(guī)定的基礎(chǔ)上下調(diào) 5 8 9 當(dāng) AHF LF 不能升溫時 出鋼溫度及鋼包溫度均提高 10 8 10 合金不能加熱時 出鋼溫度提高 10 9 副槍制度 9 1 副槍測試的時機 轉(zhuǎn)爐吹煉過程中利用副槍進行測試有兩種方式 9 1 1 吹煉過程中測試 測試的時間設(shè)定在終點前約 2min 左右 根據(jù)二級機給定氧量或人 為根據(jù)經(jīng)驗下副槍完成過程測試 9 1 2 終點測試 該測試的時間應(yīng)在停吹 30 秒后進行 9 2 副槍測試時應(yīng)滿足的條件 9 2 1 副槍吹煉過程中測試前 2min 之內(nèi)嚴(yán)禁向爐內(nèi)加料 吹煉終點前 1min 之內(nèi)嚴(yán)禁向爐 內(nèi)加料 以確保副槍測試時爐渣化渣良好 避免對副槍造成損害 9 2 2 吹煉過程進行副槍測試時 需將氧槍降至最低槍位 供氧流量調(diào)至正常流量的 50 70 9 2 3 轉(zhuǎn)爐爐口結(jié)渣應(yīng)及時進行清理 以保證副槍能夠安全下入爐內(nèi)進行測試 9 3 副槍測試的插入深度及測試時間 9 3 1 副槍進行測試的爐次必須要準(zhǔn)確確定熔池液面的高度 9 3 2 副槍過程測試時的插入深度設(shè)定為 500mm 進入熔池液面 9 3 3 副槍終點測試時的插入深度設(shè)定為 700mm 進入熔池液面 9 3 4 副槍測試時間根據(jù)所選用的探頭而定 種類 TSCTSOT 時間 秒 6 59 5 4 5 9 4 副槍探頭的選用 9 4 1 吹煉過程測試選用 TSC 探頭 9 4 2 終點測試選用 TSO 探頭 9 4 3 后吹調(diào)整溫度后測溫選用 T 探頭 10 終點判斷及控制 10 1 終點控制 10 1 1 采用副槍動態(tài)控制時 由二級機給出副槍測試氧量 吹煉至測試氧量時副槍自動啟 24 動進行測溫 定碳 取樣 根據(jù)測試的結(jié)果由計算機給出吹煉終點氧量 10 1 2 采用靜態(tài)控制時 根據(jù)二級機給出的吹煉氧量結(jié)束吹煉 10 1 3 人工控制 根據(jù)爐口火焰形狀結(jié)合供氧時間供氧壓力及鋼種特點來判定吹煉終點 終點測溫 取樣可通過副槍及倒?fàn)t人工操作兩種方式進行 10 1 4 臨近吹煉終點時進行提溫 去碳操作 氧槍必須下至最低槍位進行操作 加礦石冷 卻劑時瞬間槍位除外 10 2 出鋼條件 10 2 1 終點 S P 含量按不大于鋼種鋼包成份標(biāo)準(zhǔn)控制 10 2 2 終點碳含量不得高于鋼種規(guī)定的中限 10 2 3 其它元素按鋼種的要求執(zhí)行 10 2 4 出鋼溫度不得低于鋼種規(guī)定溫度的下限 10 2 5 原則上要求一次拉碳 如果一次倒?fàn)t碳高 并且不超過鋼種要求的出鋼 C 0 08 同時 P S 滿足冶煉鋼種要求 在保證鋼種成分合格的情況下 補吹后可以不送樣 測 溫合格后組織出鋼 11 出鋼及脫氧合金化 11 1 出鋼 11 1 1 正常出鋼時間控制在 4 8 分鐘 因此吹煉前要維護好出鋼口 確保出鋼口外口規(guī) 圓 出鋼不散流 11 1 2 出鋼前要確認(rèn)好出鋼口暢通 并用擋渣塞堵好出鋼口 出鋼過程中嚴(yán)禁大爐口下渣 出鋼結(jié)束時要進行擋渣操作 要求鋼包內(nèi)渣層厚度 120mm 11 1 3 出鋼過程中必須進行鋼包底吹 