管道閥門維護檢修規(guī)程剖析.doc

1 總則1.1 適用范圍1.1.1 本規(guī)程適用于化工廠工作壓力低于35Mpa，工作溫度為-2045的碳鋼、合金鋼、不銹鋼和耐熱鋼的工藝管道以及工藝閥門的維護和檢修。1.1.2 工作溫度低于-20或高于450的工藝及熱力管道，最高工作壓力大于35Mpa的高壓管道的維護和檢修可參照本規(guī)程。1.1.3 國外引進和翻版設(shè)計裝置中的高壓管道；設(shè)計未提出特殊要求的也可參照本規(guī)程。1.2 工藝管道及閥門的分類1.2.1 管道分類1.2.1.1 管道按公稱壓力為主要參數(shù)分類見表1。表1類 別公稱壓力P，MPa類 別公稱壓力P，MPa真空管道低壓管道P00P1.6中壓管道高壓管道1.6P37032.010.010.0-32.04.0-10.04.0-10.01.6-4.01.6-4.01.61.6合金鋼及不銹鋼-70或450-70-450任意10.04.0-10.01.6-4.01.61.2.2 閥門分類1.2.2.1 閥門按公稱壓力為主要參數(shù)分類見表3。表3類別公稱壓力，MPa低壓閥門中壓閥門高壓閥門0.1,0.25,0.6,1.01.6,2.5,4.0,6.410.0,16.0,20.0,25.0,32.02 完好標準2.1 零、部件2.1.1 管道、閥門的零部件完整齊全，質(zhì)量符合要求。2.1.2 儀表、計器、信號聯(lián)鎖和各種安全裝置、自動調(diào)節(jié)裝置齊全完整，靈敏、可靠。2.1.3 管道、管件、管道附件、閥門、支架等安全合理，牢固完整，各種螺栓連接緊固；無異常振動和雜音。2.1.4 防腐、保溫、防凍設(shè)施完整有效，符合要求。2.2 技術(shù)資料2.2.1 技術(shù)檔案；檢修及驗收記錄齊全；高壓管道及閥門還應(yīng)有質(zhì)量證明書，安裝質(zhì)量驗收記錄。2.2.2 運行時間有統(tǒng)計、記錄。2.2.3 高壓管道、閥門應(yīng)有易損件圖紙。2.2.4 維護檢修規(guī)程齊全。2.3 設(shè)備及環(huán)境2.3.1 管道、閥門布置合理、環(huán)境整潔，無跑、冒、滴、漏。3 設(shè)備的維護3.1 日常維護3.1.1 操作人員和檢修人員必須按照規(guī)定對分管的管道、閥門進行巡回檢查。3.1.2 檢查內(nèi)容：a、在用管道、閥門有否超溫、超壓、過冷及泄漏；b、管道有否異常振動；管道、閥門內(nèi)部是否有撞擊聲；c、有無積液、積水；d、安全附件運行是否正常。3.2 定期檢查內(nèi)容3.2.1 檢查周期：中低壓管道、閥門敏年檢查一次；高壓管道每季檢查一次；對有毒、腐蝕介質(zhì)的管道及閥門應(yīng)適當縮短檢查周期。3.2.2 檢查內(nèi)容：a、管道的法蘭，焊縫及閥門有否泄漏；b、管道之間、管道與相鄰物件有無磨擦；c、管道的腐蝕、磨損情況；d、吊卡的緊固、管道支架的腐蝕和支承情況。e、閥門操作機構(gòu)的潤滑和防護是否良好；f、管道、閥門的防腐層、保溫層是否完好；g、輸送易燃易爆介質(zhì)的管道、閥門每年測量檢查一次防靜電接地線。3.2.3 記錄檢查結(jié)果。如果有不正?，F(xiàn)象，應(yīng)及時報告并要取措施進行處理。3.3 常見故障處理方法常見故障處理方法見表4。表4現(xiàn)象原因處理方法現(xiàn)象原因處理方法管道泄漏1 法蘭密封封面損壞2 法蘭密封墊壞3 焊縫有砂眼、裂紋、或管子腐蝕穿透1 修復(fù)密封面或更換法蘭2 更換密封墊3 補焊修復(fù)或在線密封管道異常振動1 支架、吊卡松動或損壞2 有共振源、支架設(shè)計不合理1 緊固、修復(fù)支架吊卡2 消除共振源閥門密封面泄漏1 密封面損壞2 密封面有其他雜質(zhì)卡入1 修理密封面2 清洗修理密封面填料函泄漏1 填料安裝不正確2 閥桿圓度超差或有劃痕、凹痕等缺陷3 填料損壞1 重新安裝填料2 修理或更換閥桿3 更換填料正確選用填料閥桿升降不靈活1 閥桿質(zhì)量不合要求2 閥桿銹蝕3 閥桿螺母損壞1 修理更換閥桿2 修復(fù)、更換閥桿3 修理、更換閥桿螺母3.4 緊急情況停車遇到下列情況之一時，應(yīng)立即采取緊急措施并及時報告有關(guān)部門：a、管道嚴懲泄漏或破裂、泄漏有毒有害介質(zhì)危及生產(chǎn)時；b、發(fā)生火災(zāi)、爆炸或相鄰設(shè)備、管道發(fā)生事故直接威脅管道安全運行時；c、發(fā)現(xiàn)不允許繼續(xù)運行的其它情況時。