壓力管道焊接作業(yè)指導(dǎo)書.doc

文件編號(hào)：S YKDH/GD 06-2012壓力管道焊接作業(yè)指導(dǎo)書編制：張海波審核：張志軍批準(zhǔn)：李德效 2012年7月26日發(fā)布 2012年8月1日實(shí)施 兗礦集團(tuán)東華建設(shè)有限公司壓力管道焊接作業(yè)指導(dǎo)書目 錄1 適用條件或范圍2 操作人員條件3 施工機(jī)具準(zhǔn)備4 材料要求5 作業(yè)條件6 操作工藝6.1 碳素鋼焊接操作工藝6.2 合金鋼焊接操作工藝6.3 金屬管道下向焊操作工藝6.4 不銹鋼管道焊接操作工藝6.5 有色金屬焊接操作工藝6.6 鋼塑復(fù)合管的焊接操作工藝7 焊接操作質(zhì)量控制8 焊接安全操作注意事項(xiàng)9 支持性相關(guān)文件和資料1 適用條件或范圍本作業(yè)指導(dǎo)書適用于本公司承接的各種壓力容器、壓力管道安裝焊接。2 操作人員條件壓力容器、壓力管道安裝焊工應(yīng)受過(guò)操作技能、工作質(zhì)量和施工安全的培訓(xùn)，并持有相應(yīng)等級(jí)的焊工合格證，焊接熱處理人員應(yīng)經(jīng)專業(yè)培訓(xùn)。3 施工機(jī)具準(zhǔn)備3.1 施工機(jī)械設(shè)備：交流電弧焊機(jī)、直流電弧焊機(jī)、鎢極氬弧焊機(jī)、二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊機(jī)、埋弧自動(dòng)焊機(jī)、內(nèi)外對(duì)口器、電容焊機(jī)、手提砂輪坡口機(jī)、焊條烘干箱、焊條保溫箱。3.2 工具和用具：焊槍、焊鉗、焊炬、割炬、保溫筒、鏨子、扁鏟、鋼銼、鋼鋸、封頭機(jī)架、內(nèi)外對(duì)口器、加熱板、電加熱片、管材、管件固定機(jī)架以及面罩、護(hù)目鏡、絕緣手套、絕緣鞋等焊接防護(hù)用具。3.3 量具：焊縫檢驗(yàn)尺、角尺、鋼板尺、鋼卷尺、游標(biāo)卡尺。3.4 檢驗(yàn)和試驗(yàn)設(shè)備：X射線探傷機(jī)、光譜儀、測(cè)厚儀、超聲波探傷儀、點(diǎn)溫計(jì)、表面溫度計(jì)、萬(wàn)用表、鉗形電流表，各種力學(xué)性能試驗(yàn)機(jī)、電動(dòng)試壓泵。4材料要求4.1 焊接材料應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。4.2 焊接材料應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家焊接材料標(biāo)準(zhǔn)。4.2.1 焊條應(yīng)符合以下標(biāo)準(zhǔn)碳鋼焊條GB/T5117、低合金鋼焊條GB/T5118、不銹鋼焊條GB/T983、鋁及鋁合金焊條GB/T3669、銅及銅合金焊條GB/T3670。4.2.2 焊絲應(yīng)符合以下標(biāo)準(zhǔn)氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T8110、焊接用不銹鋼絲YB/T5092、鋁及鋁合金鋼絲GB/T10858、銅及銅合金焊絲GB/T9460。4.3 焊接材料應(yīng)按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行檢驗(yàn)和驗(yàn)收。4.4 焊接材料必須具有制造廠的質(zhì)量證明書。4.5 現(xiàn)場(chǎng)具有焊接材料儲(chǔ)存場(chǎng)所及烘干、去污設(shè)施，并應(yīng)建立保管、烘干、清洗、發(fā)放制度。4.6 氬氣應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)氬GB/T4842的規(guī)定，且純度不應(yīng)低于99.96%4.7 鎢極宜采用鈰鎢極或釷鎢極。4.8 二氧化碳?xì)怏w的純度不應(yīng)低于99.5%，含水量不應(yīng)超過(guò)0.005%，使用前應(yīng)預(yù)熱或干燥。當(dāng)瓶?jī)?nèi)氣體壓力低于0.98Mpa時(shí)，應(yīng)停止使用。4.9 氧乙炔焊所采用的氧氣純度不應(yīng)低于98.5%，乙炔氣應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)溶解乙炔GB6819的規(guī)定。5 作業(yè)條件5.1 施工項(xiàng)目部已配備專業(yè)焊接技術(shù)人員、焊接檢驗(yàn)人員、無(wú)損探傷人員。5.2 焊接工裝設(shè)備、檢驗(yàn)實(shí)驗(yàn)手段能滿足工程項(xiàng)目的技術(shù)要求。5.3 已進(jìn)行相應(yīng)的焊接工藝評(píng)定。5.4 施焊環(huán)境符合GB50236規(guī)定。6 操作工藝6.1 碳素鋼焊接操作工藝6.1.1 本工藝適合于含碳量小于或等于0.30%的碳素鋼的現(xiàn)場(chǎng)手工電弧焊、氬弧焊、二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊、埋弧焊及氧乙炔焊。6.1.2 焊縫的設(shè)置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)，便于焊接和熱處理，并應(yīng)符合下列規(guī)定：6.1.2.1 組對(duì)時(shí)，相鄰兩縱向焊縫間的距離應(yīng)大于壁厚的3倍，且不應(yīng)小于100mm。