重慶市政橋梁工程施工方案.doc

.6.2.4篇橋梁工程施工方案中陽建設集團有限公司重慶市綦江區(qū)橋河片區(qū)國道210(棚戶區(qū))改造工程項目經理部二O一六年十一月精選范本第一章、工程概況本工程共設大橋2座，分別為跨橋河河溝橋（位于改道段K2+781處）、跨國道210線橋（位于連接線段K0+511.424處）?？鐦蚝雍訙蠘蚬查L130米。本橋平面位于直線上，縱斷面縱坡為4.0%上坡，整幅布置，最大橋高27m，孔跨布置為3-40m預應力混凝土T梁，橋梁起點樁號為K2+716.00，終點樁號為K2+846.00，橋面寬22m。橋臺采用重力式U臺，0號臺采用明挖基礎，3號臺采用承臺接樁基，鉆孔樁施工。橋墩采用圓形墩，墩柱尺寸為2.0m，樁徑為2.2m，樁基礎采用鉆孔樁施工。本橋采用10片等高預制梁并列的斷面，梁間距2.2m，梁高2.5m，混凝土等級C50。橋面板現(xiàn)澆濕接縫每道寬度0.5m，橫隔板間距6.5m?？鏕210線橋位于棗園大道與國道210連接線上，上跨現(xiàn)狀G210道路，起點樁號為K0+485.924，終點樁號為K0+537.124，橋梁全長51.2m，橋面寬17m，雙向四車道。方案橋型采用40m裝配式簡支預應力T梁，橫斷面布置為8.5m(車行道)米+8.5m(車行道)=17米。0#橋臺采用重力式橋臺，擴大基礎；1#橋臺采用重力式橋臺，承臺樁基礎，承臺高度2m，樁徑為1.5 m。第二章、主要工程量（一）、橋河大橋主要工程量:D150cm鉆孔樁：114m/12根，D220cm鉆孔樁：78m/6根， 承臺C30砼：304.6m3，鋼筋：30.565t，橋臺基礎C25砼：319 m3，橋臺臺身C25砼：1392 m3， 臺帽C30砼：37.7 m3，鋼筋2.10t，墩柱C35砼：468.9 m3，鋼筋44.821t，蓋梁C40砼：208 m3，鋼筋31.265t，梁體預制C50砼：1555.2 m3，鋼筋：329.65t，鋼絞線63.15t，橡膠支座GJZ 550*600*110型：40套，橋面鋪裝：2640 m2， 80型伸縮縫：44m/2道，人行道、欄桿：260m。（二）、跨G210線橋主要工程量:D150cm鉆孔樁：120m/10根，承臺C30砼：282.9m3，鋼筋：23.96t，橋臺基礎C25砼：219.9 m3，鋼筋：1.925t，橋臺臺身C25砼：868.1m3，鋼筋：7.069t， 臺帽C30砼：42.8m3，鋼筋3.227t， 梁體預制C50砼：420m3，鋼筋：329.65t，鋼絞線12.56t，橡膠支座GJZ 550*600*110型：14套，橋面鋪裝：884m2， 60型伸縮縫：33m/2道，防撞欄桿：102m。第三章、施工總體部署1、現(xiàn)場施工條件及工程特點：橋河大橋位于國道210線改道段K2+781處，0#橋臺（重力式橋臺）處地勢較為平坦，K2+560K2+700段可做為橋梁預制場，集中設置預制臺座、存梁區(qū)、鋼筋加工區(qū)、砼拌和站、施工人員駐地。1#、2#橋臺為樁柱式橋臺，根據現(xiàn)場實際情況可從3#橋臺處開挖施工便道至樁基施工點，并設置施工平臺。3#橋臺為承臺接樁基?？鏕210線橋位于棗園大道與國道210連接線上，上跨現(xiàn)狀G210道路，起點樁號為K0+485.924，終點樁號為K0+537.124，施工條件較好，但交通干擾較大，施工時需對施工范圍進行安全圍護及對車輛通行進行疏通、管制。國道210線改道段K2+550K2+700段地勢較為平坦且左右兩側可整平拓寬，故做為本項目橋梁預制場，集中設置預制臺座、存梁區(qū)、鋼筋加工區(qū)、橋梁施工人員駐地。 橋梁施工現(xiàn)場布置圖見附圖1，橋梁預制場布置見附圖2。 2、 施工班組安排: 1）、鋼筋班組:共分二組，一組為下部結構班級，共20人，負責2座橋梁樁基、承臺、墩柱、蓋梁、臺帽等鋼筋制作及安裝；一組為T梁預制鋼筋制作及安裝，預應力鋼絞線相關工作的施工，共10人。 2）、砼班組: 共分二組，一組為下部結構班級，共10人，負責2座橋梁樁基、承臺、墩柱、蓋梁、臺帽等砼澆筑及養(yǎng)護；一組為T梁預制砼澆筑及養(yǎng)護，共8人。 3）、模板班組: 共分二組，一組為下部結構班級，共15人，負責2座橋梁樁基、承臺、墩柱、蓋梁、臺帽等鋼筋制作及安裝；一組為T梁預制模板安裝，共8人。 4）、架梁班組：共分一組，共8人，負責2座橋梁T梁的運輸及安裝。安裝采用架橋機進行架設。 5）、樁基沖孔班組：共分二組，各配備2臺沖樁機及相應操作人員。3、工期安排:K2+781橋：工期計劃217天,時間為2016年11月20日至2017年6月24日。具體施工時間安排見K2781橋施工總體計劃?？鐕?10線橋：工期計劃111天,時間為2016年11月20日至2017年3月10日。具體施工時間安排見跨國道210線橋施工總體計劃。