Ar 操作 11 1 4 出鋼前 5min 內(nèi)將鋼包開至爐下 不準(zhǔn)提前開罐 11 2 脫氧合金化 11 2 1 出鋼 1 5 時開始進行脫氧合金化 出至 4 5 時要加完合金 加入的合金必須準(zhǔn)確過 稱 11 2 2 根據(jù)冶煉鋼種的要求選用脫氧劑及合金 合金加入量按各鋼種的目標(biāo) 內(nèi)控成份控 制 要考慮精煉路徑的不同要求 對于 Si 0 07 的鋼種 不得使用含 Si 3 的脫氧劑 和合金 不能使用改性渣操作 11 2 3 使用硅鋁鋇鍶鈣時 要考慮該脫氧劑 合金 對鋼水的增硅量 11 2 4 當(dāng)出鋼碳低或鋼水過氧化時 要補加脫氧劑 50 200kg 爐 11 2 5 合金收得率 供參考 Si 收得率 75 85 Mn 的收得率 85 95 Cr 收得率 75 90 Nb 的收得率 90 Mo 收得率 95 Cu 的收得率 95 P 收得率 95 Ni 的收得率 95 25 經(jīng) RH 處理且不脫氧的鋼種 Mn 的收得率 60 70 11 2 6 鋼包內(nèi)凈空高度控制 根據(jù)精煉路徑 AHF 和 Ar 站 200 300mm RH TB 300 500mm LF 爐只進行溫度 成份調(diào)整的爐次 200 300 mm 脫硫處理及噴石灰粉爐次 300 500mm 噴硅鈣粉的爐次 400 600mm 11 2 7 出鋼后必須測溫取樣 然后均勻地加入鋼包覆蓋劑 加入量為 120 150kg 爐 11 2 8 同鋼種相鄰爐次成份控制的偏差按 C 0 04 Mn 0 15 控制 12 擋渣制度 必須爐爐進行擋渣操作 但新下出鋼口前 10 爐不使用氣動擋渣進行擋渣操作 要求鋼 包渣層控制不大于 120mm RH LF 脫硫處理的爐次渣層厚度不大于 100mm 一次擋渣采用 擋渣泥塞 12 1 氣動擋渣 12 1 1 使用氣動擋渣時 出鋼時間應(yīng)確保大于 4 分鐘 出鋼時間不足 4 分鐘時應(yīng)及時對出 鋼口進行更換 12 1 2 更換出鋼口后應(yīng)對出鋼口與擋渣器噴嘴的對中情況進行檢查及調(diào)整 要求誤差控制 在 10mm 以內(nèi) 12 1 3 要及時對出鋼口和擋渣器噴嘴上的粘渣進行清理 確保其使用前的渣殼厚度不大于 50mm 12 1 4 擋渣器在使用前必須按下表的要求做好檢查確認(rèn)工作 項 目 氣源氮氣 壓力 MPa 工作氮氣 壓力 Mpa 冷卻空氣 壓力 MPa 控制裝置 要 求 1 0 1 6 1 00 4 無故障 12 2 擋渣泥塞 擋渣泥塞必須在本爐出鋼前塞入出鋼口中 13 出鋼過程鋼包底吹氬制度 13 1 出鋼過程中要求進行鋼包底吹 Ar 操作 13 2 鋼包底吹 Ar 操作必須在出鋼前開始進行 至出鋼完畢結(jié)束 13 3 鋼包底吹 Ar 的工作壓力為 0 3 0 5 MPa 流量控制以鋼水面渣層被破開不大于 0 5m2為準(zhǔn) 14 濺渣制度 14 1 轉(zhuǎn)爐爐齡達到 50 爐后開始進行濺渣操作 14 2 轉(zhuǎn)爐濺渣操作采用專用氧槍進行 以便于處理粘渣 濺渣在出完鋼后進行 濺渣作業(yè) 前要確認(rèn)好氧槍系統(tǒng) N2氣源壓力正常 14 3 濺渣操作工藝參數(shù)如下 項 目參 數(shù) 總管 N2壓力 1 1 Mpa 26 濺渣工作 N2壓力0 80 1 00Mpa 濺渣工作槍位0 5 1 7M 