6.1.2.2 加熱爐受熱面管子的焊縫中心與管子彎曲起點(diǎn)，聯(lián)箱外壁及支、吊架邊緣的距離不應(yīng)小于70mm；同一直管段上兩個(gè)對(duì)接焊縫間的距離不應(yīng)小于150mm。6.1.2.3 除焊接及成型管件的其他管子對(duì)接焊縫的中心到管子彎曲起點(diǎn)距離不應(yīng)小于管子外徑，且不應(yīng)小于100mm；管子對(duì)接焊縫與支、吊架邊緣之間的距離不應(yīng)小于50mm。同一直管段上兩對(duì)接焊縫中心面間的距離；當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時(shí)不應(yīng)小于150mm；公稱直徑小于150mm時(shí)不應(yīng)小于管子外徑。6.1.2.4 不宜在焊縫及其邊緣上開孔，當(dāng)不可避免時(shí)，應(yīng)符合GB50236的規(guī)定。6.1.2.5 焊縫的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和焊接工藝文件的規(guī)定。當(dāng)沒(méi)有特別規(guī)定時(shí)，埋弧焊焊縫坡口形式及尺寸應(yīng)符合埋弧焊的推薦坡口規(guī)定，其他焊縫坡口形式和尺寸應(yīng)符合氣焊、焊條電弧焊、氣體保護(hù)焊和高能束焊的推薦坡口的規(guī)定。6.1.3 焊前準(zhǔn)備6.1.3.1 焊件的切割和坡口加工宜采用機(jī)械方法，也可采用氣割等熱加工方法，在采用熱切割方法加工坡口后，必須除去坡口表面的氧化皮，溶渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。6.1.3.2 焊件組對(duì)前應(yīng)將坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于10mm范圍內(nèi)油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。6.1.3.3 除設(shè)計(jì)規(guī)定需要進(jìn)行冷拉伸或冷壓縮的管道外，焊件不得進(jìn)行強(qiáng)行組對(duì)。6.1.3.4 管子或管件對(duì)接焊縫進(jìn)行組時(shí)，內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不宜超過(guò)管壁厚度的10%，且不應(yīng)大于2mm。6.1.3.5 不等厚對(duì)接焊件組對(duì)時(shí)，薄件端面應(yīng)位于厚件端面之內(nèi)。當(dāng)內(nèi)壁錯(cuò)邊量超過(guò)。6.1.3.4 條規(guī)定或外壁錯(cuò)邊量大于3mm時(shí)，應(yīng)對(duì)焊件按GB50236現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范進(jìn)行加工。6.1.4 焊接工藝要求6.1.4.1 焊材選用，應(yīng)按照母材的化學(xué)成分、力學(xué)性能、焊接接頭的抗裂性，焊前預(yù)熱、焊后的熱處理、使用條件及施工條件等因素綜合確定，且焊接工藝性能良好。6.1.4.2 定位焊接縫應(yīng)符合下列規(guī)定：a.焊接定位焊縫時(shí)，應(yīng)采用與根部焊接道相同的焊接材料和焊接工藝，并應(yīng)由合格焊工施焊。b.定位焊縫的長(zhǎng)度、厚度和間距，應(yīng)能保證焊縫在正式焊接過(guò)程中不致開裂。c.在焊接根部焊道時(shí)，應(yīng)對(duì)定位焊縫進(jìn)行檢查，當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷時(shí)應(yīng)處理后方可施焊。d.與母材焊接的工卡具其材質(zhì)宜與母材相同或同一類別號(hào)。拆除工卡具時(shí)不應(yīng)損傷母材，拆除后應(yīng)將殘留焊疤打磨修理至與母材表面齊平。6.1.4.3 嚴(yán)禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗(yàn)電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。6.1.4.4 焊接時(shí)應(yīng)采取合理的施焊方法和施焊順序。6.1.4.5 施焊過(guò)程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應(yīng)錯(cuò)開，管子施焊時(shí)，管內(nèi)施焊時(shí)應(yīng)防止穿堂風(fēng)。6.1.4.6 除工藝或檢驗(yàn)要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時(shí)，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前，應(yīng)檢查焊層表面確認(rèn)無(wú)裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。6.1.4.7 需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的管道焊縫，組對(duì)時(shí)所使用的工卡具在整個(gè)焊接及熱處理完畢并經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可拆除。