4、機具配置:主要機具設備一覽表序號設備或材料名稱數(shù)量單位進場日期備注1龍門吊100噸型2臺2016.11.10共用軌道500m10噸型1臺3模板40mT梁1.5 套2016.12.1蓋梁模板1套橋臺用模板300M2D2.0m圓柱模40m4壓漿設備1套2016.12.15張拉設備（250T）1套2016.12.1檢測合格6鋼筋制作設備彎曲機2臺2016.12.1切斷機2臺電焊機10臺滾絲機1臺7砼澆注設備振動棒10根2016.12.1附著式振動器30臺8DJ180型架橋機（帶200t運梁車）1套2016.1.1安檢合格925t汽車吊1臺2016.11.1010沖樁機4臺11挖掘機1臺12裝載機1臺13150kw發(fā)電機2臺第四章、詳細的施工組織方案一)、鉆孔灌注樁施工全線2座橋基礎設計均有樁基，樁徑為 2.2m和1.5m，樁長不等。采用沖擊鉆機，沖擊成孔方式成孔。填筑工作平臺填設護筒復核放樣鉆機就位鉆孔至設計孔深終 孔終孔檢查鋼筋籠就位下導管清孔水下灌注砼拔出護筒制備護壁穩(wěn)定液挖設泥漿池、沉淀池抗壓強度檢測鋼筋籠制作檢查導管拼接檢查砼運輸成樁檢測砼拌和測量定位場地平整制作護筒檢查隔水設施測量復核定位1、施工工工藝流程如下：鉆孔灌注樁施工工藝流程框圖2、各施工工藝要點（1）、施工準備 施工前應進行場地平整，清除雜物，鉆機位置處平整夯實，準備場地，同時對施工用水、泥漿池位置，動力供應，施工便道，做統(tǒng)一的安排。測量放線，根據設計圖紙用全站儀現(xiàn)場進行樁位精確放樣，在樁中心位置釘以木樁，并設護樁，放線后由主管技術人員進行復核，施工中護樁要妥善看管，不得移位和丟失。（2）、護筒的制作與埋設護筒因考慮多次周轉，采用5mm鋼板制成。使用沖擊鉆，護筒內徑比樁徑大20-30cm，埋置護筒要考慮樁位的地質和水文情況，為保持水頭護筒要高出施工水位（或地下水位）1.5m，無水地層護筒宜高出地面0.3-0.5m，為避免護筒底懸空，造成?？?，漏水，漏漿，護筒底應坐在天然的結實的土層上（或夯實的粘土層上），護筒四周應回填粘土并夯實，護筒平面位置的偏差應不超5cm，傾斜度偏差小于1%。護筒埋置深度：在無水地區(qū)為2倍的護筒直徑，在有水地區(qū)入土深度為水深的1倍（無沖刷之前）或者確保護筒在施工期間穩(wěn)定的深度為止。在岸灘上埋設護筒時應在護筒底口下及四周圍填粘土，并分層夯實，可用錘擊、加壓、震動等方法下沉護筒。（3）、鉆機就位鉆機選用沖擊鉆機。鉆頭采用十字型沖擊鉆頭。鉆機安裝就位時，底座用枕木墊實塞緊，安裝時，頂端暫時用風繩固定平穩(wěn)，待八字支架安裝完畢后即可拆除風繩。確保在鉆孔過程中，鉆機（架）平穩(wěn)，不發(fā)生位移和沉陷。（4）、泥漿制備泥漿在沖擊鉆孔中起護壁和懸浮鉆碴的作用。應備用足夠的造漿優(yōu)質粘土。制備泥漿應選用塑性指數(shù)IP10的粘性土或膨潤土，泥漿性能指標應符合下列要求：a.對不同土層泥漿比重可按下列數(shù)據選用：粘性土和亞粘土可以就地造漿，泥漿比重1.1-1.2。粉土和砂土應制備泥漿，泥漿比重1.5-1.25。砂卵石和流砂層應制備泥漿，泥漿比重1.3-1.5。b.粘度 一般地層的泥漿粘度為16-22S，松散易坍地層泥漿粘度為19-28S。c.含砂率 含砂率大，會降低粘度，增加沉淀，磨損鉆具。新制泥漿的含砂率不宜大于4%。d.膠體率 膠體率高，則粘土顆粒不易沉淀，懸浮鉆碴的能力高，否則反之。泥漿膠體率不小于95%。（5）、鉆孔.沖擊鉆孔，為防止沖擊振動使鄰孔壁坍塌或影響鄰孔剛灌注的混凝土的凝固，應待鄰孔混凝土達到2.5MPa抗壓強度后，一般經24h后，方可開鉆。.開孔階段：在護筒底口標高以上1米左右開孔，開孔前應在孔內多投放一些粘土，并加適量粒徑不大于15cm的片石，頂部拋平，用低沖程沖砸（鉆機沖程0.51.0m），泥漿比重1.6左右。鉆進出護筒口以后，再回填粘土和碎石（粘土和碎石比例為1:1），繼續(xù)以低沖程沖砸。如此反復二、三次，待沖砸至護筒底口以下34米時，方可加高沖程正常鉆進。45米后，則采用取渣筒，勤取鉆渣。鉆進中應隨時注意，保持孔位正確。.鉆進時起落鉆頭速度要均勻。不得過猛或驟然變速，以免碰撞孔壁或護筒，或因提速過快而造成負壓引起坍孔。.鉆孔時要察看鋼絲繩回彈和回轉情況。要注意掌握少松繩的原則，但也不能過于少松。以免落空錘，損壞機具。.在不同的地層，采取不同的沖程。a、在淤泥及夾砂互層，及時投放粘土和小片石，以低沖程沖進，沖程為0.51米，必要時反復沖砸。b、在砂夾卵石層，只投粘土以中等沖程沖砸，沖程23m。c、粘土層只投入適量碎石，宜用中、低沖程，沖程為12m。碎石可防止吸鉆現(xiàn)象。d、基巖宜用高沖程，沖程35m，不得超過6米。e、巖面傾斜較大，或高低不平，最易偏孔，可回填堅硬片石，低錘快打，造成一個平臺后，方可采用較高沖程。f、抽渣或停鉆后再鉆時，應由低沖程逐漸加高到正常沖程。.鉆頭直徑磨耗不應超過1.5cm。應經常檢查，及時用耐磨焊條補焊，并常備兩個鉆頭輪換使用、修補。為防止卡鉆，一次補焊不宜過多，且補焊后在原孔使用時，宜先用低沖程沖擊一段時間，方可用較高沖程鉆進。.當孔內泥漿含渣量增大，鉆進速度減慢，一般每進尺0.51.0m抽渣一次，每次抽45筒或抽至泥漿內鉆渣明顯減少，無粗顆粒，比重降至正常為止。