4 檢驗、檢修周期和內(nèi)容4.1 檢驗、檢修周期4.1.1 管道的檢驗分外部檢驗、內(nèi)外部檢驗和強度試驗。各壓力等級的管道的檢驗周期見表5。表5管道類別外部檢驗內(nèi)外部檢驗強度試驗低壓中壓高壓121212721201441204.1.2 下列情況之一的管道，檢驗周期可適當縮短：a、工作壁溫大于180的碳素鋼高管道；b、工作壁溫大于250的合金鋼高壓管道；c、介質(zhì)為氮、氫混合氣體或氫、一氧化碳混合氣體；d、工作壁溫大于370的碳素鋼管；e、介質(zhì)腐蝕性強的。4.1.3 經(jīng)過一次全面檢驗，確認只有輕微的腐蝕、沖刷的管道，下次全面檢驗可適當延長，但須經(jīng)廠技術(shù)負責人批準，并報主管部門備案。4.1.4 檢修周期。低壓管道可實行事后維修或改善維修制；中、高壓管道的檢修可與系統(tǒng)大修同步進行。4.1.5 閥門的檢驗、檢修可結(jié)合設(shè)備單體或系統(tǒng)大修時進行。4.2 檢驗、檢修的內(nèi)容4.2.1 外部檢驗4.2.1.1 本規(guī)程3.2.2的規(guī)定的內(nèi)容。4.2.1.2 定點測厚：a、根據(jù)使用情況對直管、彎管、角彎、三通等有代表性的部位進行定點測厚；b、測厚點數(shù)應(yīng)按管道腐蝕、沖刷和磨損情況及管徑大小而定；c、定點測厚發(fā)現(xiàn)問題時，應(yīng)擴大測厚范圍。根據(jù)測厚結(jié)果，可確定縮短定點測厚間隔期或采取其它措施。4.2.1.3 外部檢查的結(jié)果應(yīng)詳細記錄在管道檔案中。4.2.2 內(nèi)外部檢驗4.2.2.1 包括外部檢查內(nèi)容。4.2.2.2管道和焊縫表面應(yīng)進行磁粉或著色探傷。無法拆裝的較長管道，可只對有懷疑的部位進行表面探傷。4.2.2.3 對管道焊縫進行20%超聲波或射線探傷抽查。對于與容器以焊接形式相連的管段，進行40%的超聲波或射線抽查。抽查中者發(fā)現(xiàn)有超標缺陷，則應(yīng)擴大檢查，若繼續(xù)發(fā)現(xiàn)有超標缺陷者，應(yīng)對全部剩余焊縫進行檢查。4.2.2.4 檢查管道內(nèi)外表面的沖蝕情況，對直管、角彎、三通等內(nèi)表面可用燈光或窺視鏡配合檢查。4.2.2.5 對管端絲扣、密封面和法蘭密封面進行宏觀檢查。對有腐蝕或振動嚴重的管道，其管端絲扣部位應(yīng)進行著色或磁粉探傷檢查。4.2.2.6 對雙頭螺栓、螺帽、透鏡墊、管件和閥門，應(yīng)進行清洗并檢查腐蝕，磨損變形情況，必要時可對雙頭螺栓、鍛制閥體進行磁粉、著色或超聲波探傷。4.2.2.7 對下列情況之一者，必要時應(yīng)切取一段（力求包括焊縫）進行破壞性檢驗，檢驗內(nèi)容包括化學(xué)成份，機械性能，沖擊韌性（壁厚12mm）和金相，并根據(jù)檢查結(jié)果確定能否繼續(xù)使用：a、對于使用過程中出現(xiàn)超溫超壓過冷可能影響金屬材料和結(jié)構(gòu)強度者；b、以蠕變率控制使用壽命，使用期限已接近設(shè)計壽命者。c、有可能引起高溫氫腐蝕的管道。4.2.3 耐壓試驗管道和閥門耐壓試驗的方法見5.6條。4.2.4 高壓管道經(jīng)全面檢驗和耐壓試驗后，應(yīng)作出可否繼續(xù)使用的結(jié)論，并做詳細記錄存入管道檔案內(nèi)。4.2.5 檢修4.2.5.1 管道的檢修內(nèi)容：a、管道更換；焊縫修補；b、高壓螺栓、法蘭、墊片修理或更換；c、管道的補償器、支架、吊卡修理、更換；d、管道的其他附件修理、更換；e、管道的防腐層、保溫設(shè)施修理。4.2.5.2 閥門的檢修內(nèi)容a、閥體和閥蓋的修理更換；b、絲桿、閥桿螺母、填料函的修理更換；c、關(guān)閉件的修理更換；密封面的研磨；d、閥門傳動機構(gòu)的修理。5 檢修方法及質(zhì)量標準5.1 材料5.1.1 中、低壓管子、管件、緊固件5.1.1.1 管子、管件、緊固件，應(yīng)有質(zhì)量合格證，其機械性能與化學(xué)成份應(yīng)符合國家或部頒標準。