6.1.5 焊前預(yù)熱及焊后熱處理6.1.5.1 碳素鋼焊接時(shí)，一般不采用焊前預(yù)熱及焊后熱處理，只在下述情況時(shí)才進(jìn)行預(yù)熱及焊后熱處理。6.1.5.2 當(dāng)焊件溫度低于0時(shí)，鋼材的焊縫應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15以上。6.1.5.3 對(duì)有應(yīng)力腐蝕的焊縫，應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。6.1.5.4 焊前預(yù)熱的加熱范圍，應(yīng)以焊縫中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)小于焊件厚度的3倍；焊后熱處理的加熱范圍，每側(cè)應(yīng)不小于焊縫寬度的3倍，加熱帶以外部分應(yīng)進(jìn)行保溫。6.1.5.5 焊前預(yù)熱及焊后熱處理中，焊件內(nèi)外壁溫度應(yīng)均勻。6.1.5.6 焊前預(yù)熱及焊后熱處理時(shí)，測(cè)量和記錄溫度的部位和數(shù)量應(yīng)合理，測(cè)溫儀表應(yīng)經(jīng)計(jì)量檢驗(yàn)合格。6.1.5.7 焊前的預(yù)熱和后熱處理溫度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求或焊接工藝文件的規(guī)定，當(dāng)無(wú)規(guī)定時(shí)，碳素鋼的焊前預(yù)熱及焊后熱處理溫度宜符合表1的規(guī)定。碳素鋼管材焊前預(yù)熱及焊后熱處理工藝條件 表1鋼種焊前預(yù)熱焊后熱處理壁厚（mm）溫度壁厚（mm）溫度C26100200306006506.1.5.8 對(duì)熱處理后進(jìn)行返修的焊縫，返修后重新進(jìn)行熱處理。6.2 合金鋼焊接操作工藝6.2.1 適用范圍：本工藝適用于低合金結(jié)構(gòu)鋼、低溫鋼、耐熱鋼、耐熱耐蝕高合金等合金鋼的手工電弧焊、氬弧焊、二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊、埋弧焊及氧乙塊焊。6.2.2 焊縫的設(shè)置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)，便于焊接和后熱處理，并應(yīng)符合6.1.2.1、6.1.2.2、6.1.2.3、6.1.2.4、6.1.2.5的規(guī)定。6.2.3 焊前準(zhǔn)備合金鋼的焊接前的準(zhǔn)備工作與6.1.3的要求相同。6.2.4 焊接工藝要求6.2.4.1 焊材選用應(yīng)按照母材的化學(xué)成分、力學(xué)性能、焊接接頭的抗裂性、焊前預(yù)熱、焊后熱處理、使用條件及施工條件等因素綜合確定，且焊接工藝性能應(yīng)良好。6.2.4.2 定位焊縫應(yīng)符合6.1.4.2 的規(guī)定。6.2.4.3 嚴(yán)禁在坡口之外的母材表面引弧或試驗(yàn)電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。6.2.4.4 對(duì)含鉻量大于或等于30%或合金元素總含量大于5%的焊件，氬弧焊打底焊接時(shí)，焊縫內(nèi)側(cè)應(yīng)充氬氣或其他保護(hù)氣體，或采取其他防止內(nèi)側(cè)焊縫金屬被氧化的措施。6.2.4.5 焊接時(shí)應(yīng)采取合理的施焊方法和施焊順序。6.2.4.6 施焊過(guò)程中應(yīng)保證起弧和收弧的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯(cuò)開。管子施焊時(shí)，管內(nèi)應(yīng)防止穿堂風(fēng)。6.2.4.7 除工藝或檢驗(yàn)要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時(shí)，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確認(rèn)無(wú)裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。6.2.4.8 低溫鋼、耐熱耐蝕高合金鋼接頭焊接時(shí)，應(yīng)符合下列規(guī)定：a.應(yīng)在焊接作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定的范圍內(nèi)，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快速焊接多層多道焊工藝，并應(yīng)控制層間溫度。b.對(duì)抗腐蝕性能要求高的雙面焊縫，與腐蝕介質(zhì)接觸的焊層應(yīng)最后施焊。c.低溫鋼焊接完畢，宜對(duì)焊縫進(jìn)行表面焊道退火處理。6.2.5 焊前預(yù)熱及焊后熱處理。6.2.5.1 進(jìn)行焊前預(yù)熱及焊后熱處理應(yīng)根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)剛性、焊接方法及使用條件等因素綜合確定。6.2.5.2 要求焊前預(yù)熱的焊件，其層間溫度應(yīng)在規(guī)定的預(yù)熱溫度范圍內(nèi)。6.2.5.3 當(dāng)焊件溫度底于0時(shí)，所有鋼材的焊縫應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到10以上。