取渣筒用510毫米厚的鋼板卷制成直圓柱形狀其直徑為孔徑的60%80%，高度為1.52.0米，下端為碗形活門。為控制泥漿比重和抽渣次數(shù)，需及時用取樣罐放到需測深度，取泥漿進行檢查，及時向孔內灌注泥漿或投碎粘土。抽渣后應測深一次，再分批投碎粘土，直到泥漿比重達到正常為止。沖孔時，每隔34h，將鉆頭或抽碴筒在孔內上下提放幾次，把下面的泥漿拉上來，以護孔壁。為保證孔形正直，鉆進中，應常用檢孔器檢孔，檢孔器可用鋼筋制成，其高度為樁孔直徑的46倍，直徑與鉆頭直徑相同。更換鉆頭前，必須經過檢孔，將檢孔器檢到孔底，通過后才可放入新鉆頭。如檢孔器不能沉到原來已鉆到的深度，或鋼絲繩拉緊的位置偏移護筒中心時，則考慮可能發(fā)生了彎孔，斜孔或縮孔等情況應及時采取補救措施。鉆孔達到設計標高后，應對孔位、孔徑、孔深和孔形等進行檢查，孔位偏差不應大于10厘米，斜度不可大于1%。（6）、清孔清孔的目的是清除鉆渣和沉淀層，盡量減少孔底沉淀厚度，防止樁底存留過厚沉渣而降低樁的承載力，為灌注水下混凝土創(chuàng)造良好條件，使測深正確，灌注順利。鉆孔達到要求標高后，先用取渣筒取渣，然后采用泥漿管道直插孔底，壓入新鮮泥漿進行正循環(huán)清孔，直到滿足以下要求：比重1.25；含砂率4%；PH值6.5；沉渣厚度為零；粘度1820S。（7）、鋼筋籠制作及吊裝鋼筋籠采用加工場統(tǒng)一加工，制作時均需在型鋼焊制的骨架定位平臺進行，以保證制作的鋼筋籠的整體直度及主筋焊接接長時的對位度，對于20m樁長的鋼筋籠可分二節(jié)制作。鋼筋籠用炮車運至現(xiàn)場。采用2臺25T吊車配合安裝，現(xiàn)場在孔口采用擠壓連接器連接下放，縮短孔口操作時間，避免塌孔事故的發(fā)生。當?shù)坠?jié)骨架下降到孔口上只有一個箍圈時，用鋼管將骨架臨時支承于孔口，此時可吊來第二節(jié)骨架進行連接，連接完畢后，稍提骨架，抽去臨時支承，將骨架緩慢下放。注意不要碰撞孔壁。下放鋼筋籠時，在鋼筋籠內部間隔一定距離焊十字撐，以提高鋼筋籠的剛度。鋼筋籠頂部通過鋼筋與護筒口焊接相連，以預防鋼筋籠在砼灌注過程中上浮。（8）、水下砼灌注灌注砼前，檢測孔底沉淀厚度，大于規(guī)范要求時，須再次清孔?；炷敛捎冒韬驼炯邪韬?，攪拌運輸車送至現(xiàn)場。運至灌注地點時，檢查混凝土的均勻性和坍落度，合格后，卸入料斗中，當?shù)匦问芟迺r，可用輸送泵配合灌注。導管為直徑30cm壁厚5mm的鋼管，澆注前要復核導管長度，進行必要的水密、承壓和接頭抗拉試驗。因導管很長，自重大，尤其是要確保接頭的抗拉力滿足要求，導管用高密封快插接頭連接，用卡子固定好后，安設漏斗，導管底部至孔底有40cm的距離，且首批砼的數(shù)量由計算確定，滿足導管初次埋置深度1米的需要。連續(xù)灌注和灌注砼的質量保證樁基的首要條件，在灌注砼之前認真做好一切澆筑準備工作。初灌砼時用的大斗容量必須滿足第一批下料后導管的首次埋置深度和填充導管底部的需要，首批混凝土的數(shù)量按規(guī)范要求的公式進行計算，具體為：VD2/4(H1+H2)+d2/4(h1)式中：V灌注首批混凝土所需數(shù)量（M3）D樁孔直徑（M）；H1樁孔底至導管底端間距，一般為0.4M；H2導管初次埋置深度（M）d導管內徑（M）；h1樁孔內混凝土埋置深度H2時，導管內混凝土柱平衡導管外（或泥漿）壓力需的高度（M），即h1HWW/cHW樁孔內泥漿的深度（M）；W樁孔內泥漿的重度（KN/M3）；C混凝土拌和物的重度（取24KN/M3）。灌注時，先將漏斗用水濕潤，向內灌一盤1：2的水泥砂漿，再用砼將漏斗裝滿，使下去的砼確保能埋住導管至少1m以上，然后撥球，在導管內砼順管下落的同時，隨即迅速將漏斗內以及攪拌運輸車內的砼注入導管，以增加導管的埋深，防止導管內進水。為防止鋼筋籠被砼頂托上升，在灌注下段砼時應盡量加快，當孔內砼面接近鋼筋籠時，應保持較深的埋管，放慢速度，當砼進入鋼筋籠12m后，應減少埋入深度。灌注過程中不得停頓，以保證樁的質量。灌注時及時拆除埋深了的導管，經常用測深錘檢測孔內混凝土面位置，管底應在混凝土面下24米，最深不得超過6m，及時調整導管埋深，不要埋置過淺或過深，以免造成質量事故。溢流出的泥漿應引至泥漿池，禁止隨意排放，污染環(huán)境。灌注到樁頂，應使樁頂標高高于設計標高50cm100cm，防止頂部浮漿較多，出現(xiàn)“虛樁”，造成接樁難度大，因此施工中按超灌1米控制。灌注過程中對混凝土的均勻性和坍落度進行檢查，設有專人隨時測量砼面的高度，計算導管的埋置深度，做好灌注記錄，記下灌注過程中的灌注時間、盤數(shù)、方量、導管埋深和故障處理時間等情況，同時認真做好砼試塊并按要求養(yǎng)護。（9）、 拆除護筒、驗樁將護筒周圍的土方挖除后即可拔除護筒。護筒拔出后將樁頭上的浮漿和松散部分全部鑿除，直至標高符合設計要求和表面無松散現(xiàn)象。樁頭鑿除后，采用超聲波動測法對樁身質量進行檢測，確保每根樁的質量符合設計和規(guī)范要求。