精益改善項目案例生產效率提升(ppt 42頁).ppt

生產效率提升 集團要求 30 30 30 1 項目背景 空調本部10年月人均產出實際達成情況 截止12月30日 各工廠月人均產出 標準臺 與事業(yè)部11年提升30 考核目標相距甚遠 蕪湖 70 35套 人 38 38 武漢 68 34臺 人 45 10 廣州 100 14臺 人 25 67 工廠生產效率提升刻不容緩 2 項目背景 O PPORTUNITIES 集團強大的規(guī)模和實力事業(yè)本部整合 實現供應鏈共享 研發(fā)技術和制造能力資源實現產業(yè)協同內銷產品系列最全 生產規(guī)模最大 效率提升經驗豐富 制造技術水平低 工藝 自動化及標準化水平低 浪費大研發(fā)對產品可制造行支持不足人員流失率大 招聘成本大零部件價格低 供應商供貨意愿不足 各產品事業(yè)部的高速發(fā)展 特別是高端產品的快速增長 外銷及變頻產品市場占有率高廣告宣傳創(chuàng)意與效果上占優(yōu) 品牌認知度較高 通過空調外產品了解美的品牌的較多 產品利潤率較低 格力同類產品售價高于我們1 2百元原材料成本上升 銅等大宗材料行情波動大 成本壓力大柜機產品市場表現不足 工廠SWOT分析 3 工廠生產效率提升優(yōu)勢顯著 項目背景 5 項目章程 6 項目CTQ 根據2011年事業(yè)本部效率提升工作圍繞月度總量與人員開展的要求 設定 70 37套 人 項目總體思路 A 以標桿線體為突破點 構建科學提升生產效率的精益生產模型 B 實行效率精益化管理 為各制造工廠創(chuàng)建可參照可移植的樣板 C 在制冷集團內部 實現向精益化生產的跨越 最終達到制冷集團生產效率精益化管理 保持制造成本領先優(yōu)勢 持續(xù)滿足客戶需求 項目范圍 項目通過推進精益生產 減少生產制造全流程內的浪費 有效減少作業(yè)人員 提升產量 縮短交付周期 在降低制造成本的同時 快速滿足客戶的需求 以工廠為試點 三地工廠同步實施 在制冷集團各事業(yè)部推廣 7 生產組織模式變革 訂單體系優(yōu)化供應保障體系改善制造模式變革 工廠生產效率提升 制造技術優(yōu)化 減員 管理優(yōu)化產品工藝優(yōu)化生產扶持2 增效 消除浪費 物流效率提升 倉儲區(qū)域規(guī)劃 配送器具 輪子化 配送模式變革 減少無效配送 Y1 Y3 Y2 項目開展思路 8 Y1 生產組織模式變革 工作思路 具體措施指標支撐 月度意向計劃準確率提升 規(guī)范各類訂單下周頻率 周期 緊急訂單關鍵資源評審機制 月意向計劃準確率月度訂單下達次數月度訂單接單率 1 訂單評審機制建議 2 訂單下達規(guī)范性提升 3 月度意向計劃準確性改善 1 長線物料儲備機制 2 長線物料當天配套率改善 3 物料異常停產時間改善 1 三天不變 剛性計劃 2 當天作業(yè)實物配套率提升 重點為恰時供貨物料改善 3 作業(yè)尾數快速補貨流程 4 自制件在制品庫存降低 建立長物料儲備訂單完成率監(jiān)控長線物料當天作業(yè)配套率提升 總裝物料異常損失時間降低供方異常停產追溯 長線物料儲備訂單按時完成率 集權物料異常停產時間 當天排產計劃變動率降低 當天作業(yè)完成率提升 建立作業(yè)尾數快速補貨流程提升恰時物料實物配套率 當天計劃變動率 當天作業(yè)完成率 當天作業(yè)配套率分權物料異常停產時間 推進方向 Y1的改善摘錄1 明晰訂單銜接流程責任清晰化提高計劃準確性 8 9 Y1的改善摘錄2 10 Y1的改善摘錄3 長線物料采購訂單管理改善 11 Y1的改善摘錄4 長線物料采購管理工作指引主要包括以下幾個方面 1 目的 范圍和定義 2 進口物料采購管理 3 國內物料采購管理 4 采購訂單周期管理 5 儲備物料管理 6 管理職責及其責任追溯 布局問題以就近原則集中倉儲形式解決分析整理供貨半徑大于300km的供應商 按照 長線物料采購管理指引 利用異地集中倉儲形式解決 規(guī)范并優(yōu)化采購流程 反向固化計劃下達的時間節(jié)點 預留組織物料的提前量 附 長線物料采購管理工作指引 提要 12 Y1的改善摘錄4 長線物料系統(tǒng)錄入相關要求 13 Y1的改善摘錄4 Y2 制造技術優(yōu)化 制造技術優(yōu)化改善路徑 減員 增效 14 1 班組長縮編改善 通過班組長管理幅度提升來實現減員 改善效果 計劃減員77人 實際減員77人 計劃達成率100 氦檢班長柔性線班長柔性線氦檢組長 優(yōu)化取消 提升班組長管理幅度 大線組長柔性線組長柔性線巡檢 減少1人兩兩合并兩兩合并 15 Y2改善 節(jié)選 管理優(yōu)化減員 改善效果 計劃減員101人 實際減員101人 