選煤廠地面儲(chǔ)裝運(yùn)系統(tǒng)技術(shù)改造通廊、管支架制作安裝施工方案.doc

施工組織設(shè)計(jì)通廊、管支架制作安裝施工方案一.概況 1.1工程任務(wù)情況 工程名稱：XX選煤廠地面儲(chǔ)裝運(yùn)系統(tǒng)技術(shù)改造 工程地點(diǎn)： 建設(shè)單位： 我單位承包的工程:裝車倉至2號(hào)原煤倉帶式輸送機(jī)棧橋2.結(jié)構(gòu)概況： 本工程結(jié)構(gòu)形式為管柱支架、頂部桁架形式。共分五個(gè)支架、五截通廊。支架標(biāo)高分別為129.856、121.086m、109.842m、101.175m、87.354m，最高處桁架的上端部標(biāo)高為146.364。支架為管支架，其中管支架最高為55.656m，最重為94.4噸。單片桁架最長為75.034 m，最高截面為 7.266 m,最重為 46.8 噸。平臺(tái)梁和桁架上、下、立框架梁全部采用焊接H型鋼。二.編制依據(jù)：1.甲方提供32003高爐工程主皮帶通廊系統(tǒng)鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)圖。 2.鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范（GB50205-2001）3.焊焊縫坡口的基本形式和尺寸（GB986-88） 4.鋼結(jié)構(gòu)焊縫外型尺寸（GB1085489）5.鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程（JGJ81-2002）6.碳鋼焊條（GB5117-85）7.低合金鋼焊條（GB5118-85）8.鋼結(jié)構(gòu)制作安裝施工規(guī)程（YB9254-95）三施工部署：根據(jù)現(xiàn)場施工條件和本單位加工能力，擬將ZJ-1、ZJ-2、ZJ-3、ZJ-4、ZJ-5、HJ-1、HJ-3、HJ-4、HJ-5加工廠制作，HJ-2現(xiàn)場制作，由黃粱夢運(yùn)到現(xiàn)場，制作工期以甲方施工網(wǎng)絡(luò)節(jié)點(diǎn)圖為依據(jù)，構(gòu)件統(tǒng)一編號(hào)配套出廠。制作順序：管支架1管支架2管支架3管支架4管支架5通廊1通廊1通廊3通廊4通廊5四.施工準(zhǔn)備1技術(shù)準(zhǔn)備1.1施工圖深化設(shè)計(jì)，畫構(gòu)件詳圖。1.2組織施工人員進(jìn)行圖紙審核，熟悉技術(shù)要求，學(xué)習(xí)相關(guān)的施工規(guī)范、規(guī)程及施工方案等。1.3施工前技術(shù)人員需對班組進(jìn)行口頭、書面技術(shù)交底工作，并做好記錄。1.4施工所需測量儀器必須經(jīng)檢驗(yàn)合格。1.5根據(jù)詳圖及構(gòu)件特點(diǎn)，在做材料計(jì)劃的同時(shí)，對材料的定尺提出要求。1.6特殊工種應(yīng)持證上崗。2.施工現(xiàn)場準(zhǔn)備2.1清理現(xiàn)場，搭設(shè)支架、通廊拼裝平臺(tái)，拼裝平臺(tái)由n組枕木排列制成。如圖：2.2根據(jù)放樣及圖紙尺寸，制作管支架、通廊節(jié)點(diǎn)板樣板。2.3根據(jù)工程結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、工期、配置施工機(jī)具及組織施工人員。（詳見附表）五.材料檢驗(yàn)1.鋼結(jié)構(gòu)制作使用鋼材、焊條、焊劑、油漆等必須有出廠合格證或復(fù)驗(yàn)報(bào)告，無證材料禁止使用。2.對鋼材材質(zhì)有懷疑時(shí)，應(yīng)及時(shí)上報(bào)有關(guān)部門并按批量做抽樣試驗(yàn)，合格者方可使用。3.