5.1.1.2 管子、管件使用前應(yīng)外觀檢查合格。5.1.2 高壓管道、管件及緊固件5.1.2.1 新投用的高壓管、管件及緊固件的外形公差尺寸、表面質(zhì)量要求應(yīng)符合高壓管、管件及緊固件通用設(shè)計及GBJ235工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范的有關(guān)規(guī)定。5.1.2.2 新投用的高壓管、管件及緊固件應(yīng)按4.2.2.2和4.2.2.3條的規(guī)定作磁粉、著色或超聲波探傷。5.1.2.3 不銹鋼和耐酸鋼管，應(yīng)根據(jù)設(shè)計和使用要求，按GB1223不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗方法進行試驗。5.1.3 閥門5.1.3.1 閥門在使用前均應(yīng)進行外觀檢查并應(yīng)從同一制造廠、同一規(guī)格型號的閥門中解體抽查墊片填料是否符合使用條件。5.1.3.2 閥門應(yīng)逐個進行水壓強度試驗和嚴密性試驗。強度試驗壓力等于公稱壓力的1.5倍；嚴密性試驗壓力等于公稱壓力。閥門在試驗壓力下保持5分鐘，閥門及填料函不得泄漏，然后在公稱壓力下檢查閥口的嚴密性，如無泄漏即為合格。5.1.3.3 閥門試壓后應(yīng)將水放凈、吹干、涂油防銹。5.1.3.4 公稱壓力小于等于0.6Mpa，公稱直徑大于等于400mm的閘閥，可用色印等方法對其密封面進行嚴密性試驗。5.2 管子、管件和緊固件的加工圖樣、管子、管件及緊固件的加工應(yīng)按高壓管、管件及緊固件通用設(shè)計和GBJ235工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范的有關(guān)要求來進行。5.3 管道焊接5.3.1 焊接材料5.3.1.1 中、低壓管道焊接所用的電焊條應(yīng)按設(shè)計圖樣的規(guī)定選用。如圖樣無規(guī)定，可根據(jù)管子母材的化學(xué)成分、機械性能、抗裂性、耐蝕性、焊接環(huán)境溫度等綜合考慮選用。氣焊應(yīng)采用專用的填充焊絲或與管子同材質(zhì)的焊條用鋼絲。5.3.1.2 同種鋼材焊接時所選用的焊條或焊絲，應(yīng)使焊縫金屬的化學(xué)成分和機械性能與管子材料相當，且工藝性能良好。異種鋼材焊接時，如兩側(cè)均非奧氏體不銹鋼時，可按合金含量較低的一側(cè)或介于兩者之間的材料來選用焊條或焊絲；如其中一側(cè)為奧氏體不銹鋼時，可選用含鎳量較該不銹鋼高的焊條或焊絲。5.3.1.3 高壓管道焊接所用的焊條與焊絲應(yīng)按設(shè)計圖樣選用。若設(shè)計無特殊規(guī)定時，應(yīng)按GB236現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范的要求選用。焊條應(yīng)符合GB981984的規(guī)定；焊絲應(yīng)符合GB1300的規(guī)定。焊條、焊絲應(yīng)有制造廠的質(zhì)量合格證。5.3.1.4 高壓管采用手工電弧焊用的焊條不允許受潮和銹蝕，藥皮不允許有開裂、剝落、發(fā)霉等現(xiàn)象。使用前應(yīng)按焊條說明書的規(guī)定進行烘干，烘干后移至保溫箱，隨用隨取。5.3.2 焊工及焊接試樣5.3.2.1 焊接高壓管道的焊工必須持有相應(yīng)項目的焊工合格證。5.3.2.2 屬于下列情況之一的管道焊接應(yīng)在焊前做焊接工藝試驗，評定結(jié)果應(yīng)由施焊單位技術(shù)負責人簽字批準：a、施焊單位首次焊接的鋼種；b、需經(jīng)熱處理改變機械性能的；c、焊接工藝參數(shù)改變；d、改變焊接方法；e、改變焊接材料。5.3.2.3 焊接試驗的要求按GB236現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范進行。試樣的截取方法、評定結(jié)果，應(yīng)符合現(xiàn)行壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程等有關(guān)規(guī)定。5.3.3 焊接方法5.3.3.1 中、低壓的碳素鋼管、合金鋼管應(yīng)采用電弧焊。