濺渣作業(yè)時間 4min 改渣劑用量根據(jù)爐渣流動性加入 加入量 200 600Kg 14 4 根據(jù)爐渣的溫度 流動性及高壓氮氣壓力情況決定濺渣操作的合理渣量 如爐渣過稀 高壓氮氣壓力低必須倒出部分爐渣 確保 1 5 分鐘內(nèi)起渣 以達到濺好渣的目的 14 5 根據(jù)爐渣的溫度和流動性決定是否采用改渣劑及改渣劑的加入量 14 6 濺渣操作時氮氣流量控制在 20000 30000Nm3 小時 根據(jù)起渣情況適當(dāng)進行調(diào)整 不 允許流量過大 14 7 槍位控制 調(diào)渣時氧槍槍位控制在 80 100cm 起渣后 可根據(jù)起渣情況變槍操作 達到最好的濺渣效果 14 8 濺渣操作時間按 4 分鐘控制 如氮氣充足 生產(chǎn)節(jié)奏允許可適當(dāng)延長濺渣時間 如氮 氣不足 濺渣流量應(yīng)小一些 確保濺渣時間和效果 15 開新爐操作 15 1 按開新爐要求組織試車和檢查工作 15 2 連續(xù)吹煉 10 爐 間隔時間不大于 10 分鐘 頭三爐不堵出鋼口 15 3 第一爐鐵水溫度應(yīng) 1280 鐵水 Si 含量要求控制在 0 4 0 5 Mn 應(yīng)大于 0 3 硫含量應(yīng)小于 0 015 15 4 爐渣堿度按 3 0 控制 第一爐不進行配鎂造渣操作 第二爐加配鎂造渣材料 2 噸 第 三爐渣料正常加入 15 5 第一爐鐵水按 145 噸加入及加入 1 3 2 0t 鋁錳鈦提溫 15 6 第一爐吹煉工作氧壓及吹煉槍位制按下表進行參考 開吹來渣前來渣后終點前 2 分鐘 工作氧壓 MPa 0 70 750 8 槍位 m1 7 1 81 6 1 7 1 6 吹煉過程中可根據(jù)渣況對槍位進行適當(dāng)調(diào)整 15 7 頭 3 爐出鋼溫度比正常爐次出鋼溫度提高 20 15 8 必須采用紅包凈罐出鋼 16 異常情況處理 16 1 返爐鋼處理 16 1 1 在冶煉返爐鋼時要清楚返爐原因 了解鋼水成份 溫度 氧化性及返爐量 16 1 2 返爐鋼不準(zhǔn)返回混鐵爐 16 1 3 返爐鋼水一爐處理量不得大于 70 噸 處理時應(yīng)首先補兌一定數(shù)量的鐵水 然后將鋼 水兌入裝有鐵水的鐵水罐 倒鋼水時要速度緩慢 均勻地進行 綜合后的鐵水 C 含量應(yīng) 2 Si 配至 0 2 0 3 16 1 4 返爐鋼只限于冶煉普通鋼種 27 16 1 5 返爐鋼爐渣堿度按 2 5 控制 16 1 6 返爐鋼冶煉的吹損按 4 5 計算 16 1 7 冶煉返爐鋼時要根據(jù)鐵水的 C Si 含量對供氧量準(zhǔn)確進行調(diào)整 以確定好副槍過 程測試的時機 16 1 8 返爐鋼冶煉終點鋼水氧化性較強 出鋼時注意脫氧合金化操作 16 2 副槍故障時的測溫取樣 16 2 1 副槍故障不能進行測試時 轉(zhuǎn)爐冶煉正常進行 但測溫 取樣要待冶煉終點時通過 倒?fàn)t的方式人工進行操作 16 2 2 轉(zhuǎn)爐倒?fàn)t后 應(yīng)待鋼渣液面平穩(wěn)以后通過門形罩取樣孔進行人工測溫 取樣作業(yè) 測溫 取樣時偶頭及樣勺插入鋼液面下的深度應(yīng) 150mm 16 3 冶煉中控制突發(fā)性噴濺的方法 16 3 1 當(dāng)冶煉過程中發(fā)生噴濺時可根據(jù)情況選用以下二種方式進行控制 16 3 1 1 對于爐渣過氧化引起的溢渣性噴濺 應(yīng)先投料壓渣 然后緩慢降槍操作 16 3 1 2 對于過程爐渣化渣不好引起的金屬性噴濺 應(yīng)先小幅度提槍調(diào)整爐渣狀態(tài) 待爐 渣緩和后再降槍操作 16 3 2 將活動煙罩升起 并適當(dāng)?shù)厣舷乱苿?