進(jìn)出庫所有材料必須做尺寸和觀感檢驗(yàn)。4.材料代用須經(jīng)甲方或設(shè)計(jì)方同意。六支架、通廊施工工序1.放樣及制作樣板1.1放樣前應(yīng)核對施工圖，并對施工圖中的重要節(jié)點(diǎn)尺寸進(jìn)行放實(shí)樣或計(jì)算校核。1.2根據(jù)構(gòu)件特點(diǎn)，需做樣板的零件，必須按實(shí)樣尺寸制作樣板。樣板用0.1mm鍍鋅鐵皮制成，樣板上的編號(hào)必須與構(gòu)件的零件號(hào)相對應(yīng)，樣板編號(hào)必須清晰、簡潔、明了。1.3支架、通廊構(gòu)件的連接板有孔，在制作樣板時(shí)，孔距的誤差控制在0.5 mm之內(nèi)。1.4根據(jù)構(gòu)件詳圖，制定完備的下料排版圖。2.號(hào)料2.1 號(hào)料前應(yīng)核對鋼材規(guī)格、材質(zhì)，清除鋼材表面油污、泥土等臟物，并應(yīng)檢查鋼材的表面質(zhì)量，不得有分層、夾渣裂紋等缺陷。2.2 號(hào)料時(shí)，鋼尺要攤平拉緊，尺寸劃法應(yīng)采用先量全長后分尺寸，不得分段丈量相加。2.3 板材號(hào)料應(yīng)號(hào)出基準(zhǔn)檢查線，尤其對較大零件板，如H型鋼翼緣板和腹板寬度，應(yīng)距切割邊緣50劃出檢查線，以利于下道工序施工。同時(shí)也可檢查下道工序施工質(zhì)量。2.4 樣板號(hào)料一定要套材，以節(jié)約鋼材。2.5 號(hào)料時(shí)應(yīng)將切割縫量，焊接收縮量（包括現(xiàn)場焊接收縮量）及端部加工余量等因素考慮進(jìn)去。具體參數(shù)見下表 切割余量表 單位mm切割余量剪切手工切割半自動(dòng)切割切割縫14-53-4銑平2-34-52-3焊接收縮量結(jié) 構(gòu) 形 式 收 縮 余 量 （mm）實(shí)腹結(jié)構(gòu)H型鋼（1） H1000 長度方向每米收縮 0.6 板厚25 H收縮 1.0 每對加勁板 h收縮 0.8（2） H25 H收縮 1.0 每對加勁板 h收縮 0.5 (3) H1000 長度方向每米收縮 0.2 各種板厚 H收縮 1.0 每對加勁板 h收縮 0.5對接焊縫 L方向每米收縮 0.7 H方向收縮 1.02.6號(hào)料允許偏差:零件外形尺寸 1.0mm孔距 0.5mm對角線差 1.0mm3.切割3.1 板材下料采用半自動(dòng)切割機(jī)下料，管材切割采用數(shù)控相貫線切割機(jī)。3.2 厚度大于12mm的板材禁止用剪板機(jī)下料,剪板機(jī)切刀刃間隙控制在0.3 mm以內(nèi)。3.3 型材下料采用型鋼切割機(jī)，如采用手工氣割時(shí)，切割表面需用砂輪機(jī)打磨處理達(dá)到要求。切割后的零件尺寸偏差在3mm以內(nèi)，切割面應(yīng)光潔，局部缺棱不超過去1mm；角鋼下料時(shí)，應(yīng)將兩端不規(guī)則部分切除銑平，再測量尺寸；3.4切割前應(yīng)將鋼材表面距切割邊緣50 mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污等清除干凈，切割后應(yīng)及時(shí)清除邊緣上的熔渣和飛濺物。3.5下料時(shí)，應(yīng)使鋼材軋制方向與構(gòu)件長向（受力方向）一致。3.6 用半自動(dòng)切割機(jī)切割窄長條形板時(shí)，長度方向兩端留出50 mm不割，待割完全部長邊或鋼板冷卻到環(huán)境溫度時(shí)再割斷。3.7零件坡口采用氣割，氣割時(shí)將割矩嘴偏移成所需的角度，運(yùn)行割距即可。3.8 零件板下料后應(yīng)標(biāo)明零件所屬的構(gòu)件號(hào)，才能流入下一道工序。3.9工藝參數(shù)對氣割的影響很大，為保證切割面符合質(zhì)量要求，應(yīng)選用下表工藝參數(shù)。