車間高效生產(chǎn)及問題診斷解決方法1.ppt

高 效 生 產(chǎn)車間問題介紹 車間問題診斷及解決方法 高 效 生 產(chǎn)車間問題介紹 1 請大家回顧一下自已工作職責 2 自己心目中的車間問題是什么樣的 3 你對本次來學習的期望又是什么樣呢 高 效 生 產(chǎn)車間問題介紹 本次課程主要內容 車間問題介紹車間問題診斷解決車間問題實戰(zhàn) 高 效 生 產(chǎn)車間問題介紹 工廠為什么存在 工廠主有錢賺 為客戶在最短的時間內用最低的成本提供最好的產(chǎn)品 高 效 生 產(chǎn)車間問題介紹 以客戶為中心 產(chǎn)品服務增值 管理層承諾 員工成就 供應商參與 資訊管理 實事求是 持續(xù)改善 高效生產(chǎn) 八大支柱 原則 世界級工廠 高 效 生 產(chǎn)車間問題介紹 以客人為中心經(jīng)常與客人溝通知道客人的要求滿足到客人的要求快速回應需求 投訴將客人的需求放在首位 高 效 生 產(chǎn)車間問題介紹 產(chǎn)品和服務增值 八大支柱之二 只提供客人需求的產(chǎn)品和服務 要求消除一切沒有附加值的行為和活動 在產(chǎn)品的價目 質量 款式 設計和交貨時間等方面上滿足客人 高 效 生 產(chǎn)車間問題介紹 管理層的承諾 八大支柱之三 建立和員工分享公司的價值觀 遠景目標 參與 了解前線工作實際情況 高 效 生 產(chǎn)車間問題介紹 員工的成就 八大支柱之四1 正確的態(tài)度2 高漲的工作情緒3 培訓專業(yè)的技能4 公司和個人的滿意回報 高 效 生 產(chǎn)車間問題介紹 供應商的參與 八大支柱之五 價錢 交貨時間 質量 合作的彈性和態(tài)度 供應商的數(shù)量 高 效 生 產(chǎn)車間問題介紹 資訊管理 八大支柱之六1 定期和各階層各部門碰頭 部門主管互調2 定期現(xiàn)場了解客人 前線員工 供應商意見3 上與下 內與外的資料和意見收集與跟進 高 效 生 產(chǎn)車間問題介紹 實事求是 八大支柱之七 定期記錄車間問題和車間流程 對事不對人 高 效 生 產(chǎn)車間問題介紹 持續(xù)改善 八大支柱之八 加強危機意識 加快行動應變能力 跨部門團隊按問題緩急先后處理 問題是永無止境的 所以每個人都要全力以赴 做到最好 高 效 生 產(chǎn)車間問題診斷 溝通管理 增強直接溝通渠道 例會 會議 政策公布 意見會等 增強非直接溝通渠道 員工定期聚會 家屬溝通 提供高層領導電話等 高 效 生 產(chǎn)車間問題診斷 要實行 高效生產(chǎn) 首先要根治車間問題 問題 應有狀態(tài)或目標 現(xiàn)狀之水準確 一切在工作間發(fā)生的浪費和異?，F(xiàn)象 什么是車間問題 高 效 生 產(chǎn)車間問題診斷 員工對處理問題的憂慮 當官的人做的事 工作量會增加的 人際關系惡化的 會令工作消失的 會令 高 效 生 產(chǎn)車間問題診斷 車間問題診斷方向 1 壓制員工思想和行為2 冗員3 機器停頓4 不良品5 大批量生產(chǎn)6 過量生產(chǎn)7 物料滯留8 沒有附加值工序 高 效 生 產(chǎn)車間問題診斷 車間問題的類別 在問題浮現(xiàn)前將潛在問題消除 1 預防問題 2 糾正問題 a 突發(fā)性問題b 經(jīng)常性問題 高 效 生 產(chǎn)車間問題解決 員工中尋找勾通最佳方案 公司基本管理 4M1E 建立最佳勾通方案 方案標準化 4 6 5 目視基本概念教育 避免問題發(fā)生 目視基本自我提升 組織并根治問題 對異?