避免使煙罩和爐口粘聯(lián) 16 4 吹槍操作要點 16 4 1 吹槍的前提條件 16 4 1 1 當(dāng)氧槍處于等候點位置時的氧槍張力值大于 8 5 噸或張力值小于 8 5 噸 但槍身 局部粘槍過粗影響正常的氧槍使用和維檢換槍時 必須及時進行吹槍操作 16 4 1 2 被吹槍的前一爐次如發(fā)生低碳 C 0 03 出鋼 過氧化出鋼 爐內(nèi)剩鋼情況時 不宜進行吹槍操作 16 4 1 3 烤槍過程中煙罩鐵掉入爐內(nèi)必須在倒出煙罩鐵后方可吹槍 16 4 1 4 吹槍氧流量控制在 5000Nm3 h 以內(nèi) 16 4 2 爐底上漲較嚴(yán)重爐座或底吹風(fēng)口不見時吹槍的操作要點 16 4 2 1 濺渣后確認(rèn)爐內(nèi)殘渣是否倒凈 倒凈后方可進行吹槍操作 16 4 2 2 烤槍操作 爐子搖回零位 氧槍降至下極限 9 4 9 5m 趁熱烤槍 待槍烤紅 后方可開氧操作 16 4 2 3 供氧流量控制 開吹氧氣流量為 3000 Nm3 h 供氧 4 5min 后如氧槍張力值有 明顯降低時將氧氣流量提升至 4000Nm3 h 最高供氧流量 5000 Nm3 h 16 4 2 4 槍位控制 正常吹槍槍位為下極限 9 4 9 5m 過程槍位 9 4 9 6m 最高 槍位 9 7m 16 4 2 5 吹槍過程中實行不投料操作 28 16 4 3 如爐底未上漲或由于煙罩漏水槍身有明顯水流時的吹槍操作要點 16 4 3 1 濺渣后確認(rèn)爐內(nèi)殘渣是否倒凈 倒凈后方可進行吹槍操作 16 4 3 2 烤槍操作 爐子搖回零位 氧槍降至下極限 9 4 9 5m 進行充分烤槍 烤槍 時間必須大于 2 3min 方可開氧操作 16 4 3 3 供氧流量控制 開吹氧氣流量為 3000 Nm3 h 供氧 4 5min 后如氧槍張力值有 明顯降低時將氧氣流量提升至 4000 5000Nm3 h 最高供氧流量 6000 Nm3 h 16 4 3 4 槍位控制 正常吹槍槍位為下極限 9 4 9 5m 過程槍位 9 4 9 6m 最高 槍位 9 7m 16 4 3 5 投料操作 在吹槍過程中根據(jù)火焰 爐內(nèi)聲音和氧槍張力值的變化情況向爐內(nèi)兩 側(cè)同時進行投料 石灰 每次投料量 800 1000Kg 投料總量不超過 4 噸 16 4 3 6 供氧時間 吹槍供氧時間不大于 15min 避免時間過長嚴(yán)重侵蝕爐襯和濺渣層 或因投料過多造成爐底上漲 16 4 3 7 吹槍標(biāo)準(zhǔn) 吹槍結(jié)束后爐內(nèi)無大量液態(tài)渣 爐底未出現(xiàn)明顯積坑 爐襯無明顯 侵蝕 濺渣層無明顯脫落現(xiàn)象 16 5 吹爐底操作要點 16 5 1 吹爐底前提條件 16 5 1 1 非復(fù)吹爐座液面高度在 9 2m 以上或復(fù)吹爐座因爐底上漲造成底吹風(fēng)口透氣磚兩 個以上不可見 應(yīng)及時進行吹爐底操作 16 5 1 2 吹爐底爐次要具備良好的濺渣層厚度和高壓氮氣條件 16 5 1 3 吹爐底必須在補爐或爐體溫度降低之后進行 16 5 1 4 處理爐底前需提前準(zhǔn)備 