計劃達成率100 2 非線輔縮編改善 通過規(guī)范編制與合理配置實現非線輔梳理與縮減 安全員 薪資員 信息員 文化員 培訓員 人事員 薪資信息員人事文化員安全培訓員 規(guī)范縮編 清潔員 維修員倉管員 保安員 梳理優(yōu)化減員 合理配置 16 Y2改善 節(jié)選 管理優(yōu)化減員 18 Y2改善 節(jié)選 產品工藝優(yōu)化減員 18 3 工序優(yōu)化減員 案例1 焊接工位合并減員2人 改善效果 計劃減員185人 實際減員312人 計劃達成率168 6 鏡子取代人減員1人 案例2 20 Y2改善 節(jié)選 產品工藝優(yōu)化減員 組件供貨減員 減少相關部裝與物流人員損失 主要有鈑金粘貼海綿發(fā)外 塑料件部裝發(fā)外 外協兩器焊半圓管及外協管路套環(huán)等項目 改善效果 計劃減員133人 實際減員76人 部分項目完成情況見右上表 計劃達成率57 后期進行重點改善 鈑金件部裝發(fā)外 塑料件部裝發(fā)外 小件部裝發(fā)外 外協兩器套半圓管及管路套環(huán) 21 Y2改善 節(jié)選 生產扶持減員 22 Y2改善 節(jié)選 生產扶持減員 增效改善路徑 從現場目視化改善與瓶頸工位改善兩方面實現增效 一 現場目視化改善通過減少產生線體停線 誤操作等造成損失時間的因素 穩(wěn)定作業(yè)效率 二 瓶頸工位改善采用工序優(yōu)化調整及標準化作業(yè)改善等方法改善瓶頸工序 提升系統(tǒng)產出 23 樣板線 打基礎 樣板線 樣板分廠 樣板分廠 11年1月 樣板工廠 樣板工廠 工廠選取柜機外機1 線作為樣板線 柜外分廠為樣板分廠 推進線體增效改善 以樣板分廠及樣板線為基點在工廠全面推廣實施 同步向異地工廠復制推廣 11年6月 11年12月 24 增效改善步驟 1 調整設備節(jié)拍 減少空走等待時間 穩(wěn)定線體生產 25 Y2改善 節(jié)選 現場目視化改善 1 放底盤崗位改善 26 Y2改善 節(jié)選 瓶頸工位改善 2 裝電控崗位改善 27 Y2改善 節(jié)選 瓶頸工位改善 3 標準作業(yè)改善 通過節(jié)拍管理 穩(wěn)定節(jié)拍 劃分節(jié)距 定位置作業(yè) 和規(guī)范暫停實現線體安定化 通過標準作業(yè)改善實現人員安定化 STEP1 穩(wěn)定節(jié)拍 STEP4 標準作業(yè) STEP3 規(guī)范暫停 STEP2 劃分節(jié)距 28 Y2改善 節(jié)選 瓶頸工位改善 案例2 分內線前側取料改善 29 案例1 柜內面板部裝線布局調整 Y2改善 節(jié)選 各分廠復制推廣 29 Y3物流效率提升改善路徑 以物料配送頻次為依據 進行倉儲區(qū)域規(guī)劃 縮短總配送距離 周轉器具 輪子化 改善 使物料易于動起來的 小批量 多批次的物料配送模式 配送錯誤 非準點配送等物料問題是物流配送效率低下的直接原因 結合工廠目前布局形式 重新梳理最優(yōu)的工廠人流 物流 車流線路圖 提高運作效率 取消配送路線的交叉 改善前 改善后 說明 紅色圈圈標注的區(qū)域是交叉比較嚴重的地方 包括物流配送 成品車 人流 通過對這一區(qū)域的物流路線進行調整 分散至2號廠房西門進出 大大減少配送路線的交叉 提高配送效率 配送交叉十字路口 配送從西門進出 杜絕了與成品車流來回交叉 31 1 分體倉儲規(guī)劃改善 Y3的改善摘錄1 鈑金件存放區(qū) 包轉件存放區(qū) 底盤 包裝件存放區(qū) 頂蓋 紙箱存放區(qū) 調整前 調整后 Y3的改善摘錄1 32 總裝二分廠物流配套區(qū)改善 制定總裝二分廠分裝區(qū)配送標準 經過改善 共縮短配送距離400米 經過改善 共縮短配送距離615米 33 Y3的改善摘錄1 牽引車的組合以及單位器具的組合 物料組合度提高50 34 Y3的改善摘錄2 物流配送模式改善 1 數字化配送 2 器具的改善實現單元化配送 改善前說明 1 目前配送是直接在倉庫領取物料配送上線 而沒有經過分裝 組盤 導致每次配送量過大 2 許多物料未按標準容器進行配送 導致部分物料上線過多 現場混亂 改善前 改善后 35 Y3的改善摘錄3 36 Y3的改善摘錄3 3 配送模式調整 單人配送多線體與多人配送單線體相結合 相結合 37 Y3的改善摘錄3 38 4 無效配送改善 Y3的改善摘錄4 已復制推廣改善措施列表 節(jié)選 39 數據來源 從營銷系統(tǒng)數據及人力資源報表中取數 趨勢分析 四地工廠的月人均產出均呈明顯上升趨勢 Y 人均產出 套 人 40 目標達成情況 97 35套 人 2010實際 70 37套 人 2011目標 20