6.2.5.4 對(duì)有應(yīng)力腐蝕的焊縫，應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。6.2.5.5 調(diào)質(zhì)鋼焊縫的焊后熱處理溫度，應(yīng)低于其回火溫度。6.2.5.6 焊前預(yù)熱的加熱范圍，應(yīng)以焊縫中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)小于焊件厚度的3倍；焊后熱處理的加熱范圍，每側(cè)不應(yīng)小于焊縫寬度的3倍，加熱帶以外部分應(yīng)進(jìn)行保溫。6.2.5.7 焊前預(yù)熱及焊后熱處理中，焊件內(nèi)外壁溫度應(yīng)均勻。6.2.5.8焊前預(yù)熱及焊后熱處理時(shí)，應(yīng)測(cè)量和記錄其溫度，測(cè)溫點(diǎn)的部位和數(shù)量應(yīng)合理，測(cè)溫儀表應(yīng)經(jīng)計(jì)量檢定合格。6.2.5.9 對(duì)容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應(yīng)及時(shí)進(jìn)行焊后熱處理，當(dāng)不能及時(shí)進(jìn)行焊后熱處理時(shí)，應(yīng)在焊后立即均勻加熱到200300，并進(jìn)行保溫緩冷，其加熱范圍應(yīng)與焊后熱處理要求相同。6.2.5.10 焊前預(yù)熱及焊后熱處理溫度應(yīng)符合設(shè)計(jì)或焊接工藝文件的規(guī)定，當(dāng)無(wú)規(guī)定時(shí)，常用管材焊接的焊前預(yù)熱及焊后熱處理溫度宜符合表2的規(guī)定。 常用合金鋼焊前預(yù)熱及焊后熱處理工藝條件 表2鋼種焊前預(yù)熱焊后熱處理壁厚 (mm)溫度()壁厚（mm）溫度（）C-Mn1515020020600650Mn-V500550C-0.5Mo6006500.5Cr-0.5Mo6507001Cr-0.5Mo10150200101Cr-0.5Mo-V620030067007501.5Cr-1Mo-V2.25Cr-1Mo5Cr-1Mo250350任意壁厚9Cr-0.5Mo-WV7507802Cr-0.5Mo-WV3Cr-1Mo-VTi12Cr-1Mo-V6.2.5.11 當(dāng)采用鎢極氬弧焊打底時(shí)，焊前預(yù)熱溫度可按表2規(guī)定的下限溫度降低50。6.2.5.12 焊后熱處理的加熱速率、熱處理溫度下的恒溫時(shí)間及冷卻速率應(yīng)符合GB50236的規(guī)定。6.2.5.13 對(duì)熱處理后進(jìn)行返修的焊縫，返修后應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。6.3 金屬管道全位置下向焊工藝6.3.1 本工藝適合于大直徑低碳鋼、低合金鋼管道的全位置下向焊。6.3.2 用于下向焊的纖維素型焊條因藥皮含有大量有機(jī)物，應(yīng)妥善保管以防受潮。焊條一旦受潮應(yīng)在7080下烘烤0.51.0小時(shí)，烘烤溫度最多不能超過(guò)100。烘烤次數(shù)不能超過(guò)2次。低氫型下向焊條則應(yīng)按產(chǎn)品說(shuō)明書要求嚴(yán)格烘干。6.3.3 焊前應(yīng)將坡口兩側(cè)50mm范圍內(nèi)的油、銹、水等雜質(zhì)清除干凈。按設(shè)計(jì)要求或表3的規(guī)定進(jìn)行焊口組對(duì)。下向焊管口組對(duì)尺寸 表3采用的下向焊條種類單邊坡口角度鈍邊高度對(duì)口間隙錯(cuò)邊量錯(cuò)邊長(zhǎng)度纖維素型30351.22.0mm1.22.0mm0.8mm周長(zhǎng)的10%低氫型30350.81.6mm2.43.2mm1.2mm6.3.4 焊前按本指導(dǎo)書表1和表2的要求進(jìn)行預(yù)熱。6.3.5 管徑400mm的管道，采取二人對(duì)稱焊法；管徑700mm的管道；采取三人對(duì)稱焊法。6.3.6 焊條運(yùn)條角度可按表4選取（表中12點(diǎn)、3點(diǎn)等指鐘點(diǎn)位置）。焊條運(yùn)條角度 表4焊道焊條運(yùn)調(diào)角度12點(diǎn)3（9）點(diǎn)6點(diǎn)根部809070908090填充809060808090蓋面8090608080906.3.7 打底焊在管子截面12點(diǎn)附近起弧，保持焊條角度8090，壓住電弧，擊穿鈍邊，均勻快速向下運(yùn)條，力爭(zhēng)短時(shí)間內(nèi)完成打底。6.3.8 熱焊和填充焊須在打底焊道打磨和清理之后進(jìn)行，各層焊道之間的間隔不應(yīng)超過(guò)5分鐘，否則應(yīng)將層間溫度加至預(yù)熱溫度，每層焊道的平焊接頭處都要進(jìn)行打磨，各層接頭錯(cuò)開2030mm，每層焊肉厚度掌握在2.02.5mm之間。6.3.9 蓋面焊道應(yīng)比坡口每邊增寬1.52.0mm，運(yùn)條可采用小鋸齒擺動(dòng)，當(dāng)母材厚度12mm時(shí)，采用雙焊道蓋面成型。6.3.10 焊道層數(shù)按表5選取。不同壁厚的焊道層數(shù) 表5壁厚（mm）6789101012層數(shù)44556686.3.11 使用下向焊條的焊接規(guī)范按表6選取。6.3.12 同一焊縫的返修次數(shù)不能超過(guò)兩次，返修時(shí)的預(yù)熱溫度比正式施焊的預(yù)熱溫度要高1020，返修長(zhǎng)度不小于50mm，采用多層多道焊，并采取緩冷措施。