其中公稱直徑小于80mm，管壁厚度小于3.5mm時，也允許采用氣焊。不銹鋼管應(yīng)用電弧焊或氬弧焊焊接。奧氏體不銹鋼管單面焊焊縫應(yīng)用手工電弧焊；當壁厚小于6mm時也允許采用氣焊，1Cr18Ni9Ti、Cr18Ni13Nb2Ti、Cr17Mn13Mo2N、OOCr17Ni13Mo2鋼的管子，應(yīng)采用手工電弧焊或手工氬弧焊。高壓管道的焊口盡量采用轉(zhuǎn)動平焊，避免在惡劣條件下進行固定焊。5.3.3.2 高壓管道焊接時，應(yīng)采取適當?shù)拇胧┮员ＷC焊件具有焊接所需的足夠溫度。5.3.3.3 坡口加工及接頭組對：a、管子、管件的坡口形式、尺寸及組對的選用，應(yīng)考慮易保證焊接接頭的質(zhì)量、填充金屬少，便于操作及減少焊接變形等原則。管子、管件的坡口形式和尺寸，當設(shè)計無規(guī)定時，應(yīng)按附表4的規(guī)定進行；b、坡口加工，對于、級焊縫（焊縫級數(shù)見表2）應(yīng)采用機械方法，若采用等離子切割，應(yīng)除盡其熱影響區(qū)；、級焊縫，可采用氣割，但必須除盡其表面氧化層，并將影響組對和焊接質(zhì)量的凹凸不平處修磨平整；有淬硬傾向的合金鋼管，如采用等離子切割或氣割加工坡口，應(yīng)消除加工表面的淬硬層。成型的坡口表面上不得有裂紋、夾層等缺陷；c、高壓管坡口加工應(yīng)保證鈍邊尺寸沿圓周均勻一致。接頭組對時，兩段管子的軸線應(yīng)在一直線上，其偏斜誤差不得超過1/1000，內(nèi)壁的錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10%，且不大于1mm，若兩段管子的壁厚不等，則應(yīng)按下列圖示的規(guī)定進行加工；d、接頭組對見附表4。5.3.3.4 為降低或消除焊接接頭的殘余應(yīng)力，防止產(chǎn)生裂紋，改善焊縫和熱影響區(qū)的金屬組級別與性能，管道焊接時，可按表6進行鋼管焊前預(yù)熱和焊后熱處理。5.3.3.5 對于高壓焊接三通以及各種高壓管件及管道的焊接，按高壓管、管件及緊固件通用設(shè)計技術(shù)條件的要求進行。表6鋼號焊前預(yù)熱焊后熱處理鋼號焊前預(yù)熱焊后熱處理壁厚mm溫度壁厚mm溫度壁厚mm溫度壁厚mm溫度10、20、ZC2526100-20036600-65012Cr1MoVZG20CrMoVZG15Cr1MoV6200-300250-3006720-70015150-20020600-650520-570650-70012CrMoWVB12Cr3MoWVSiTibCr5Mo6250-350任意750-780 注：1、當焊接環(huán)境溫度低于0時表中未規(guī)定須作預(yù)熱要求的金屬均應(yīng)作適當?shù)念A(yù)熱使 被焊母材有手溫感；表中規(guī)定須熱要求的金屬則應(yīng)將預(yù)熱溫度作適當?shù)奶岣摺?、有應(yīng)力腐蝕的碳素鋼、合金鋼焊縫，不論其壁厚條件，均應(yīng)進行焊后熱處理。3、異種鋼焊接接頭的焊后熱處理，一般應(yīng)按合金鋼成分較低側(cè)的鋼材確定。5.3.4 焊接檢驗5.3.4.1 管道焊后必須對焊縫進行外觀檢查，檢查前應(yīng)將妨礙檢查的渣皮、飛濺物清理干凈、外觀檢查應(yīng)在無損探傷、強度試驗及嚴密性試驗之前進行。5.3.4.2 管道對接接頭焊縫表面質(zhì)量標準隨焊縫等級而異，見表7。表8焊縫等級探傷數(shù)量%適用范圍100高于級焊縫質(zhì)量要求的焊縫AB10015I類管道及類管道固定焊口類管道及類管道轉(zhuǎn)動口（類管道固定焊口探傷數(shù)量為40%）AB105類管道固定焊口類管道轉(zhuǎn)動焊口AB5由檢查員根據(jù)現(xiàn)場情況提出時做。