，F(xiàn)象的警報訊號 目視管理 高 效 生 產(chǎn)車間問題解決 進行車間改善的正確時間是 1 忙碌時 2 空閑時 隨時 高 效 生 產(chǎn)車間問題解決 如何解決車間問題 1 快速處理2 根治處理 徹底解決引致車間問題的源頭 不再重復發(fā)生 即時在現(xiàn)場解決車間問題的病癥 高 效 生 產(chǎn)車間問題解決 車間問題解決法 列出理論性的工序流程 評定 每個 理論性工序價值 記錄現(xiàn)行實際的工序流程及確認是否存在浪費 消除理論性和現(xiàn)行實際上的差距 建立目視化標準程序 持續(xù)擴大改善范圍 垂直 水平 高 效 生 產(chǎn)車間問題解決 存儲 加工 檢查 停滯 搬運 標準作業(yè)三要素產(chǎn)距時間作業(yè)順序標準手持品 基本工程圖圖號 基本工程圖分析角度 直接有效的作業(yè)是 加工 阻礙有效作業(yè)是 搬運和檢查 完全無意義作業(yè) 停滯和儲存 高 效 生 產(chǎn)車間問題解決 標準作業(yè)三要素之改善四法寶Eliminate 剔除工序 不經(jīng)濟 不必要的作業(yè)Combine 合并工序 集中 組合 同時作業(yè)Rearrange 重整工序 順序 方法 替代作業(yè)Simplify 簡化工序 使作業(yè)變的更單純 簡單 高 效 生 產(chǎn)車間問題解決 缺乏外界資訊 消耗太多能源 過多的工廠空間 工廠空間不夠 污穢工場 環(huán)境 工作指引不明 過多處理品物料工序 沒有附加工序 太多工序前批核 分工矛盾 工序 物料出錯 遲緩 過多生產(chǎn) 大批生產(chǎn) 物料滯留 存貨 產(chǎn)品次品 廢品 物料 機器記錄不詳 太多工具 慢機 機器停頓 性能變異 機器 員工缺乏溝通 存在灰色地帶 過多的動作 冗員 壓制員工思想和行為 等待 工傷 罷工 技術水平不夠 士氣低落 人員 溝通 過多 速度 停頓 次品 浪費矩陣圖 浪費 一切沒有附加值活動和行為 高 效 生 產(chǎn)車間問題解決 車間改善是 將客人 公司和員工的要求轉化為改善目標 消除沒有附加值的活動 改善有附加值 不合諧和不合理的現(xiàn)象 低成本和低技術要求的解決問題方法 高 效 生 產(chǎn)車間問題解決 董事 總經(jīng)理 主管 經(jīng)理 前線人員 新產(chǎn)品 服務改善 日常工作改善 參與車間改善人員 改善時間分配 高 效 生 產(chǎn)車間問題解決 一小群互相扶持并且有共同目標的員工 改善小組定義 高 效 生 產(chǎn)車間問題解決 組員特征 不同技術背景 對改善持開放態(tài)度 愿去尋問題和找答案的人 愿意嘗試新事物的人 高 效 生 產(chǎn)車間問題解決 車間改善小組的目標 1 壓制員工思想和行為2 冗員3 機器停頓4 不良品5 大批量生產(chǎn)6 過量生產(chǎn)7 物料滯留8 沒有附加值工序 高 效 生 產(chǎn)車間問題解決 車間改善系統(tǒng)步驟 1 親臨車間問題現(xiàn)場 2 觸摸及檢查問題對象 3 執(zhí)行快速處理方法 4 界定問題定義 5 收集問題數(shù)據(jù) 6 追蹤問題源頭 7 計劃行動 8 執(zhí)行行動 9 反饋目視化標準 10 擴大車間改善范圍及力度 高 效 生 產(chǎn)車間問題解決 問題定義原則 1 根據(jù)實際資料陳述問題 2 問題力求簡潔 高 效 生 產(chǎn)車間問題解決 腦震蕩分析 腦震蕩 的規(guī)則 不可對剛提出的意見作反面批評 鼓勵天馬行空的想法 順風車 順勢在他人的意見上建立自己的意見 意見越多越好 高 效 生 產(chǎn)車間問題解決 車是問題定義例子 出貨表現(xiàn)欠佳 現(xiàn)時只有60 產(chǎn)品按時出貨 