6.3.13 帶裂紋性質(zhì)缺陷的焊口一般從管線上切除。6.4 不銹鋼管道焊接操作工藝6.4.1 本章節(jié)適用于各種不銹鋼現(xiàn)場(chǎng)焊接管道的手工電弧焊、氬弧焊。6.4.2 焊縫的設(shè)置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)，便于焊接和熱處理，并應(yīng)符合6.1.2.1，6.1.2.2，6.1.2.3，6.1.2.4條的規(guī)定。6.4.3 焊接的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和焊接工藝文件的規(guī)定。當(dāng)無(wú)規(guī)定時(shí)，焊縫坡口的形式和尺寸應(yīng)符合GB50236附錄C第C.0.1條的規(guī)定。6.4.4 焊前準(zhǔn)備6.4.4.1 不銹鋼管子焊件的切割和坡口加工宜采用等離子弧熱加工方法，熱加工方法加工坡口后，必須清除坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，且應(yīng)將凸凹不平處打磨整齊。6.4.4.2 焊件組對(duì)前應(yīng)將坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于10mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、毛刺等清除干凈，且不得有裂紋夾層等缺陷。6.4.4.3 不銹鋼焊件坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)，在施焊前應(yīng)采取防止焊接飛濺物污染焊件表面的措施。6.4.4.4 管子或管件對(duì)接焊縫組對(duì)時(shí)，內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不宜超過(guò)管壁厚度的10%，且不應(yīng)大于2mm。6.4.4.5 除設(shè)計(jì)規(guī)定需進(jìn)行冷拉伸或冷壓縮的管道外，焊件不得進(jìn)行強(qiáng)行組對(duì)。6.4.4.6 不等厚對(duì)接焊件組對(duì)時(shí)，當(dāng)內(nèi)壁錯(cuò)邊量超過(guò)6.3.4.4條規(guī)定或外壁錯(cuò)邊量大于3mm時(shí)，應(yīng)對(duì)焊件按現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范GB50236進(jìn)行加工。 下向焊條的焊接規(guī)范 表6焊條種類焊接層次電特性焊條直徑電流（A）電壓(V)焊接速度(cm/min)運(yùn)條方法纖維素型根焊直流反接3.27013021301030直線4.012018022311540第二層3.290130243410304.014019025351535第三層及以后各層4.01101702535735直線或擺動(dòng)4.814022026361040低氫型根焊交流或直流反接3.2701201926620直線第二層3.29014020271030直線或擺動(dòng)4.012021021301535第三層及以后各層3.29014020376254.0120210213010356.4.5 焊接工藝要求。6.4.5.1 焊條、焊絲的選用，應(yīng)按照母材的化學(xué)成分、力學(xué)性能、使用條件及施工條件等因素綜合確定，且焊接工藝性能應(yīng)良好。6.4.5.2 嚴(yán)禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗(yàn)電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。6.4.5.3 氬弧焊接時(shí)，焊縫內(nèi)側(cè)應(yīng)充氬氣保護(hù)，或采取其他防止內(nèi)側(cè)焊縫金屬被氧化的措施。6.4.5.4 焊接時(shí)應(yīng)采取合理的施焊方法和施焊順序。6.4.5.5 奧氏體不銹鋼、奧氏體不銹鋼與非奧氏體異種鋼接頭焊接時(shí)應(yīng)符合下列規(guī)定：a.應(yīng)在焊接工藝文件規(guī)定的范圍內(nèi)，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快速焊和多層多道焊工藝，并應(yīng)控制層間溫度。b.對(duì)抗腐蝕性能要求高的雙面焊焊縫，與腐蝕介質(zhì)接觸的焊層應(yīng)最后施焊。6.4.5.6 根據(jù)設(shè)計(jì)規(guī)定應(yīng)對(duì)奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進(jìn)行酸洗、純化處理。6.5 有色金屬管道焊接操作工藝6.5.1 鋁及鋁金屬的焊接6.5.1.1 本節(jié)適應(yīng)于工業(yè)純鋁及鋁金屬管道的手工鎢極氬弧焊和熔化極氬弧焊。6.5.1.2 焊前準(zhǔn)備a.焊絲選用應(yīng)綜合考慮母材的化學(xué)成分、力學(xué)性能和使用等因素，并應(yīng)符合下列規(guī)定：1） 純鋁焊接時(shí)，應(yīng)選用純度與母材相近的焊絲；2）鋁鎂金屬焊接時(shí)，應(yīng)選用含鎂量等于或略高于母材的焊絲；3）鋁錳金屬焊接時(shí)，應(yīng)選用與母材成分相近的焊絲或鋁硅金屬焊絲；4）異種鋁合金焊接時(shí)，應(yīng)選用與抗拉強(qiáng)度較高一側(cè)的母材相近的焊絲；5）鋁及鋁合金焊接時(shí)，焊絲選用應(yīng)符合GB50236附錄D的規(guī)定，也可用母材切條作填充金屬。