但不多于1%類鋁及鋁合金管道焊口（其中固定焊口探傷數(shù)為15%）類管道焊口表9編號項目等 級1裂紋不允許不允許不允許不允許2未熔合不允許不允許不允許不允許3未焊透雙面或加墊單面焊不允許不允許不允許不允許單面焊不允許 深度10%s，最大2mm，長度夾渣總長 深度15%s，最大2mm，長度夾渣總長 深度20%s，最大2mm，長度夾渣總長4氣孔和點夾渣壁厚，mm點數(shù)點數(shù)點數(shù)點數(shù)2-50-22-43-64-85-102-34-66-98-1210-203-46-89-1212-1620-504-68-1212-1816-2450-1006-812-1618-2424-32100-2008-1216-2424-3632-485條狀夾渣單個條狀夾渣長不允許1/3s，但最小可為4，最大22/3s，但最小可為6，最大30S，但最小可為8，最大40條狀夾渣總長不允許 在12s長度內(nèi)s或在任何長度內(nèi)單個條狀夾渣長度 在6s長度內(nèi)s或在任何長度內(nèi)單個條狀夾渣長度 在4s長度內(nèi)s或在任何長度內(nèi)單個條狀夾渣長度條狀夾渣間距 6L，間距小于6L時，夾渣總長單個條狀夾渣長度 3L，間距小于3L時，夾渣總長單個條狀夾渣長度 2L，間距小于2L時，夾渣總長單個條狀夾渣長度5.3.4.3 管道焊縫的內(nèi)部質(zhì)量按設(shè)計規(guī)定作無損探傷檢驗，如設(shè)計無規(guī)定時，焊縫的射線探傷數(shù)量按表8確定。5.3.4.4 管道焊縫的內(nèi)部質(zhì)量標準見表9。5.3.4.5 經(jīng)檢查有不合格的焊縫必須返修。每道焊縫返修次數(shù)：碳素鋼不允許超過三次；合金鋼、不銹耐酸鋼不允許超過二次。超過規(guī)定次數(shù)的返數(shù)，則須經(jīng)施焊單位技術(shù)負責人批準。5.3.4.6 高壓管道焊縫檢查不合格者必須返修，返修后100%進行探傷檢查。每道焊縫返修次數(shù)不得超過二次。5.3.4.7 中、低壓管道的焊縫探傷結(jié)果如有不合格者，應(yīng)按下列情況分別處理：a、當不合格數(shù)量占探傷總數(shù)的30%以下，且其缺陷介于合格標準與低一級標準之間時，則僅將不合格處返修；b、當不合格數(shù)量超過30%時，則應(yīng)加倍探傷，若加倍探傷仍有不合格者，則應(yīng)全部探傷。所有不合格處，均需返修；c、返修焊口應(yīng)全部重新探傷。5.3.4.8 焊后的高壓管道應(yīng)按本規(guī)程第5.6條的規(guī)定進行耐壓試驗。5.4 管道的拆卸與安裝5.4.1 對易燃、易爆、有毒有害介質(zhì)的管道，檢修前應(yīng)用盲板與生產(chǎn)系統(tǒng)隔開，并須經(jīng)清洗置換合格后方可進行檢修。5.4.2 工作溫度300以上的螺栓拆卸時，應(yīng)降溫到150左右加機油；螺栓拆卸順序由下而上，拆下后用煤油清洗。5.4.3 拆下的管道或換用的新管道、管件、緊固件及閥門等，在安裝前應(yīng)妥善保管，防止損壞，特別注意絲扣和密封面，并應(yīng)將內(nèi)部處理干凈，不得存在雜物。5.4.4 高壓管道螺紋部分應(yīng)清理干凈，涂上機油或凡士林（氧氣管除外）；安裝透鏡墊時，應(yīng)在墊及管口上涂抹黃油，透鏡墊必須和管口對正、平行；軟金屬平墊必須準確地放入密封座內(nèi)。5.4.5 法蘭連接的管道應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓。緊固螺栓時，用力要對稱、適度且法蘭要保持同心，露在螺母外的螺紋長度應(yīng)相等，且不大于2倍螺距。5.4.6 法蘭的熱緊或冷緊。在高溫或低溫下運行的管道在安裝后應(yīng)按規(guī)定進行熱緊或冷緊，一般在試運行期間保持工作溫度24小時后進行。低溫管道，由于法蘭螺栓表面凝結(jié)冰霜，應(yīng)用甲醇將其熔化后再進行冷緊操作。為了保證進行熱、冷緊工作人員的安全，在可能的場合應(yīng)進行泄壓。設(shè)計壓力小于6Mpa（表壓）的管道，熱緊的最大內(nèi)壓為0.3Mpa（表壓）；設(shè)計壓力大于6Mpa（表壓）的管道，熱緊的最大內(nèi)壓為0.5Mpa（表壓）。冷緊一般應(yīng)卸壓進行。熱、冷緊的緊因力應(yīng)適度，并應(yīng)有相應(yīng)的安全措施，以保證操作人員安全。5.4.7 法蘭密封面應(yīng)清理干凈，在墊片的兩面涂上防咬合劑：工作溫度不大于100或低0低時，螺栓的螺紋部分應(yīng)涂上防咬合劑。選用防咬合劑的材質(zhì)應(yīng)考慮其是否會與管道內(nèi)使用的介質(zhì)相互反應(yīng)的因素。5.4.8 管道安裝時，不得采用強力組裝或修改密封墊厚度的辦法來調(diào)整誤差。