二）、承臺施工1、施工工藝流程如下：承臺施工工藝流程框圖開挖承臺基坑檢查尺寸、標高夯實基底、砂漿封底樁頭鑿除樁身質量檢查測量放線焊接及綁扎鋼筋立 模驗 收澆 注 砼養(yǎng) 生拆模、養(yǎng)生制作鋼筋模型制作作砼試件砼拌和、運輸2、各施工工藝要點（1）、基坑開挖承臺施工在樁基施工完畢并經檢測合格后，進行承臺施工。按設計圖紙準確放樣后，即可進行基坑開挖。當承臺位置處于干處時，直接采用明挖基坑?；娱_挖一般采用機械開挖，并輔以人工清底找平，基坑的開挖尺寸要求根據承臺的尺寸，支模及施工操作的要求等因素進行確定?；拥拈_挖坡度以保證邊坡的穩(wěn)定為原則，根據地質條件，開挖深度，現(xiàn)場的具體情況確定，當基坑壁坡不易穩(wěn)定或放坡開挖受場地限制，或放坡開挖工作量大不經濟時，可按具體情況采取加固坑壁措施?；禹斆婊蚧舆厬O置防止地面水流入基坑的措施，如截水溝等。（2）、承臺底處理承臺底層澆筑1015cm厚C15砼，使其符合基底的設計標高并整平。（3）、鋼筋、模板施工鋼筋應按設計圖紙及規(guī)范要求下料、成型和綁扎。墩身的預埋鋼筋位置要準確、牢固，鋼筋的搭接長度要滿足規(guī)范要求。調整樁頂鋼筋，作好喇叭口。模板采用組合鋼模，縱、橫欏采用型鋼，以保證使模板有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能可靠的承受施工過程中可能產生的各項荷載，保證結構各部形狀、尺寸的準確。模板內設拉筋，周邊用鋼管或方木支頂牢固。模板要求平整，接縫嚴密。（4）、砼澆注由于承臺砼方量較大，應按大體積砼進行施工。為防止承臺砼結構因水泥水化熱引起的熱升溫，引起內外溫差過大而產生裂紋，應優(yōu)化砼配合比，改善骨料級配、降低水灰比、以減小水泥用量。采用低水化熱水泥，粗骨料采用級配良好的碎石，細骨料采用優(yōu)質中砂，細度模量在2.60左右，含泥量小于1%。采用優(yōu)質高效緩凝減少劑，改善和提高砼和易性，延緩水泥水化熱峰值出現(xiàn)的時間。并采取有效降溫措施： 遮蓋砂石料，減少太陽直射升溫，并用水沖洗石料，降低石料的溫度，用冷卻水攪拌混凝土，以降低入倉溫度。避開高溫時間施工，降低砼入模溫度。 砼采用拌合站集中攪拌，砼罐車運輸，輸送泵輔助溜槽灌注。砼應分層連續(xù)灌注，一次成型。分層厚度為30cm左右，分層間隔灌注時間不得超過砼初凝時間，砼振搗采用插入式振搗器，振搗深度應超過每層的接觸面一定深度，保證下層在初凝前進行一次振搗，使其具有良好的密實度。承臺砼灌注完畢后，開始抹面收漿，待砼初凝后，用土工布覆蓋灑水養(yǎng)生。當砼強度達到2.5MPa后方可拆模。三）、 橋臺擴大基礎施工 1、施工工藝流程如下:明挖擴大基礎施工工藝框圖清理現(xiàn)場施工放樣成 孔開挖基礎成 孔安裝摸板綁扎焊接鋼筋制作試塊按圖放樁位澆注混凝土養(yǎng) 生拆 模2、各施工工藝要點（1）、 施工準備依據設計圖紙進行測量放樣，定出基坑開挖線及基礎實際位置。砂、石料、水泥、鋼筋等原材料經試驗室檢驗合格。混凝土配比已報監(jiān)理工程師并已批復。（2）、基坑施工施工放樣后，采用人工配合機械進行挖基作業(yè)，基坑積水抽排干凈，基坑頂面應設置防止地面水流入基坑的設施。基坑坑壁坡度不易穩(wěn)定并有地下水影響，或放坡開挖場地受到限制，或放坡開挖工程量大，應對坑壁進行支護。一般基底應比基礎的平面尺寸增寬0.6m。當不設模板的基底比基礎的平面尺寸增寬0.5m，基坑坑壁坡度可按如下設置?；涌颖谄露瓤颖谕令惪颖谄露绕马敓o荷載坡頂有靜荷載坡頂有動荷載砂類土1111.2511.5卵石、礫類土10.751111.25粉質土、粘質土10.3310.510.75極軟巖10.2510.3310.67軟質巖1010.110.25硬質巖101010如遇石方地段，采用挖機汽錘破碎。土方基底開挖距設計高程1520cm時，用小型械具和人工進行清理到設計標高，以免擾動基槽?；娱_挖到設計標高后，用觸探儀對基底承載力進行檢測，如符合設計要求，請監(jiān)理工程師簽認后，再進行后續(xù)工序；如地基承載力不能滿足要求，則報告監(jiān)理工程師并申請相應的經其批準同意的方案對地基進行處理，直到符合要求。（3）、基礎施工基坑經監(jiān)理工程師驗收合格后，測量放樣。模板采用組合鋼模板，背后用鋼管或者方木做斜撐，將模板加固牢靠。砼澆筑前應檢查軸線偏位，模板安裝和基礎高程合格后方能進行澆筑。砼由拌和站集中拌和，嚴格按配合比進行拌和，坍落度、和易性應符合設計要求。砼攪拌車運輸至施工現(xiàn)場?，F(xiàn)場用吊車和灰斗配合運送混凝土入模?；A砼應分層振搗。振搗應密實?；炷琳駬v采用插入式振搗器?；炷脸跄?，用土工布覆蓋灑水養(yǎng)生，養(yǎng)護時間不少于7天。當混凝土強度達2.5MPa時可拆除側模板。四）、砼臺身施工1、施工工藝流程如下:砼臺身施工工藝框圖測量放樣搭設腳手架支模板砼拌和運輸澆注混凝土拆 模養(yǎng) 護拆除腳手架2、各施工要點：（1）、 施工準備在基礎（或承臺）頂面準確放出臺身線，準備模板。