b.焊件坡口制備應(yīng)符合下列規(guī)定：1） 坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求和焊接工藝文件的規(guī)定，當(dāng)無(wú)規(guī)定時(shí)，應(yīng)符合GB50236附錄C的規(guī)定。2）坡口加工應(yīng)采用機(jī)械方法或等離子弧切割，切割后的坡口坡表面應(yīng)進(jìn)行清理，并應(yīng)達(dá)到平整光滑、無(wú)毛刺和飛邊。c.焊前清理應(yīng)符合下列規(guī)定：1) 施焊前應(yīng)對(duì)焊件坡口、墊板及焊絲進(jìn)行清理。清理方法如下：首先用丙酮或四氯化碳等有機(jī)溶劑去除表面油污，兩側(cè)坡口的清理范圍不應(yīng)小于50mm。清除油污后，坡口及其附近的表面可用銼削、刮削、銑削或用不銹鋼絲刷清理至露出金屬光澤，使用的鋼絲刷應(yīng)定期進(jìn)行脫脂處理。2)焊絲去除油污后，應(yīng)采取化學(xué)方法去除氧化膜?？捎?%10%的NaOH溶液，在溫度為70下浸泡3060分鐘，然后用溫水洗凈，并使之干燥。同時(shí)清理好的焊件和焊絲不得有水跡、堿跡或被沾污。d.焊件組對(duì)應(yīng)符合下列規(guī)定：1) 焊接定位焊縫時(shí)，采用與正式焊接相同的焊絲和焊接工藝，由合格焊工施焊。2) 管道定位焊縫尺寸應(yīng)符合表7規(guī)定。管道定位焊縫尺寸(mm) 表7公稱直徑位置與數(shù)量焊縫高度長(zhǎng)度50對(duì)稱2點(diǎn)根據(jù)焊件厚度確定51050150均布23點(diǎn)510150200均布3410203) 正式焊接前應(yīng)對(duì)定位焊縫進(jìn)行檢查，當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷時(shí)，應(yīng)及時(shí)處理。定位焊縫表面的氧化膜應(yīng)清理干凈，并應(yīng)將其兩端修整成緩坡形。4) 拆除定位板時(shí)，不應(yīng)損傷母材，應(yīng)將拆除后殘留的焊疤打磨至與母材表面齊平。e、當(dāng)焊縫背面需加永久性墊板時(shí)，墊板材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。當(dāng)無(wú)設(shè)計(jì)規(guī)定時(shí)，墊板材質(zhì)應(yīng)與母材相同，墊板上應(yīng)開有容納焊縫根部的溝槽。當(dāng)焊縫背面需加臨時(shí)墊板時(shí)，墊板應(yīng)用對(duì)焊縫質(zhì)量無(wú)不良影響的材質(zhì)。f、管道的對(duì)接焊縫內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量應(yīng)符合下列規(guī)定：1）當(dāng)壁厚5mm時(shí)，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不應(yīng)大于0.5mm。2）當(dāng)壁厚5mm時(shí)，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不應(yīng)大于0.1且不應(yīng)大于2mm。g、不等厚對(duì)接焊件組對(duì)時(shí)，薄件端面應(yīng)位于厚件端面之內(nèi)。當(dāng)表面錯(cuò)邊量超過(guò)3mm或內(nèi)壁錯(cuò)邊量大于2mm時(shí)，應(yīng)按第6.1.3.5條的規(guī)定，對(duì)焊件進(jìn)行加工。6.5.1.3 焊接工藝要求a. 手工鎢極氬弧焊采用交流電源，熔化極氬弧焊采用直流電源，焊絲接正極。b.焊接前焊件表面應(yīng)保持干燥，無(wú)特殊要求時(shí)可不預(yù)熱。c. 焊接前應(yīng)在試板上試焊，當(dāng)確認(rèn)無(wú)氣孔后再進(jìn)行正式焊接。d. 宜采用大電流快速施焊法，焊絲的橫向擺動(dòng)不宜超過(guò)其直徑的3倍。e. 引弧宜在引弧板上進(jìn)行，縱向焊縫宜在熄弧板上熄弧。引弧板和熄弧板的材料應(yīng)與母材相同。f. 手工鎢極氬弧焊的焊絲端部不應(yīng)離開氬氣保護(hù)區(qū)，焊絲與焊縫表面的夾角15,焊槍與焊縫表面的夾角為8090。g. 多層焊時(shí)宜減少焊接層數(shù)，層間溫度宜冷卻至室溫，且不應(yīng)高于65。層間的氧化鋁等雜物應(yīng)采用機(jī)械方法清理干凈。h. 對(duì)厚度大于5mm的立向焊縫，宜采用兩人雙面同步施焊工藝。i. 當(dāng)鎢極氬弧焊的鎢極前端出現(xiàn)損耗或形狀不規(guī)則時(shí)，應(yīng)進(jìn)行修正或更換鎢極。當(dāng)焊縫出現(xiàn)觸鎢現(xiàn)象時(shí)，應(yīng)將鎢極、焊絲、熔池處理干凈后方可繼續(xù)進(jìn)行施焊。j.當(dāng)熔化極氬弧焊發(fā)生導(dǎo)電嘴、噴嘴熔入焊縫時(shí)，應(yīng)將該部位焊縫全部鏟除，更換導(dǎo)電嘴和噴嘴后方可繼續(xù)施焊。k.手工鎢極氬弧焊和熔化極氬弧焊的焊接工藝參數(shù)宜符合表8、表9、表10規(guī)定。