氧氣、乙炔切割工藝參數(shù)割咀號(hào)碼板厚mm氧氣壓力（MPa）乙炔壓力（MPa）氣割速度（mm/min）16-100.69-0.780.3650-450210-200.69-0.780.3500-350320-300.69-0.780.3450-300430-400.69-0.780.3400-300540-600.70-0.810.4350-2503.10下料允許偏差如下表項(xiàng)目允許偏差（）零件寬度、長度寬度1、長度3切割面平面度0.05t且不大于2.0割紋深度0.2局部缺口深度14 .鋼材拼接及焊接4.1 H型鋼板拼接要求：4.1.1對于H型鋼，其翼緣板只允許在長度方向拼接、腹板則在長度和寬度方向均可拼接。腹板拼接寬度不應(yīng)小于300，長度不應(yīng)小于600。型材接料可按規(guī)范規(guī)定拼接。4.1.2 拼接料應(yīng)采用板條接料形式。接料坡口形式如下：4.1.3在拼接鋼板完畢后，在焊接前應(yīng)采取反變形處理，具體做法如下示意圖：4.3.1焊接前應(yīng)在板條焊縫倆側(cè)設(shè)置引、收弧板，引、收弧板厚度與母材相同，引收弧板長度為50-60。4.2.角鋼、槽鋼、工字鋼對接角鋼、槽鋼、工字鋼對接采用45斜接，焊后變形應(yīng)矯正。4.3焊接時(shí)，鋼板厚度14時(shí)，正面焊縫可一次性焊成，翻轉(zhuǎn)鋼板，用氣刨（角磨機(jī)）清除焊縫根部雜物。即可焊接反面焊縫，反面焊縫也可一次性焊成：鋼板厚度14時(shí)，先焊正面圖示2/3的一半，再焊反面1/3焊縫，最后焊接正面剩余焊縫。4.3.1板材拼接縫采用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊。4.3.2對接焊縫尺寸、成型必須符合規(guī)范規(guī)定。4.3.3對接焊縫為一級焊縫，要求100%超聲波探傷。低合金鋼焊縫焊接完畢24h后，方可進(jìn)行超聲波探傷。每道焊縫返修次數(shù)不能超過2次.5.矯正5.1 材料下料后，小塊板用手工矯正，板條焊接側(cè)彎變形用火焰加熱矯正，火焰矯正時(shí)加熱溫度不宜超過900，同一部分加熱不宜超過兩次。對于低合金結(jié)構(gòu)鋼加熱矯正后應(yīng)緩慢冷卻，嚴(yán)禁澆水。5.2 矯正后的零件表面不得有凹坑和損傷、劃痕，個(gè)別點(diǎn)深度不應(yīng)大于0.5.5.3 碳素鋼在環(huán)境溫度低于-16，低合金鋼在環(huán)境溫度低于-12時(shí)不得冷矯正和冷彎曲。5.4構(gòu)件矯正后的主要允許偏差如下：鋼板不平面度 14 0.5 14 1.0型鋼彎曲矢高 L/1000 且5mm角鋼肢不垂直度 b/100槽鋼翼板對腹板的不垂直度b/80工字鋼翼板對腹板的不垂直度b/100 且2mm6 制孔6.1連接板上的孔采用模板鉆孔和疊板套鉆制孔。用搖臂鉆鉆孔時(shí)，鉆頭與工件表面應(yīng)保持垂直。采用鉆模板制孔應(yīng)符合下列規(guī)定：6.1.1 鉆模板上下兩平面應(yīng)平行，其偏差不得大于0.2，鉆孔套中心鉆模板平面應(yīng)保持垂直，其偏差不得大于0.15。6.1.2 整體鉆模制作允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定： （1）相鄰兩孔中心距: 0.2 （2）兩最外排孔中心距： 0.3 （3）兩對角線孔中心距： 0.456.2 A、B級螺栓孔（類孔）應(yīng)具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra應(yīng)不大于12m。