5.4.9 管道及其附件的檢修更換，必須符合設(shè)計要求，達到橫平豎直，布置合理整齊。不用的管線應(yīng)全部拆除。法蘭、閥門應(yīng)嚴密不漏；螺栓、手輪、零件應(yīng)完整、緊固、靈活好用，螺栓組件整齊。5.4.10 當管道及其附件與管架相接觸時，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定加裝墊層。5.4.11 管道與傳動機械連接時，不應(yīng)給傳動機械以附加應(yīng)力，另應(yīng)保證管道內(nèi)部清潔。5.4.12 閥門的組裝應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，根據(jù)閥門特性及介質(zhì)流向安裝在便于操作和檢修的位置上。安裝時閥門應(yīng)呈關(guān)閉狀態(tài)。5.4.13 補償順在安裝前應(yīng)按設(shè)計規(guī)定進行預(yù)拉伸或預(yù)壓縮?？蓞⒁奊BJ235工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范的有關(guān)規(guī)定。5.4.14 安裝滑動支架時，不得產(chǎn)生歪斜和卡阻現(xiàn)象，其安裝位置應(yīng)向熱膨脹（或冷收縮）的反方向移脹（縮）值的一半。管子應(yīng)固定在滑動支座上。保溫層不得妨礙熱位移。支、吊架的安裝參見GBJ235工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范的有關(guān)規(guī)定。5.4.15 管道的保溫、防腐、涂色應(yīng)符合設(shè)計要求。5.5 閥門檢修5.5.1 在化工管路中使用的閥門，品種繁多，結(jié)構(gòu)各異對每種閥門的檢修，應(yīng)根據(jù)具體結(jié)構(gòu)進行。5.5.2 閥門檢修的一般程序及方法15.5.2.1 用壓縮空氣吹掃閥門外表面。5.5.2.2 檢查并記下閥門上的標志。5.5.2.3 將閥門全部拆卸。5.5.2.4 用煤油清洗零件。5.5.2.5 檢查零件的缺陷：a、以水壓強度試驗檢查閥體強度；b、檢查閥座與閥體及關(guān)閉件與密封圈的配合情況，并進行嚴密性試驗；c、檢查閥桿及閥桿襯套的螺紋磨損情況；d、檢驗關(guān)閉件及閥體的密封圈；e、檢查閥蓋表面，清除毛刺；f、檢驗法蘭的接合面。5.5.2.6 修理閥體：a、焊補缺陷和更換密封圈或堆焊密封面；b、對閥體和新?lián)Q的密封圈，以及堆焊金屬與閥體的連接處，進行嚴密試驗；c、修整法蘭接合面；d、研磨密封面。5.5.2.7 修理關(guān)閉件：a、焊補缺陷或堆焊密封面；b、車光或研磨密封面。5.5.2.8 修理填料室：a、檢查并修整填料室；b、修整壓蓋和填料室底部的錐面。5.5.2.9 更換不能修復(fù)的零件。5.5.2.10 重新組裝閥門。5.5.2.11 進行閥門整體的水壓試驗。5.5.2.12 閥門涂漆并按原記錄做標志。5.6 耐壓試驗5.6.1 耐壓試驗是在高壓管道焊接后或全面檢驗后進行的強度試驗。管件和閥門的耐壓試驗壓力為：以焊接形式與容器相連的管道，無法單獨進行耐壓試驗時，其 耐壓試驗壓力允許按容器的耐壓試驗壓力值選取。5.6.2 耐壓試驗以在規(guī)定時間（一般為10分鐘）內(nèi)壓力不降，無泄漏及無可見變形為合格。5.6.3高壓管道進行耐壓試驗時應(yīng)注意：a、試壓前應(yīng)對安全防護措施，試驗準備工作進行全面檢查。耐壓試驗時管道外表應(yīng)保持干燥；b、耐壓試驗時，應(yīng)緩慢升壓，每級升壓不大于5Mpa，升至試驗壓力應(yīng)不小于3級；c、壓力升到規(guī)定試驗壓力后，保壓10分鐘，然后降到工作壓力進行檢查；d、應(yīng)采用潔凈水進行試驗；對不銹鋼管應(yīng)限制水中氯離子含量不超過25ppm，若有特殊要求時，按規(guī)定選定液體；e、耐壓試驗時，應(yīng)裝兩塊壓力表，分別裝在泵出口和管道最遠端。