手工鎢極氬弧焊工藝參數(shù) 表8厚度（mm）焊接層數(shù)焊絲直徑（mm）鎢極直徑（mm）噴嘴直徑（mm）焊接電流（A）氬氣流量（L/min）1311.63.01.63.28124010081248233.05.02.45.010141101801016812344.06.04.06.412162203001420半熔化極氬弧焊工藝參數(shù) 表9厚度(mm)焊絲直徑(mm)噴嘴直徑(mm)焊接電流(A)電弧電壓(V)氬氣流量(L/min)8121.62.5201803102030505514222.53.02030047030426070自動(dòng)熔化極氬弧焊工藝參數(shù) 表10厚度(mm)焊絲直徑(mm)噴嘴直徑(mm)焊接電流(A)電弧電壓(V)氬氣流量(L/min)焊接速度(cm/min)62.522230260202230334082.522300320202230333545103.0223103202427303330123.0223203502728303325164.028/27380420283235402832204.028/17480520283235402832254.030/175505602834406024286.5.1.4焊件應(yīng)采用下列防止變形措施：1) 對(duì)易產(chǎn)生磁偏吹的焊縫，組對(duì)時(shí)使用工夾具應(yīng)采用非磁性材料。2)焊接順序應(yīng)對(duì)稱進(jìn)行，當(dāng)從中心向外進(jìn)行焊接時(shí)，具有大收縮量的焊縫宜先施焊，整條焊縫應(yīng)連續(xù)焊完。3)不等厚度對(duì)接焊件焊接時(shí)，應(yīng)采取強(qiáng)拘束措施，防止對(duì)應(yīng)于焊縫中心線的應(yīng)力不均勻。4)焊件宜進(jìn)行剛性固定或采取反變形方法，并應(yīng)留有收縮余量。6.5.2 銅及銅合金的焊接。6.5.2.1 本節(jié)適用于紫銅管道的手工鎢極氬弧焊及黃銅管道的氧乙炔焊接。6.5.2.2 焊前準(zhǔn)備：a.紫銅焊接應(yīng)選用含有脫氧元素，抗裂性好的焊絲。b.黃銅焊接應(yīng)選用合鋅量少、抗裂性好的焊絲。c.焊件坡口制備應(yīng)符合下列規(guī)定：1） 焊件坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求和焊接工藝文件的規(guī)定，當(dāng)無(wú)規(guī)定時(shí)，宜符合GB50236規(guī)范附錄C第C.0.3條的規(guī)定。2）紫銅及黃銅的切割和坡口加工應(yīng)采用機(jī)械方法或等離子弧切割。d.焊件坡口及兩側(cè)小于20mm范圍內(nèi)的表面及焊絲，應(yīng)采用丙酮或四氯化碳等有機(jī)溶劑去油污，并應(yīng)采用機(jī)械方法或化學(xué)方法清除氧化膜等污物，使之呈現(xiàn)出金屬光澤；當(dāng)采用化學(xué)方法時(shí)，可用30%硝酸溶液浸蝕23mm，用水洗凈并干燥。e.焊件的組對(duì)應(yīng)符合下列規(guī)定：1) 管道對(duì)接焊縫組對(duì)應(yīng)內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不應(yīng)超過(guò)管壁厚度的10%，且不大于2mm。2) 不等厚對(duì)接焊件組對(duì)時(shí)，當(dāng)錯(cuò)邊量大于3mm或管管道焊縫單面錯(cuò)邊量大于2mm時(shí)，應(yīng)按6.3.5條的規(guī)定對(duì)焊件進(jìn)行加工。6.5.2.3 焊接工藝要求a.焊接定位焊縫時(shí)，應(yīng)采用與正式焊接要求相同的焊接材料及焊接工藝，并應(yīng)由合格焊工施焊。當(dāng)發(fā)現(xiàn)定位焊縫有裂紋、氣孔等缺陷時(shí)應(yīng)清除重焊。b.銅管焊接位置宜采用轉(zhuǎn)動(dòng)焊，每條焊縫應(yīng)一次性連續(xù)焊完，不得中斷。c.紫銅鎢極氬弧焊應(yīng)符合下列規(guī)定：1) 焊拉時(shí)應(yīng)采用直流電源，母材接正極。2) 焊前應(yīng)檢查坡口質(zhì)量，不應(yīng)有裂紋、分層、夾渣等缺陷，當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷時(shí)，應(yīng)修磨或重新加工。3) 焊前應(yīng)將銅焊劑用無(wú)水酒清調(diào)成糊狀涂敷在坡口或焊絲表面，應(yīng)及時(shí)施焊。4) 當(dāng)焊件壁厚大于3mm時(shí)，焊前應(yīng)對(duì)坡口兩側(cè)150mm范圍內(nèi)進(jìn)行均勻預(yù)熱，預(yù)熱溫度為350550。5) 當(dāng)焊接過(guò)程中發(fā)生觸鎢時(shí)，應(yīng)將鎢極、焊接熔池處理干凈后，方可繼續(xù)施焊。6)進(jìn)行預(yù)熱或多層焊時(shí)，應(yīng)及時(shí)去除焊件表面及層間的氧化層，焊縫層間溫度應(yīng)控制在300400。d.黃銅氧乙炔焊應(yīng)符合下列規(guī)定：1) 宜采用微氧化火焰和左焊法施焊。2) 施焊前應(yīng)對(duì)坡口兩側(cè)150mm范圍內(nèi)進(jìn)行均勻預(yù)熱，當(dāng)板厚為515mm時(shí)，預(yù)熱溫度應(yīng)為400500，當(dāng)板厚15mm時(shí)，預(yù)熱溫度應(yīng)為500550時(shí)。3) 施焊前焊絲應(yīng)加熱，并蘸上焊劑。