理想狀態(tài)為 98 或以上產(chǎn)品按客人要求出貨 差距 伙計們怎么了 我的要求是98 以上 高 效 生 產(chǎn)車間問題解決 柏拉圖分析 SMT波峰焊實裝不良圖展 目的 幫助我們把資料中的關鍵與次要因素區(qū)分開來 高 效 生 產(chǎn)車間問題解決 人員 方法 環(huán)境 機器 材料 魚骨圖基本構成圖 問題 製造 人 金額 為何交貨延遲 物品 交貨 生產(chǎn)條件不好 沒有式樣 沒有生產(chǎn)計畫配合 欠缺交貨意識 訂貨情報掌握不確實 運送成本高 利潤低 庫存安全量低 方法不正確 存放位置不足 單方面的決定 交貨期短 沒有交貨計畫 數(shù)量少 高 效 生 產(chǎn)車間問題解決 高 效 生 產(chǎn)車間問題解決 甘特圖執(zhí)行時間表會議廳預定日程表 2004年08月01周 做任何事都的有計劃 有始有終 不能沒完沒了 高 效 生 產(chǎn)車間問題解決 4 1 3 2 5 標準化車間的基本元素 1 操作人員 2 設備 3 物料 4 方法 5 環(huán)境 高 效 生 產(chǎn)車間問題解決 車間標準化好處 防止錯誤的發(fā)生 有了標準就知道什么是異常 提供一個積效評定的最佳方法 代表最好 最易 最安全的方法 提供一個保存經(jīng)驗和技術的最佳方法 持續(xù)改善各生產(chǎn)元素水平的基礎 人 機 料 法 環(huán) 高 效 生 產(chǎn)車間問題解決 根治浪費4大步 改善三大階段 1 評估現(xiàn)狀 1 前導 2 計劃改革 2 擴展 3 執(zhí)行改革 3 鞏固 4 反饋改革 杜絕浪費 高 效 生 產(chǎn)實戰(zhàn) 從產(chǎn)品工序分析看改善 實戰(zhàn) 高 效 生 產(chǎn)實戰(zhàn) 產(chǎn)品工序分析步驟一 通過對話找出相關問題資料 二 尊重產(chǎn)品流程繪制工序流程圖 三 測定并記錄各工序中必要項目 四 整理分析結果 五 制定改善方案 高 效 生 產(chǎn)實戰(zhàn) 改善方案一 從整體上分析1 從整體時間 搬運手段 人數(shù) 工序時間進行考慮找出改善點 2 是否可以取消該工序 3 是否可以同時作業(yè)的工序 4 通過更換工序達到減少工序量 時間 距離 人員 高 效 生 產(chǎn)實戰(zhàn) 改善方案二 從加工上分析1 是否有花太長時間的工序 2 是否能提高設備工序能力 3 是否可與其它作業(yè)一同進行 4 目前批量是否適當 高 效 生 產(chǎn)實戰(zhàn) 改善方案三 從搬運上分析1 是否能增加搬運批量減少搬運次數(shù) 2 在搬運時是否可以進行其它加工作業(yè) 3 是否能縮短搬運距離 4 改善作業(yè)場所 取消搬運 5 搬運前后裝卸時間是否太長 6 打包夾具是否有改善余地 高 效 生 產(chǎn)實戰(zhàn) 改善方案四 從檢查上分析1 是否能減少檢查次數(shù) 2 是否存在可以省略的檢查 3 能否把必要的檢查與加工同時作業(yè) 4 能否把質量與數(shù)量檢查同時進行 5 檢查方法適當 檢查工藝上能否縮短時間 6 檢查設備的更新 高 效 生 產(chǎn)實戰(zhàn) 改善方案五 從停滯上分析1 盡量縮短停滯次數(shù) 2 通過組合加工 檢查取消停 3 縮短停滯時間 高 效 生 產(chǎn)實戰(zhàn) 改善方案評價 效果只有拿數(shù)據(jù)說話 改善是否成功只有拿金錢來衡量 高 效 生 產(chǎn)實戰(zhàn) 保持改革成果的基本要求 1 改善后的數(shù)據(jù)已受到控制 2 在成本效益分析有正面結果 3 記錄的證據(jù) 4 培訓的證據(jù)