6.3 高強(qiáng)度螺栓制孔偏差見下表：高強(qiáng)度螺栓孔的允許偏差 序號(hào) 名 稱 公 稱 直 徑 及 允 許 偏 差（mm） 1螺栓公稱直徑121620（22）24（27） 30 2螺栓孔直徑13.517.522（24）26（30） 33 3螺栓孔允許偏差 +1.0 4圓度（最大和最小差） 1.00 1.50 5垂直度 不得大于0.03t且不大于2.0 多層板疊組合不得大于3.06.4 零件、部件孔的位置，如設(shè)計(jì)無要求時(shí)孔距的允許偏差見下表： 孔距的允許偏差 序號(hào) 項(xiàng) 目 允 許 偏 差 (mm)5005001200120030003000 1 2 3 同一組內(nèi)相鄰兩孔間同一組內(nèi)任意兩孔間相鄰兩組孔的端孔間土0.7土1.0土1.2土1.2土1.5土2.0土3.06.5螺栓孔偏差超過要求時(shí)應(yīng)用同母材相匹配的電焊條補(bǔ)磨，平整后重新制孔，不得用鋼塊填補(bǔ)，補(bǔ)孔次數(shù)不得超過2次。6.6 制孔后的飛邊、毛刺、鉆屑等應(yīng)用磨光機(jī)清除干凈，不得損傷母材。7.組裝7.1通廊組對與拼裝7.1.1通廊H型鋼組對（1）組裝的零件、部件應(yīng)經(jīng)檢驗(yàn)合格，連接面和沿焊縫邊緣50范圍內(nèi)的鉄繡、毛刺、污垢等雜物應(yīng)清除干凈。（2） H型鋼分段制作時(shí)，其接口處不應(yīng)留齊口，腹板與上、下翼緣板宜錯(cuò)開200以上（3）零件組裝的間隙不得大于1.0.頂緊接觸面應(yīng)有75%以上的面積緊貼，其余25%接觸面用0.3塞尺檢查，其最大間隙不得大于0.8（4）組裝的隱蔽部位和不宜操作的部位應(yīng)提前施工，經(jīng)檢查合格后方可封閉。（5）當(dāng)采用夾具組裝H型鋼時(shí)，拆除夾具時(shí)不得損傷母材，并應(yīng)對殘留的焊疤進(jìn)行打磨修整。（6）組裝后應(yīng)對構(gòu)件進(jìn)行全面檢查，合格后方可焊接。（7）H型鋼的翼緣板應(yīng)預(yù)做反變形后組裝。預(yù)做反變形時(shí)的環(huán)境溫度不得低于-16，反變形量見下表：H型鋼預(yù)制反變型量表板厚t(mm) f (mm)(a+2)/2反變形角度（平均值）B(mm)150200250300350400450500550600650700121304022.5344.5514122 4022.533.5455.5 16141.522.533.5444.5552011222.533.544.54.5552513011.522.5333.5444.555（8）在組裝過程中定位焊是關(guān)鍵。定位焊間距大小直接影響H型鋼質(zhì)量。定位焊焊縫高度不宜超過設(shè)計(jì)焊縫高度的2/3。定位焊間距長度表板厚（）定位焊縫長度（）間距（）T2540400-500T2550500-6007.1.2通廊組對與現(xiàn)場拼裝皮帶通廊是由兩片桁架、屋面系統(tǒng)、平臺(tái)、水平支撐等組成，通廊長度，截面高度、寬度及重量見下表構(gòu)件號(hào)長度截面高度截面寬度重量HJ-1HJ-2HJ-3HJ-4HJ-5（1）通廊桁架上下弦、立梁、平臺(tái)梁都采用焊接H型鋼（2）由于通廊超長、超寬、超重等因素，考慮制作場地龍門吊起重量和運(yùn)輸不便等，擬采取加工廠整體放樣，分層分段制作，現(xiàn)場拼裝辦法，（3）分層分段制作時(shí)應(yīng)考慮整體組裝接口的組對量和焊接收縮量，否則就不能保證總體尺寸。（4）每榀桁架組裝前，均應(yīng)檢驗(yàn)平臺(tái)的水平度，鋼平臺(tái)任意兩點(diǎn)的不水平度不應(yīng)大于5mm，確保整榀桁架不產(chǎn)生旁彎；（5）放大樣及組裝時(shí)，起拱為上下弦同時(shí)起拱，起拱度宜取上偏差，即+1/5000；（6）雙角鋼在組裝前，背靠背一面必須先刷底漆和面漆，檢驗(yàn)合格后才能上平臺(tái)組裝，其它面不要求先刷漆；（7）所有型鋼均必須劃形心線，打上樣沖眼，組裝時(shí)形心線對正，個(gè)別處錯(cuò)位3mm；（8）組裝構(gòu)件接觸面必須貼緊，局部間隙不大于1.5mm；（9）水平和垂直支撐的四角接點(diǎn)板留一端兩塊板不焊，用螺栓連接，安裝時(shí)空中再焊。