4) 宜采用單層單道焊，當(dāng)采用多層多道焊時(shí)，除底層采用細(xì)焊絲外，其他各層宜采用較粗焊絲，以減少焊接層數(shù)。各層表面熔渣應(yīng)清除干凈，接頭應(yīng)錯(cuò)開。5) 異種黃銅焊接時(shí)，火焰應(yīng)偏向熔點(diǎn)較高的母材側(cè)，以確保兩側(cè)母材熔合良好。f.黃銅焊后熱處理應(yīng)符合下列規(guī)定：1) 黃銅焊后進(jìn)行熱處理，熱處理焊件前應(yīng)采取防變形的措施。熱處理加熱范圍以焊縫中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)小于焊縫寬度的3倍：2)熱處理溫度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求和焊接工藝文件規(guī)定，當(dāng)夫規(guī)定時(shí)，可按下列常規(guī)的熱處理溫度進(jìn)行：消除焊接應(yīng)力退火的熱處理溫度應(yīng)為400450。軟化退火的熱處理溫度應(yīng)為500600。3)對(duì)熱處理后進(jìn)行返修的焊縫，返修后應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。6.6 鋼塑復(fù)合管的焊接操作工藝6.6.1 用鋼鋸對(duì)管材下料，準(zhǔn)確扣除封頭環(huán)長(zhǎng)度。6.6.2 對(duì)下好的管材待接端頭進(jìn)行封頭。6.6.2.1 將鋸好的管材固定在封頭機(jī)架的固定塊上，用車削機(jī)切削管材端面直至露出鋼帶的沖孔中心；6.6.2.2 將封頭環(huán)在封頭機(jī)架的滑動(dòng)塊上固定好并擦拭干凈，同時(shí)將固定塊上的管材端頭也擦拭干凈；6.6.2.3 將加熱板架在封頭機(jī)架上的固定塊和滑動(dòng)塊中間，搖動(dòng)滑動(dòng)塊手柄，使封頭環(huán)和待接管材端頭在加熱板兩側(cè)按工藝要求加熱；6.6.2.4 加熱完畢后去處加熱板并迅速搖動(dòng)滑動(dòng)塊手柄并施加一定壓力，使加熱板兩側(cè)已經(jīng)熱熔的斷面充分熔接在一起，并按工藝要求保持一段時(shí)間直至冷卻。6.6.2.5 待熔接處充分冷卻后，用鉆床或簡(jiǎn)易銑刀切削封頭環(huán)與管端熔接處，使其內(nèi)壁及外沿光滑，并將封頭環(huán)車削至36mm厚（大管取上限，小管取下限）。6.6.2.6 將封好的管材裝入包裝袋以保持封端清潔。6.6.2.7鋼塑復(fù)合管封頭工藝參數(shù)見表11。鋼塑復(fù)合管封頭工藝參數(shù) 表11管材規(guī)格（mm）熱板溫度（）加熱時(shí)間（s）焊接冷卻時(shí)間（s）50220604063220604575220705090220805511022090606.6.3 管材與管件的焊接步驟如下：6.6.3.1 清理干凈管材及管件的端頭；6.6.3.2 根據(jù)不同情況，可采用橫式或縱式焊接，橫式焊接的管材須保持水平、不搖動(dòng)；縱式焊接須用管夾固定管材進(jìn)行焊接；6.6.3.3 將封好頭的鋼塑復(fù)合管插入電熱熔管件中，調(diào)節(jié)管件兩端管材的位置并作適當(dāng)?shù)墓潭?，將焊接電極插入管件兩端的電極上，調(diào)節(jié)焊接參數(shù)，通電進(jìn)行加熱焊接，并保持管材、管件固定不動(dòng)直至焊縫冷卻。 管材與管件焊接工藝參數(shù) 表12規(guī)格（mm）管件品種焊接電壓（V）加熱時(shí)間（s）熔接冷卻時(shí)間（min）50直通1320020異徑三通1323025等徑三通14/13120/1053090彎頭1216520法蘭接頭102002063直通1720030異徑三通1824035等徑三通17/18210/1803590彎頭1820030法蘭接頭12200306.6.3.4 在焊接過(guò)程中，根據(jù)給定標(biāo)準(zhǔn)用點(diǎn)溫計(jì)測(cè)量管件的表面溫度，使其符合工藝要求即可停止加熱。6.6.3.5 管材與管件的焊接工藝參數(shù)見表12。7 焊接操作質(zhì)量控制7.1 工程使用的母材及焊接材料，使用前必須按規(guī)定進(jìn)行檢查和驗(yàn)收（材料復(fù)驗(yàn)），不合格不得使用。7.2 組對(duì)前坡口形式和尺寸應(yīng)按要求進(jìn)行檢查，坡口表面不得有夾層、裂紋、加工損傷、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷、錯(cuò)邊量、角變形，組對(duì)間隙應(yīng)符合要求。對(duì)有焊前預(yù)熱的焊縫，預(yù)熱溫度及預(yù)熱區(qū)域應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件、焊接工藝文件及本指導(dǎo)書的有關(guān)規(guī)定，并有預(yù)熱溫度記錄。7.3 施焊時(shí)應(yīng)測(cè)量電流電壓，焊接電流及焊接速度，并做好記錄。同時(shí)，計(jì)算焊接線能量是否符合焊接工藝文件的規(guī)定。7.4 多層多道焊，對(duì)層間溫度有明確規(guī)定的焊縫，應(yīng)檢查記錄層間溫度。層間溫度應(yīng)符合焊接工藝文件的規(guī)定。多層焊每層焊完后，應(yīng)立即對(duì)層間進(jìn)行清理，并進(jìn)行外觀檢查。7.5 焊接完后的焊件，應(yīng)進(jìn)行外觀質(zhì)量檢查，其外觀檢查質(zhì)量不得低于設(shè)計(jì)文件的焊接作業(yè)