選用的壓力表應(yīng)校驗合格，其精度等級不低于1.5級，表面刻度值為最大被測壓力的1.52倍；f、耐壓試驗宜在環(huán)境溫度5以上進行，有冷脆傾向的管道，應(yīng)根據(jù)管材的冷脆溫度確定介質(zhì)的最低溫度以防冷脆裂；g、耐壓試驗時，管壁平均一次總體薄膜應(yīng)力不應(yīng)超過屈服限的90%；h、耐壓試驗時，如果發(fā)生異常響聲，壓力下降或加壓裝置發(fā)生故障等現(xiàn)象時，應(yīng)立即停止試驗，并查明原因，清除故障。嚴禁帶檢修。5.7 在線密封5.7.1 在線密封是指在管道、閥門帶壓運行時，采用堵漏密封膠注入預(yù)制密封盒內(nèi)對管道、閥門的焊縫泄漏和法蘭泄漏進行堵漏的一種新型密封技術(shù)。5.7.2 在線密封施工前應(yīng)辦許可證，并經(jīng)有關(guān)部門審批。5.7.3 在線密封施工應(yīng)由專門人員執(zhí)行。5.7.4 密封膠應(yīng)根據(jù)泄漏介質(zhì)和溫度來選擇。5.7.5 密封盒應(yīng)根據(jù)泄漏處的管道、閥門和法蘭形狀實測加工。5.7.6 在線密封施工前應(yīng)做好安全防范措施。5.7.7 在線密封裝置是臨時措施，待系統(tǒng)停車時應(yīng)拆除，對泄漏部位進行徹底修復(fù)。6 試車與驗收6.1 試車前的準備工作6.1.1 管道、閥門的試車是指檢修后的管道，閥門在系統(tǒng)中進行嚴密性試驗和聯(lián)動試車以及閥門的啟閉、限位的調(diào)節(jié)。6.1.2 試車前管道系統(tǒng)檢修項目必須全部完畢，且質(zhì)量符合要求。6.1.3 焊縫及其他應(yīng)檢查的部位不做涂漆和保溫。6.1.4 管道試車前應(yīng)分段進行吹洗。吹洗方法應(yīng)根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。吹洗順序一般應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進行。6.1.5 吹洗前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護并將孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、節(jié)流閥及止回閥閥芯等拆除，待吹洗后復(fù)位。6.1.6 不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。6.1.7 對未能吹洗或吹洗后可能留存臟污、雜物的管道，應(yīng)用其他方法補充清理。6.1.8 管道系統(tǒng)試驗及吹洗前應(yīng)考慮管道支、吊架的牢固程序，必要時應(yīng)予以加固。6.1.9 不參加試車的設(shè)備和管道應(yīng)與試車管道隔絕開。6.1.10 試車用壓力表應(yīng)經(jīng)校驗，精度不低于1.5級，表的滿刻度值為最大被測值的1.52倍。壓力表不少于兩塊。6.1.11 試車應(yīng)具有完善的、并經(jīng)批準的試車方案。6.2 試車6.2.1 試車條件具備后，先進行管道系統(tǒng)的嚴密性試驗。6.2.1.1 嚴密性試驗一般采用液壓進行。如因設(shè)計結(jié)構(gòu)或其他原因，液壓試驗確有困難時，可用氣壓試驗代替，但必須采取有效的安全措施，并應(yīng)報請主管部門批準。嚴密性試驗的壓力一般為管道系統(tǒng)的設(shè)計壓力；真空管道為0.1Mpa。對設(shè)計壓力大于10Mpa的高壓管道，若以空氣作嚴密性試驗時，其試驗壓力不得大于25Mpa。6.2.1.2 液壓嚴密性試驗，經(jīng)全面檢查，以無滲漏為合格。6.2.1.3 氣壓嚴密性試驗的壓力應(yīng)分級緩慢上升，先升至試驗壓力的50%，如無泄漏及異常現(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，直至試驗壓力，各級均穩(wěn)壓3分鐘，達到試驗力力后穩(wěn)壓30分鐘，以無泄漏、壓力不下降為合格。6.2.2 管道、閥門嚴密性試驗合格后，并入系統(tǒng)作聯(lián)動試車。6.3 驗收6.3.1 聯(lián)動試車合格后，即可按規(guī)定辦理驗收手續(xù)，移交生產(chǎn)。