7.2.管支架（柱）組裝與預(yù)拼裝：管支架是由兩根（或三根）管柱相交組合而成，管支架垂直高度及重量見下表：構(gòu)件名稱垂直高度（m）重量（t）ZJ-155.65694.4ZJ-246.88676.5ZJ-335.64254.5ZJ-426.97566.5ZJ=511.20420.9（1）支架鋼管采用成品螺旋鋼管 ，規(guī)格為1620*14、1420*14、1220*12、820*14。 （2）在組裝管支架時(shí)，各零件板應(yīng)按照施工圖對號(hào)入座，不得擅自改動(dòng)。（3）鋼管對接、支座勁板均有坡口，在組裝前嚴(yán)格檢查坡口，合格后方可組對。（4）由于整體管支架超長超重，考慮到制作現(xiàn)場龍門吊起重量、運(yùn)輸、翻轉(zhuǎn)構(gòu)件等因素，管支架在加工廠需分段制作，現(xiàn)場拼裝，整體吊裝。構(gòu)件編號(hào)分段數(shù)量第一段長度重量第二段長度重量第三段長度重量ZJ-13136712000022943ZJ-23144641312920000ZJ-32913227508ZJ-42717320883ZJ-5267225149（5）管支架在分段制作時(shí)，應(yīng)考慮現(xiàn)場拼裝時(shí)焊接收縮量。（6）工廠分段制作及現(xiàn)場拼裝必須放大樣。（7）管支架在工廠組對、現(xiàn)場拼裝后，要嚴(yán)格檢查各零件尺寸、方向，經(jīng)確認(rèn)無誤后，方可焊接。（8）管支架在分段組對及整體拼裝過程中，各次指標(biāo)允許偏差如下：管口圓度： d/500管面對管軸的垂直度： 3.0mm拼裝單元總長： 5.0中心線偏移： 2.0 柱截面幾何尺寸： 3.0對口錯(cuò)邊量 ： 3.0柱身彎曲柱身彎曲矢高： 5.0 柱腳螺栓孔中心對柱軸線的距離： 3.08 .焊接8.1 焊接材料選用及使用方法：8.1.1所用焊材、焊劑必須與母材相匹配。Q345B鋼材采用電焊條型號(hào)為J506；CO2氣保焊絲型號(hào)為H08MnSiA;埋弧焊絲型號(hào)為H08MnA。焊劑型號(hào)為HJ431。Q235B鋼材采用電焊條型號(hào)為J422；CO2氣保焊絲型號(hào)為H08A;埋弧焊絲型號(hào)為H08A。焊劑型號(hào)為HJ431。8.1.2 焊接環(huán)境相對溫度大于70%時(shí)。所用焊劑應(yīng)烘干，烘干溫度為200-250，烘干時(shí)間為2小時(shí)。8.1.3 焊接前應(yīng)對焊條進(jìn)行烘干，烘干溫度為250-350，烘干時(shí)間為2小時(shí)。8.1.4 從烘干箱內(nèi)取出的電焊條應(yīng)放入保溫箱內(nèi)隨用隨取，電焊條烘干次數(shù)不應(yīng)超過2次。不準(zhǔn)使用藥皮脫落的電焊條。8.2 焊接方法選用及注意事項(xiàng)8.2.1通廊上下弦 H型鋼主焊縫采用埋弧焊；連接板焊縫采用CO2氣體保護(hù)焊。8.2.2 焊接H、T型鋼前，需在兩端加設(shè)引、收弧板、引弧板厚度同母材相同長度為50-608.2.3 使用氣保焊和手工焊時(shí)，不得隨意在構(gòu)件表面打火，調(diào)整電流。8.2.4 埋弧焊和CO2氣體保護(hù)焊最好呈船形位置施焊。8.2.5 焊成凹形角焊縫，焊縫金屬與母材應(yīng)平緩過度，加工成凹形的焊縫不得在其表面留下切痕。8.2.6 鋼構(gòu)件焊接時(shí)，環(huán)境溫度低于-16時(shí)不能施焊，應(yīng)對焊件進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱范圍在焊縫兩側(cè)50-80，預(yù)熱溫度為100-150。預(yù)熱方法根據(jù)施工條件而定。