（2）、 模板安裝為保證模板的使用性能和吊裝時不變形，模板必須有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，模板采用組合鋼模板進行拼裝。模板不應與腳手架聯(lián)接，避免引起模板變形。安裝側模板時，應防止模板位移和凸出。澆筑在混凝土中的拉桿，應按拉桿撥出或不撥出的要求，采取相應的措施。模板就位前，模板底口需貼海綿條。（3）、砼澆注模板安裝完畢后，應對其平面位置、頂部標高、節(jié)點聯(lián)系及縱橫向穩(wěn)定性進行檢查，符合要求后方澆筑混凝土。澆筑混凝土前，模板應涂刷脫模劑，外露面混凝土模板的脫模劑應采用同一品種，不得使用廢機油等油料，且不得污染鋼筋及混凝土的施工縫處。砼由拌合站集中拌合，砼罐車運輸至橋位，將砼倒入灰斗，由吊車運送砼入模。若臺身較高，應分層澆筑。砼下落高度超過2m時，要使用漏斗、串筒。砼應分層、整體、連續(xù)澆筑，逐層振搗密實。砼澆筑時要隨時檢查模板、支撐是否松動變形、預留孔、預埋件是否移位，發(fā)現(xiàn)問題要及時采取補救措施。砼澆筑完成應適時覆蓋灑水養(yǎng)生。待砼強度達到2.5MPa時即可拆模。五）、臺帽施工1、施工工藝流程如下:臺帽施工工藝框圖測量放樣鋼筋制作鋼筋綁扎搭設腳手架支模板砼拌和運輸澆注混凝土拆 模養(yǎng) 護拆除腳手架2、各施工要點：（1）、施工準備將墩柱頂混凝土浮漿全部鑿除,至裸露新鮮骨料為止,并用清水沖刷干凈,以保證墩柱與臺帽混凝土結合面良好。測量人員將臺帽軸線放出后,施工人員根據臺帽軸線和臺帽標高安裝底模,并調整臺帽底模達到設計標高。（2）、安裝臺帽鋼筋臺帽骨架鋼筋采用現(xiàn)場綁扎，也先可在鋼筋蓬加工成骨架,然后吊到臺帽底模上綁扎成型,鋼筋保護層誤差不大于5mm。（3）、安裝側模安裝前,應均勻涂刷脫模劑,側模與端模側模與底模之間要保證接縫嚴密,以保證不漏漿,模板各部位支撐牢固,模板上口橫向設置拉桿。（4）、混凝土澆注混凝土的澆注采用罐車運輸，吊車吊灰斗入模的方式澆注。要保證混凝土的和易性和坍落度。澆注采用水平分層，下料時要連續(xù)均勻鋪開，分層下料、振搗。用插入式振搗棒一次振動厚度不能超過30 cm,以保證混凝土振搗密實。澆注完混凝土表面壓光后覆蓋土工布灑水養(yǎng)生。待混凝土等強度達到2.5Mpa時拆側模，混凝土強度達到70%時，可拆除底模。六）、墩柱、系梁施工1、施工工藝流程如下:樁基頂面清理測量放樣鋼筋綁扎模板安裝混凝土澆筑混凝土養(yǎng)護模板拆除鋼筋制作模板制作砼拌和運輸鋼筋、模板檢查制作試件腳手架拆除搭設腳手架墩柱、系梁施工工藝框圖2、各施工工藝要點（1）、測量放線在樁基頂面準確放出墩柱中線，標出主鋼筋就位位置。（2）、鋼筋綁扎墩柱施工前清理樁基頂面并進行鑿毛處理，樁基頂面喇叭口鋼筋復原。鋼筋的加工制作均在鋼筋加工棚內進行，半成品鋼筋運至現(xiàn)場進行綁扎。鋼筋制作綁扎根據墩柱分節(jié)施工次數(shù)進行，預留足夠的搭接長度。鋼筋籠完成后在主筋上綁扎預制混凝土墊塊，以保證保護層的厚度。鋼筋安裝遵循先下后上，先主后次原則，即先綁扎外露部分主筋、箍筋及拉結筋，再連接主筋綁扎箍筋。間距按照設計尺寸嚴格控制。當墩柱較高時，采用分節(jié)安裝。外露鋼筋較長則需搭設支承架。鋼筋的綁扎順序：一般情況下先長軸后短軸，由一端向另一端依次進行，按圖紙要求劃線、鋪鋼筋、穿箍筋、綁扎、成型。鋼筋安裝應特別注意墩身鋼筋預埋，為了保證鋼筋預埋的準確性，采用支架進行定位，在承臺鋼筋頂面仍應設置一定位框以確保墩柱鋼筋的位置準確性。（3）、 模板安裝墩柱根據高度不同分次澆筑，模板也分次拼裝。每次最小澆注高度不小于6，第二次拼裝模板時第一次安裝的模板頂節(jié)不能拆除，避免墩柱錯位。模板用吊機吊裝到位，拼縫內夾海綿條密封，用全站儀控制模板垂直度，調整后用緊線器及5.0mm鋼繩固定。模板加固完成后，對模板進行檢查，做到平面位置準確，表面無污物、砂漿及其他雜物，表面平順、接縫嚴密，垂直度及結構尺寸滿足圖紙及規(guī)范要求。（4）、砼澆注混凝土澆注采用吊車起吊料斗或采用泵車投料，墩柱內用串筒保證砼從高處傾落不離析、散落，串筒底距離澆注砼頂面不超過2m。澆筑過程中設專人隨時檢查鋼筋和模板的穩(wěn)固性及垂直度，發(fā)現(xiàn)問題及時處理?；炷翝仓淮瓮瓿?，不得中途停斷。下料時避免混凝土沖擊鋼筋和模板，嚴禁一次性下料過多。澆筑混凝土要連續(xù)進行，砼入倉后立即振搗，不允許出現(xiàn)堆積現(xiàn)象，嚴格控制混凝土的澆筑時間。砼澆注分層進行，每層厚度不大于50cm，振搗由專人負責，保證振搗密實不漏振，入模后的混凝土及時振搗，防止過振。振搗過程中，防止振搗棒沖擊模板、預埋件，造成模板損壞和預埋件移位。（5）、混凝土養(yǎng)生砼澆筑完畢初凝后，覆蓋頂面并派專人經常灑水（包括模板）養(yǎng)護，養(yǎng)護期一般不少于7d，拆除模板后的墩柱用塑料薄膜嚴密包裹養(yǎng)護。