1 2 個空渣罐 16 5 2 處理爐底上漲操作要點 16 5 2 1 向爐內(nèi)兌入鐵水 1 2 噸 同時風(fēng)機升高速 16 5 2 2 供氧流量控制 開吹氧氣流量 3000 4000Nm3 h 過程氧氣流量為 4000 5000Nm3 h 最高供氧流量 5000 Nm3 h 16 5 2 3 槍位控制 開氧后前 5min 槍位控制在下極限 9 4 9 5m 左右 過程槍位 9 4 9 7m 最高槍位 9 7m 若爐底上漲較嚴(yán)重時過程槍位可適當(dāng)提高 16 5 2 4 供氧時間 供氧時間不大于 15min 左右 每爐吹爐底不大于二次 16 5 2 5 吹爐底標(biāo)準(zhǔn) 復(fù)吹轉(zhuǎn)爐爐底控制以確保底吹氣體暢通 透氣磚風(fēng)口明顯可見為原 則 非復(fù)吹爐座處理爐底后不得有明顯積坑 濺渣層無明顯侵蝕現(xiàn)象 29 16 5 3 吹槍 吹爐底注意事項 16 5 3 1 吹槍后如爐內(nèi)有液態(tài)渣時 必須倒出后方可加廢鋼 兌鐵 以防兌鐵放炮和燒車 若爐內(nèi)有料 必須將爐底粘料通過搖爐后將粘料搖掉再進行兌鐵 避免開吹 不著火或吹煉中爐底粘渣浮起產(chǎn)生噴濺和燒槍 如經(jīng)確認(rèn)后爐內(nèi)投料未成砣可不倒出 16 5 3 2 當(dāng)吹爐底停止供氧提槍后 關(guān)閉擋火門 氧槍工用一檔速度緩慢向前搖爐 以防 爐渣涌出 此時平臺不允許有人逗留 在決定倒渣前 根據(jù)渣況向爐內(nèi)投入適量降溫材料 或渣鋼并進行吹氮降溫 以防倒渣時燙漏渣罐 割漏爐口 待爐內(nèi)渣全部倒出后方可在加 廢鋼后兌鐵水 16 5 3 3 吹完爐底后由護爐長 爐長對爐況進行認(rèn)真確認(rèn) 發(fā)現(xiàn)異常必須及時采取補救措 施后方可兌鐵 16 5 3 4 吹槍 吹爐底后如倒出 2 3 罐以上液態(tài)渣時必須重新測液面 并將所測液面高度 在轉(zhuǎn)爐吹煉記錄 交接班記錄和護爐長交接班記錄中記請寫明 16 5 4 控制爐底上漲操作要點 16 5 4 1 嚴(yán)格執(zhí)行廠及車間下發(fā)造渣的有關(guān)規(guī)定 根據(jù)不同鋼種采用不同的造渣操作工藝 確保爐渣有良好的流動性 避免爐渣過干 16 5 4 2 濺渣后必須將爐渣倒凈 避免粘渣滯留爐底 引起爐底上漲 16 5 4 3 濺渣后在不影響煉鋼節(jié)奏的前提下 利用轉(zhuǎn)爐冶煉的空余時間將氧槍降至下極限 供氧 20 30s 進行爐底吹掃 16 5 4 4 必須避免因吹槍時加料過多引起的爐底上漲 濺渣前根據(jù)渣況倒出多余爐渣 確 保合適的濺渣量 以減少因改渣劑加入量過多引起的爐底上漲 16 6 復(fù)吹工藝技術(shù)要求 16 6 1 確認(rèn)氮氣壓力 1 2MPa 氬氣壓力 1 2MPa 當(dāng)?shù)獨鈮毫π∮?0 7MPa 時氧槍無法 下槍吹煉 須經(jīng)相關(guān)人員同意后方可解除這一聯(lián)鎖 16 6 2 手動狀態(tài)下氮氬切換正常 16 6 3 流量和壓力在規(guī)定范圍內(nèi) 無堵塞現(xiàn)象 16 6 4 工作模式正確 復(fù)吹工藝底部供氣模式 長壽復(fù)吹工藝底部供氣模式 Nm3 h 對應(yīng)鋼種 模式 終點碳 兌鐵吹煉期 副槍 取樣 點吹 人工 取樣 等待出