8.2.7 使用CO2氣體保護(hù)焊，應(yīng)檢查CO2氣體的純度，純度為99.9%,應(yīng)在放水、加熱后使用。8.2.8 CO2氣體保護(hù)焊時(shí)，當(dāng)風(fēng)速超過2m/s時(shí)，應(yīng)做防護(hù)措施。8.2.9 電焊工必須持證上崗。8.3 焊接順序及焊接工藝參數(shù)。 為保證構(gòu)件焊接變形及焊縫質(zhì)量，H型鋼在焊接過程中，可按照下述焊接順序及工藝參數(shù)施焊。8.3.1 焊接順序a.H型鋼梁焊接順序（如下圖）b.十字柱焊接順序H型鋼、T型鋼主焊縫兩T型鋼腹板主焊縫隔板牛腿及地腳板8.3.2 焊接工藝參數(shù)a.手工焊焊接工藝參數(shù)角焊縫焊接電流參數(shù)焊條直徑3.24.05.0電流（A）100-130160-210200-270b.埋弧焊參數(shù)（采用4.0焊絲）焊腳（）電流電弧電壓（V）焊接速度（m/min）焊接層數(shù)8670-70034-360.33110700-75034-360.27112一層650-70034-360.352二層700-75036-380.308.4 焊縫質(zhì)量檢查及注意事項(xiàng)8.4.1 梁柱焊縫用超聲波檢查時(shí)，如不能對缺陷做出判斷，則應(yīng)用射線探傷。8.4.2 焊縫級別應(yīng)按圖紙?jiān)O(shè)計(jì)總說明和規(guī)范要求檢查，一級焊縫100%檢查，二級焊縫20%檢查。8.4.3 每道焊縫返修次數(shù)不宜超過兩次。8.4.4 焊縫外觀成形及尺寸嚴(yán)格按規(guī)范驗(yàn)收。9 焊縫變形矯正9.1 焊接引起的變形要分析其產(chǎn)生變形的原因，加熱矯正時(shí)宜配合機(jī)械矯正。焊接變形加熱矯正時(shí)同一部位的加熱次數(shù)不應(yīng)超過兩次，其加熱溫度應(yīng)低于900，被加熱部位呈櫻紅色到紅色中間為宜。自然冷卻。9.2 如果用H型鋼矯直機(jī)矯直，矯直大型H型鋼翼緣板的角度變形時(shí)，必須采取防止構(gòu)件翻倒措施。9.3 構(gòu)件焊接變形矯直后，各項(xiàng)偏差應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定后才能進(jìn)入下一道工序。（GB50205-2001）.七. 除銹、涂裝除銹、涂裝工藝流程見下圖：1.除銹：重要結(jié)構(gòu)（桁架上、下弦等）采用噴砂除銹，其除銹標(biāo)準(zhǔn)為Sa2.5級；普通結(jié)構(gòu)采用手工除銹，其除銹標(biāo)準(zhǔn)為Sa3.0級。2.隱蔽部位節(jié)點(diǎn)板及背對背角鋼必須在組對之前除銹刷漆。2.結(jié)構(gòu)摩擦面處理完，應(yīng)采取防油污和損傷的保護(hù)措施，并不允許再次打磨、錘擊或碰撞。3.工廠涂裝一般以噴涂法為主，亦可采用滾涂法。4.涂裝前要對涂料名稱、型號(hào)、顏色進(jìn)行詳細(xì)的核對，不合格產(chǎn)品嚴(yán)禁使用。5.涂料在開桶前，應(yīng)充分搖勻。開桶后，原漆應(yīng)不存在結(jié)皮、結(jié)塊、凝膠等現(xiàn)象，有沉淀應(yīng)能攪起，有漆皮應(yīng)除掉。6.除銹處理后，應(yīng)及時(shí)涂裝底漆，以防構(gòu)件再次生銹。油漆的調(diào)制和噴涂按使用說明書進(jìn)行。7.施工環(huán)境溫度和相對溫度應(yīng)符合涂料產(chǎn)品說明書的要求，當(dāng)說明書無要求時(shí)，一般控制在相對濕度不大于85%，環(huán)境溫度在538之間。在雨、霧、雪和較大灰塵的條件下，禁止涂裝。涂裝后4小時(shí)應(yīng)避免雨淋。8.摩擦面、密封的內(nèi)表面、待焊接的部位相鄰兩側(cè)各100mm內(nèi)，超聲波探傷區(qū)域以及設(shè)計(jì)注明不涂的部位，嚴(yán)禁涂裝。