七）、蓋梁施工1、施工工藝流程如下:蓋梁施工工藝框圖測量放樣墩柱留孔穿穿心棒安裝支撐架鋪設底模吊裝鋼筋骨架鋼筋骨架制作安裝側模澆注混凝土養(yǎng)護拆除側模拆除底模2、各施工工藝要點蓋梁施工采用橫穿圓鋼法施工。這種體系的優(yōu)點是，支架、模板及整個蓋梁的重量通過型鋼傳至墩柱，由墩柱承受，傳力途徑簡單明確，不存在支架下沉的問題。(1)、施工準備對墩身處頂面進行鑿毛，要求鑿除砼浮皮及松散層直至見到碎石。檢查墩柱預留孔是否存在堵塞現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)的及時處理貫通。對蓋梁模板、貝雷片、鋼管等材料的嚴格把關進場。（2）、安裝支撐架 在地方將準備好的貝雷片根據蓋梁長度進行拼接，將鋼棒穿墩柱，再安裝1.5米高的貝雷梁，固定好。測好蓋梁底部標高，在貝雷梁上安放0.08米的三角木，在三角木上加設0.20米的分配梁。（3）、鋼筋骨架制作在鋼筋棚旁邊找塊平地，硬化，按蓋梁鋼筋骨架在硬化好的平地上進行鋼筋骨架放樣。將下料好的鋼筋在硬化放樣好的地點進行集中加工，彎曲，焊接，批量生產。（4）、吊裝鋼筋鋼筋骨架按設計制作，采用吊車將骨架提起，就位，人工進行調整。安裝應防止扭轉變形，根據規(guī)定加焊點進行吊裝。（5）、安裝底模和側模安裝底模后再安裝鋼筋骨架和綁扎鋼筋，鋼筋綁扎完畢后最后安裝蓋梁側模。模板應刨光清理，去除模板表面的銹及污染物，在安裝好的分配梁上鋪設蓋梁底模，在底模上放樣蓋梁位置和鋼筋骨架位置，涂好脫模劑后，安裝好以后必須檢查模板平整度，測量復測模板平面位置，防止蓋梁偏移，模板接頭夾好雙面膠墊，收緊模板螺桿，保證模板嚴密不漏漿，墊好鋼筋保護層墊塊，保證保護層厚度達到設計要求。拉設足夠浪風及拉桿使模板在施工過程中不變形或發(fā)生模板浮動。（6）、澆筑砼砼采用砼運輸車運送，吊車喂料施工，插入式振搗器振搗施工。施工中嚴格控制砼坍落度按試驗配合比施工。砼振搗每隔50cm一層分層振搗，要求振搗密實，不漏振不過振，振搗過程中嚴禁碰撞模板及預埋件。砼施工完畢，適時采取覆蓋淋水養(yǎng)生，2436小時內拆模，拆模后用塑料薄膜直接緊密覆蓋，灑水濕潤養(yǎng)生。八）、40mT梁預制1、T梁預制施工工藝流程:預制場建設T梁預制移梁至存梁區(qū)T梁吊裝。2、各施工工藝要點（1）、預制場建設：、預制場建設流程如下：布置方案場地平整路基成型工棚搭建首批工人進場水電鋪設攪拌站安裝調試攪拌設備進場龍門吊進場澆臺座龍門吊安裝模板拼裝第二批工人進場材料進場制梁施工制梁臺座建設梁預制場長寬24022m。預制場設4個臺座,按縱橫各2個布置，詳見附圖2。臺座外側設運梁及澆筑混凝土雙用軌道兩條。預制場設2臺100t龍門吊和1臺10t龍門吊,用于澆筑和運輸T梁混凝土、安拆模板、搬運T梁。預制臺座應堅固、無沉陷，并考慮利于排水，防止由于排水不暢造成地基下沉。梁臺座須按設計要求設反拱度，以消除預應力張拉時引起的梁板起拱。澆筑臺座每隔1.0m設模板拉桿預留孔、兩端設梁吊裝預留孔。預制場澆筑20cm厚C20地坪混凝土,臺座處端頭處設60cm、中間處設30cm厚的C20鋼筋混凝土墊層后,臺座澆筑30cm厚C30的鋼筋混凝土并預留T梁模板50mm對拉螺栓孔。施工過程中為保證斜交梁的正常施工，在制作臺座時，將原有的40mT梁臺座加大到41m。臺座頂面鋪設4mm鋼板底模，臺座上邊緣（包括吊梁孔邊緣）加設33角鋼，底模鋼板焊接在角鋼上，并在鋼板中部間隔1.0m加錨釘，將鋼板牢固結合在臺座上，焊接完成后用磨光機將接頭打磨平滑，使接縫嚴密、線條平順。臺座與側模接合部位座貼上黑色橡膠墊，防止漏漿。在安裝鋼筋前將底模清理并適量均勻地涂上脫模劑。 臺座尺寸及鋼筋布置如下：為防止施工用水等造成地基下沉，我們在預制場區(qū)范圍內將場地硬化，其方法是整平壓實后再用強度為C20的混凝土約厚15cm進行硬化，以提高地基承載力，確保預制T梁的安全。（2）、T梁預制施工方法、T梁預制施工工藝流程如下：、鋼筋制安及孔道安裝a、鋼筋檢驗：鋼筋進貨需有出廠證明，杜絕無出廠證明的鋼筋進入施工場地。b、鋼筋骨架采取在鋼筋棚下料，現(xiàn)場臺座上綁扎成型的施工方法。c、加工成型的鋼筋按規(guī)格、長度堆放整齊，并注意防雨、防銹。最后集體運至現(xiàn)場綁扎、成型。d、鋼筋骨架現(xiàn)場裝配的順序：安裝支座預埋鋼板，在底模上準確標出各段鋼筋的定位線，安裝各個橫隔板鋼筋并用臨時支架撐穩(wěn)，分段安裝馬蹄部分及梁肋鋼筋，待側模安裝完畢后最后安裝行車道板鋼筋。e、在綁扎過程中及時設置預應力孔道。波紋管采用8鋼筋焊成支承架按照設計孔道坐標及間距進行定位，從而保證孔道位置準確。孔道安裝完成后進行抽拔管安裝，抽拔管中穿一束鋼絞線作為芯棒，每束預應力孔預埋的抽拔管在T梁中間斷開，在抽拔棒接頭處采用膠帶纏好，防止進漿。、模板加工及安裝模板由具有常年模板加工生產的金屬結構廠加工，確保有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，尺寸規(guī)范、兩面平整光潔、接縫緊密、不漏漿，試拼合格后，方投入使用。