6.3.2 高壓管道驗收應(yīng)提交以下技術(shù)資料：a、高壓管子、管件、緊固件及閥門的質(zhì)量證明書、檢查記錄及校驗報告單；b、設(shè)計修改通知及材料代用記錄；c、類焊縫的焊縫工作記錄；類焊縫位置單線圖；d、熱處理及探傷記錄；e、系統(tǒng)吹洗、檢查記錄；f、試壓記錄；g、系統(tǒng)封閉及保護記錄；h、竣工圖；檢修記錄；i、其它有關(guān)資料。6.3.3 中、低壓管道驗收應(yīng)提交以下資料：a、材料合格證及設(shè)計修改通知；b、焊接熱處理、探傷記錄和補償器預(yù)拉（壓）記錄；檢修記錄；c、管道吹洗記錄、封閉記錄、試壓記錄；d、絕熱工程和隱蔽工程記錄；e、竣工圖；f、其它有關(guān)資料。6.3.4 管道、閥門檢修驗收資料應(yīng)存入管道檔案中。7 維護檢修安全注意事項 除遵照國家及有關(guān)部門的檢修安全技術(shù)規(guī)程及本工種的安全技術(shù)規(guī)程外，應(yīng)特別注意以下的安全事項。7.1 維護安全注意事項7.1.1 在高空管架上進行維護管道、閥門時，應(yīng)采取保護措施，防止墜落。7.1.2 管道、閥門運行時法蘭密封發(fā)生泄漏，嚴禁帶壓擰緊螺栓。7.1.3 發(fā)生有毒有害介質(zhì)泄漏時，應(yīng)做好防范措施，然后進行故障處理并向上級匯報。7.2 檢修安全注意事項7.2.1 在管道、閥門檢修前應(yīng)卸壓、清洗、降溫至60以下、置換、通風等的處理，情況不明的管道嚴禁檢修。7.2.2 檢修前必須按規(guī)定辦理動火證、登高證、動土證、進塔入罐證。并對管內(nèi)介質(zhì)進行取樣分析，分析合格后再進行檢修。7.2.3 對輸送易燃易爆、有毒、有害介質(zhì)的管道時，必須在卸壓后加裝隔絕盲板，再經(jīng)過置換、清洗并經(jīng)分析合格，方可進行檢修。抽堵盲板應(yīng)辦許可證，并做好相應(yīng)的安全措施。7.2.4 在檢修過程中可能產(chǎn)生有害介質(zhì)（如殘存物料揮發(fā)出有毒物質(zhì)等）時，應(yīng)采取下列措施：a、按有關(guān)規(guī)定定期進行氣體分析；b、檢修中不間斷地向管道內(nèi)通風換氣；c、檢修時應(yīng)設(shè)有專人監(jiān)護，并準備好急救用器。7.2.5 在進入大直徑管道內(nèi)檢修時所用燈具和工具的電源電壓，應(yīng)符合GB3805安全電壓的規(guī)定。7.2.6 在現(xiàn)場進行射線檢查時應(yīng)用明顯標志劃出安全區(qū)域。7.2.7 采用在線密封時，必須辦理許可證并做好相應(yīng)的安全措施。7.2.8 高空檢修應(yīng)避免上下同時施工作業(yè)。7.3 強度和嚴密性試驗安全注意事項7.3.1 無關(guān)人員必須離開試驗現(xiàn)場。7.3.2 不得使用工藝介質(zhì)氣體進行試驗。7.3.3 發(fā)生泄漏時，嚴禁帶壓修理。7.3.4 試驗壓力的上升應(yīng)嚴格按規(guī)定逐步升壓。附表1 碳鋼管子、管件壓力、溫度等級表公稱壓力MPa介質(zhì)工作溫度200250300350400425450最大工作壓力，MPa0.10.250.40.61.01.62.54.06.410.016.020.025.032.040.050.00.10.250.40.61.01.62.54.06.410.016.020.025.032.040.050.00.10.230.370.550.921.52.33.75.99.214.718.423.029.436.846.00.10.20.330.50.821.32.03.35.28.213.116.420.526.232.841.00.070.180.290.440.731.21.83.04.77.311.714.618.223.429.236.50.060.160.260.380.641.01.62.84.16.410.212.816.020.525.632.00.060.140.230.350.580.91.42.33.75.89.311.614.518.532.029.00.050.110.180.270.450.71.11.82.94.57.29.011.214.418.022.5附表2 鉬鋼和鉻鉬鋼（含鉬量不少于4%）管子、管件壓力、溫度等級表公稱壓力MPa介質(zhì)工作溫度，350400425450475500510520530最大工作壓力，MPa0.10.250.40.61.01.62.