9.涂裝刷漆時(shí)應(yīng)全面均勻，不能有起泡、流墜、不均勻的現(xiàn)象。漆膜厚度要達(dá)到設(shè)計(jì)、規(guī)范的要求。漆膜厚度檢測采用選進(jìn)的數(shù)字漆膜測厚儀進(jìn)行。10.油漆涂裝后，構(gòu)件的標(biāo)記和編號(hào)應(yīng)清晰完整。11.油漆涂裝后，漆膜如發(fā)現(xiàn)有龜裂，起皺等現(xiàn)象時(shí)應(yīng)將漆膜刮除或以砂紙打磨后，重新補(bǔ)漆。八.質(zhì)量保證措施1.規(guī)定項(xiàng)目經(jīng)理是第一質(zhì)量責(zé)任人，對工程質(zhì)量始終把關(guān)，在其領(lǐng)導(dǎo)下，形成項(xiàng)目副經(jīng)理中間控制，專職質(zhì)量檢查員把關(guān)驗(yàn)收；操作者自檢互檢有效的監(jiān)控網(wǎng)絡(luò)。2.項(xiàng)目部配備完善的管理人員，負(fù)責(zé)此項(xiàng)工程的施工組織 ，如：工程技術(shù)員、質(zhì)檢員、安檢員、各班組長。3.在施工中必須嚴(yán)格執(zhí)行設(shè)計(jì)圖紙的要求及有關(guān)技術(shù)質(zhì)量規(guī)范規(guī)程。4.施工中所用主材和輔材嚴(yán)格把關(guān)，必須按照（GB50205-2001）規(guī)范中的內(nèi)容及設(shè)計(jì)要求驗(yàn)收。5.鋼材應(yīng)按種類、規(guī)格、材質(zhì)等分類平整堆放，并掛設(shè)標(biāo)牌，做好標(biāo)記。6.材料入庫、發(fā)放和回收應(yīng)有專人負(fù)責(zé)，并及時(shí)做好標(biāo)記和記錄。7.把住量具及檢測器具達(dá)標(biāo)關(guān)，施工使用的量具和檢測器具必須按要求校驗(yàn)達(dá)標(biāo)方可使用，并保證按期校驗(yàn)并符合要求。8.施工組織，下料、制作、焊接、矯正、除銹、涂漆采取流水線作業(yè)方式，各負(fù)其責(zé)。9.認(rèn)真執(zhí)行質(zhì)量三檢制度（班組自檢、工序間互檢、質(zhì)量員專檢），尤其要加強(qiáng)工序間的互檢。10.嚴(yán)格實(shí)行質(zhì)量一票否決制和質(zhì)量問題責(zé)任連帶制。下道工序?qū)ι系拦ば蛸|(zhì)量把關(guān)，上道工序不合格，下道工序嚴(yán)禁施工，如果出了質(zhì)量問題，從出問題工序到后面已經(jīng)開始施工的工序都要負(fù)連帶責(zé)任，產(chǎn)品出廠質(zhì)量檢查出了問題，質(zhì)量員要負(fù)主要責(zé)任。11.產(chǎn)品質(zhì)量要密切與經(jīng)濟(jì)分配掛鉤，加大獎(jiǎng)罰力度，實(shí)行優(yōu)質(zhì)優(yōu)價(jià)。九.安全及文明施工1.牢固樹立“安全第一，預(yù)防為主”的安全生產(chǎn)方針，建立健全以項(xiàng)目經(jīng)理為首的安全保證體系，明確責(zé)任，獎(jiǎng)罰分明，項(xiàng)目部應(yīng)配備專職安全員。2.對職工加強(qiáng)安全教育，尤其是對青年工人的安全教育，增強(qiáng)防范意識(shí)和防范能力。施工前要按公司及大項(xiàng)有關(guān)規(guī)定進(jìn)行安全技術(shù)交底。3.認(rèn)真堅(jiān)持每周安全活動(dòng)，提出不安全因素，并及時(shí)處理。4.所有施工人員進(jìn)入施工現(xiàn)場，必須按本工種、本崗位的要求穿戴好勞動(dòng)保護(hù)用品，5.要經(jīng)常、尤其班前和班后對天車吊繩、吊鉤及限位開關(guān)進(jìn)行檢查，確保天車使用安全。6.龍門吊軌道上及附近不得擺放構(gòu)件和其它雜物，保證龍門吊安全行駛。7.吊