鋼筋綁孔及孔道成孔完成后即可立模，立模時采用龍門吊按順序把模板吊到所要制梁的制作臺位上。先拼中段模板，后拼端頭部分。拼兩邊模時先用對拉螺栓桿將模板基本固定好，再拼兩端吊裝孔及三角墊鐵，拼三角墊鐵必須采用1米水平尺或水準儀抄平，控制其高度誤差不大于2，而后拼裝端頭模。拼完后對邊模的水平、接縫進一步調整，位置準確后固定對拉螺栓。施工時模板間的接縫、模板與臺座間墊上一層防水橡膠皮，以保證模板的密封性,保證不漏漿。、混凝土澆筑a.攪拌前準備砂石料水泥、外加劑等材料必須經試驗合格后方可使用。攪拌前根據材料的含水量及每盤用量計算出施工配合比。拌和站的電子計量系統(tǒng)須經計量檢測單位標定合格(拌和站標定報告另報)。通知試驗人員，準備試壓塊模具及坍落度筒等試驗工具。b.砼攪拌及運輸 混凝土應按批準的配合比進行施工，各種衡量儀器應保持準確，對骨料的含水率應經常進行檢測，據以調整骨料和水的用量?；炷翍ＷC充分的機械攪拌時間，砼的攪拌要嚴格控制砼的坍落度。攪拌好的砼用混凝土攪拌運輸車配合龍門吊及時送至澆筑現(xiàn)場。混凝土的運輸應滿足澆筑工作不間斷并使混凝土運到澆筑地點時仍能保持均勻性及規(guī)定的坍落度。c.砼澆筑混凝土澆筑工藝直接影響混凝土的密實度，而密實度與混凝土耐久性有關?；炷恋臐沧①|量主要從澆筑筑方法及振搗方法兩方面進行控制。一是澆注方法:混凝土應按一定的厚度、順序和方向分層澆筑。分層下料、振搗，每層厚度不超過30cm。上層混凝土必須在下層混凝土振搗密實后方能澆注。砼振搗密實的標志是砼表面平坦，不冒泡不下沉。由于馬蹄部分鋼筋較密，為保證澆注質量。澆注順序為：先澆馬蹄部分，后澆腹板，然后再澆注翼緣板；橫隔板的混凝土與腹板同時澆注。澆筑分段分層，平行作業(yè)，及時收漿、整平、拉毛成活。二是振搗方法：采用側模裝配附著式振搗器及插入式振搗相結合方法進行振搗，振搗時要掌握好振動的持續(xù)時間、間隔時間和鋼筋密集區(qū)的振搗，力求使砼達到最佳密實度而又不損傷制孔管道。振動棒振動移動間距不超過振動棒有效作用半徑；振搗過程中，振動棒與模板間距保持510cm，不得通過鋼筋施加振動，避免碰撞鋼筋。振搗上層混凝土時，振動棒應插入下層混凝土內510cm；每一處振搗完畢后，應邊振邊徐徐提出振動棒，以防混凝土出現(xiàn)較大的氣泡。為防止?jié)仓炷習r振動棒破壞抽拔管造成漏漿堵塞孔道，在澆筑完混凝土時振搗棒應避開抽拔管?；炷撂涠炔捎锰涠韧矊嶋H測定，坍落度過小則不利于混凝土澆筑，過大則會影響混凝土強度?；炷潦┕龊没炷猎噳杭?，每片T梁的試件與箱梁同等條件同期養(yǎng)護，以測定箱梁砼達到張拉強度的時間?；炷翝仓^程中，設專人經常性檢查校正模板螺栓、支座鋼板、端部錨墊板及模板等。d.孔道抽拔管抽拔抽拔時間通過試驗確定，一般以砼抗壓強度達到0.40.8Mpa時為宜，抽拔時不得損傷砼。抽拔過程注意要點：抽拔膠管時，必須先行抽拔芯棒，再抽拔膠管。抽拔制孔管的順序應先下后上，先曲后直，分層澆筑的砼應根據各層凝固情況確定抽拔順序。膠管采用機械抽拔，抽拔是設置托架導向，保證抽拔方向與孔道軸線重合，做到平穩(wěn)妥當，防止構件產生裂紋。抽芯后采用壓水法對孔道進行檢查，發(fā)現(xiàn)孔道堵塞或有殘留物或與鄰孔有串通，應及時處理。、拆模一般當砼強度達到2.5Mpa時可拆除模板，采用先中間后兩邊進行拆模。拆模時松對拉螺栓和支撐，拆除兩邊側模，因為模板屬大面、小厚度鋼結構，側向剛度不大，所以在拆除、起吊等作業(yè)時應防止模板發(fā)生塑性變形。、養(yǎng)生梁板澆筑完成后及時由專人進行灑水養(yǎng)護。在未拆模之前采取在模板外側灑水，灑水養(yǎng)護不少于七天，并在梁頂鋪設保水土工布或麻袋等覆蓋物，使梁經常處于濕潤狀態(tài)。模板拆除后采用覆蓋塑料薄膜進行保濕養(yǎng)生。、預應力筋張拉預制梁板混凝土達到設計強度100%后方可張拉，張拉以試驗室7天抗壓強度為參照，不足時可適當放至1015天后張拉。40m預制T梁力筋張拉順序為50%N2、N3100%N1100%N2、N35N4，錨下控制應力為0.75fpk。為防止預制T梁上拱過上，存梁期宜控制12個月。a.鋼絞線穿束材料指標：采用低松弛高強度預壓力鋼絞線，應符合GB5224-2014規(guī)定，單根鋼絞線直徑S15.2mm，面積A=140 mm2，標準強度Fk=1860MPa，彈性模量Es=1.95105MPa。鋼絞線及錨夾具有出廠合格證，運至現(xiàn)場后，工地建立臨時鋼絞線、錨具庫房，設專人看管，通過試驗（按規(guī)范要求分批進行）合格后方可使用。鋼鉸線的盤重大、盤卷小、彈力大、為了防止在下料過程中鋼鉸線紊亂并彈出傷人，事先制作一個簡易的鐵籠，下料時，將鋼鉸線盤卷放在鐵籠內，從盤卷中央逐步抽出，以確保安全。鋼絞線下料用砂輪切割機切割，下墊方木或彩條布，不得將鋼絞線直接接觸地面，以免生銹，也不得在砼地面上生拉硬拽，磨傷鋼絞線。鋼絞線長度應嚴格按照圖紙計算長度尺寸下料，梳理順直，編匝成束，避免有纏絞等現(xiàn)象，采用人工穿入孔道，并保證下料切口齊平，線頭不散。下料長度 L=孔道設計長度+2千斤頂長度+2工具錨組件+2工作錨板+25cmb.錨具和千斤頂?shù)陌惭b預應力錨具應滿足GB/T14370-2007標準要求，本工程采用限M15-7、M15-8、M15-9錨具：安裝錨具時應注意工作錨環(huán)與錨板對中，夾片均勻打緊并外露一致；千斤頂上的工具錨孔與構件端部工作錨的孔位排列要一致，以防鋼鉸線在千斤頂穿心孔內打叉。在錨具和千斤頂安裝前，應將波紋管下料多余部分進行鑿除（鑿除長度以能順利進行孔道壓漿為宜）。要做到孔道、錨板、千斤頂三對中。安裝千斤頂時，要使千斤頂?shù)淖饔昧S線與錨墊板平面垂直，千斤頂活塞上的工具錨的孔位與梁端工作錨的孔位排列一致。夾片要均勻打緊并處露一致。錨圈上的錐形孔大小直徑與夾片要一致，可以同時出現(xiàn)正誤差和負誤差，不允許同時存在正負誤差時，故安裝夾片時應每個逐個檢查。新購的工具錨上的夾片要涂退錨油或石墨或50%石蠟+50%機油，以后每用58次將工具錨上的錨板（或錨圈）及夾片一起卸下，在錨板（或錨圈）的錐形孔內涂潤滑劑，以上措施為防止工作錨夾片退出時被卡住。按規(guī)定空心板梁鋼絞線束采用兩端同時張拉，張拉前要按設計量測試所標定的千斤頂和配套的油泵壓力表編號，定位定號使用。c.張拉張拉使用的張拉機及油泵、錨、夾具按設計要求準備，并配套使用，配套定期校驗，以準確標定張拉力與壓力表讀數(shù)間的關系曲線。采用兩端同時同步張拉一束鋼絞線的張拉工藝。兩端同時張拉時，兩端千斤頂同時同步升降壓、測伸長值、持續(xù)荷載、錨固要一致。錨固后檢查梁板起拱度是否滿足設計要求。張拉控制應符合設計規(guī)范要求，采取應力、應變（即應力和伸長值）“雙控”，以應力控制為主，伸長值控制為輔。升降壓速度要慢。按以下張拉程序作業(yè)：010%k20%k 100%k （持荷2分鐘）錨固。先將鋼絞線略微予以張拉，以消除鋼絞線松馳狀態(tài)，并檢查孔道軸線，錨具和千斤頂是否在一條直線上。鋼絞線初始應力達到張拉控制的10%時，可在千斤頂活塞上作一個記號，作為量測伸長值的參考點，在鋼絞線上作一個記號檢查鋼絲有無滑動。張拉過程中，如發(fā)生下列任何一種情況，預應力設備應重新進行校驗標定：張拉過程中，預應力鋼絲經常出現(xiàn)斷絲時；千斤頂漏油時；油壓表指針檔回零時；調換千斤頂油壓表時。張拉過程應采取應力應變雙重控制，選派經驗豐富的技術員負責整個預應力張拉工作，張拉作業(yè)人員應持證上崗。張拉時，按設計要求在二端同時對稱張拉，張拉時千斤頂?shù)淖饔镁€確保與預應力軸線重合，二端各頂張拉操作保持一致。d.張拉伸長值校核預應力張拉采用應力控制，同時以伸長值作為校核。實際伸長值與理論伸長值之差不得超過6%。伸長值校核可以綜合反映張拉力是否足夠，孔道摩阻損失是否偏大，以及預應力筋是否有異常現(xiàn)象等。如實際伸長值與理論伸長值之差超過6%，應及時匯報項目總工及專業(yè)監(jiān)理工程師，查明原因找出解決辦法后重新張拉，或更換錨具后重新張拉。、壓漿待整片梁所有預應力束張拉完后，應盡快進行壓漿。壓漿前做好割切錨具外多余預應力鋼絞線及沖洗孔道等準備工作，提早做好錨具周圍的鋼絲間縫隙和孔洞予以填封，以防冒漿。壓漿順序是先下后上，要集中將一處的孔一次壓完。若因故停歇時，將孔道內的水泥漿沖洗干凈，以便重新壓漿時，保證孔道暢通無阻?？椎缐簼{采用經檢驗合格的壓漿劑進行采漿，壓漿使用活塞式壓漿泵壓漿，開始時壓力要小，然后逐步增加，一般為0.5Mpa-0.7Mpa。壓漿劑稠度控制在14-18s；壓漿劑的泌水率控制在2%以內。當氣溫或構件溫度低于5時，不得進行壓漿否則應采取保溫措施，水泥漿溫度不得超過32。管道內水泥漿在注入后48h內，結構砼溫度不得低于5，。當白天氣溫高于35時，壓漿宜在晚上進行。在壓漿后兩天，應檢查注入端及出氣孔的水泥漿密實情況，需要時要進行處理。從拌水泥漿到開始向孔道壓漿，間隔時間不超過30分鐘。水泥漿在使用前和壓注過程中經常攪動。水泥漿壓注在一次作業(yè)中連續(xù)進行，并讓出口處冒出廢漿，直至不含水沫氣體的漿液排出，其稠度與壓注的漿液稠度相同時即行停止。然后將所有出漿口和孔眼封閉，壓漿端的水泥壓力大于0.7Mpa;最少維持10秒。當出現(xiàn)意外情況壓漿分兩次完成時，兩次間隔時間不少于30-45分鐘。第二次壓漿應從鋼鉸線束的另一端進行，并檢查另一端有無排氣孔，否則應人工設置排氣孔。壓漿時每一工作班應制取不小于3組試塊，標準養(yǎng)護28d，檢查其抗壓強度 ，作為評定水泥質量的標準。壓漿過程中認真填寫施工記錄。對于端跨梁，壓漿完畢，將伸縮縫梁端水泥漿沖洗干凈，清除支承墊板、錨具及端面混凝土的污垢并將端面混凝土鑿毛，然后焊接固定端部鋼筋網，支上端面模板，進行封錨。澆筑時要仔細操作振搗，使錨具處砼密實。、封錨孔道壓漿后應立即對梁端水泥漿沖洗干凈，同時清除支承墊板、錨具及端面混凝土的污垢，并對端面進行鑿毛，以備澆筑封端混凝土。制作安裝梁板端部鋼筋。為固定鋼筋位置，可將部分箍筋點焊在支承墊板上。立封端混凝土模型，立模時根據設計圖中的梁板布置圖的梁板內外梁長、角度立模；并