玻璃鋼施工實施方案新.doc

目錄一、編制依據 .2二、工程概況 .2三、制作部分 .3四、施工協(xié)調管理 .14五、施工現(xiàn)場平面布置 .15六、主要項目施工流程 .15七、安裝前準備 .15八、主要項目安裝施工 .18九、質量保證體系 .25十、安全技術控制措施 .27十一、工程施工進度計劃（附） .30十二、吊車站位圖 .31金川集團金川建設產業(yè)園區(qū)5000T/a玻璃鋼復合材料生產廠房鋼結構廠房施工方案一、 編制依據：金川集團公司5000T/a玻璃鋼復合材料生產廠房結構設計圖及總說明建筑防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范 GB502122002建筑防腐蝕工程質量檢驗評定標準 GB5022495門式剛架輕型房屋鋼結構技術規(guī)程 CECS102-2002建筑結構荷載規(guī)范 GB50009-2011冷彎薄壁型鋼結構技術規(guī)范 GB50018-2002建筑抗震設計規(guī)范 GB50011-2010鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范 GB502052001建筑鋼結構焊接規(guī)程 JGJ812002鋼結構制作安裝施工規(guī)程 YB9254-95鋼結構高強螺栓連接的設計施工及驗收規(guī)程 JGJ82-91涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 GB8923建筑工程施工質量驗收統(tǒng)一標準 GB50300-2001現(xiàn)場臨時用電安全技術規(guī)范 JGJ46-2005建筑機械使用安全技術規(guī)程 JGJ332001建筑施工安全檢查標準 JGJ59-2011二、工程概況：工程名稱：金川集團金川建設產業(yè)園區(qū)5000T/a玻璃鋼復合材料生產廠房施工地點：金川集團金川建設產業(yè)園區(qū)建設單位：金川集團工程建設公司工程特點：本工程主體結構體系：1-3軸線辦公區(qū)為三層框架結構1122.16平方米，13-15軸線車間為單層門式剛架4684.52平方米，建筑高度16.500米，總建筑面積5806.68平方米?？缍?0米單連跨，共24道軸線，總長度153米。門式剛架系統(tǒng)采用H型鋼焊接制作方式，共計22榀，C型鋼檁條，鋼結構總噸位420噸。圍護結構屋面采用雙層彩鋼壓型板內填玻璃絲棉氈，墻面采用雙層壓型彩鋼板內填玻璃絲棉氈。主要包括門式剛架主體、柱間支撐、水平支撐、系桿等部分組成，施工主要包括制作、涂裝、運輸、拼接、吊裝等工序。本工程主體結構耐火等級為二級，主體鋼結構刷薄型防火涂料，耐火時間鋼柱為2.5h,鋼梁為1.5h. 三.制作部分3.1 準備工作3.1.1原料進場檢驗(1)一般規(guī)定A.鋼板厚度及允許偏差應符合其產品標準的要求。檢查數量，每一品種，規(guī)格的鋼板抽查5處。檢驗方法：用游標卡尺量測。B.鋼材表面有銹蝕，特點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度見允許偏差值的1/2。C.鋼板端邊或斷口處不應有分層，夾雜等缺陷。檢查數量：全數檢查。檢驗方法：觀察檢查。D.型鋼的規(guī)格尺寸及允許偏差符合其產品標準的要求。（2）以下規(guī)定了6種情況應進行復驗，且應是見證取樣、送樣的試驗項目。合格后方可進廠加工。A. 對國外進口的鋼材，應進行抽樣復驗；當具有國家進出口質量檢驗部門的復驗商檢報告時，可以不再進行復驗。B.由于鋼材經過轉運、調劑等方式供應到用戶后容易產生混爐號，而鋼材是按爐號和批號發(fā)材質合格證，因此對于混批的鋼材應進行復驗。C.厚鋼板存在各向異性（X、Y、Z三個方向的屈服點、抗拉強度、伸長率、冷彎、沖擊值等各指標，以Z向試驗最差，尤其是塑料和沖擊功值），因此當板厚等于或大于4mm,且阻受沿板厚方向拉力時，應進行復驗。D.對大跨度鋼結構來說弦桿或梁用鋼板為主要受力構件應進行復驗。E.當設計提出對鋼材的復驗要求時，應進行復驗。F. 對質量有疑義主要是指：a.對質量證明文件有疑義時的鋼材；b.質量證明文件不全的鋼材；c.質量證明書中的項目少于設計要求的鋼材。3.1.1.1 主材a、按照領料單，復核材料的幾何尺寸及重量；b、檢查表面質量，其表面銹蝕、麻點、劃痕等缺陷深度不得大于鋼材厚度允許偏差值的1/2；整體不允許有因吊裝、運輸等原因而造成的 “死彎”現(xiàn)象；c、按型號、規(guī)格分開堆放并懸掛標識銘牌。堆放要求墊楞木、支架且分點均勻，板材之間墊草墊，不允許墊角鋼等剛性材料；場地要求平整、易排水、易清掃、易裝卸等；d、按國家現(xiàn)行標準碳素結構鋼規(guī)定及相關規(guī)范要求，進行隨機見證抽樣試驗.具體抽樣方式及試驗見質量保證體系。3.1.1.2輔材a、焊條應符合國家現(xiàn)行標準GB511785。焊絲、焊劑符合GB130077之規(guī)定；b、型號符合設計要求，禁止私自代用；C、焊接材料的烘焙參數名稱型 號烘焙溫度（）烘焙時間(小時)焊 條E5015、E501630035012小時E43031501小時焊 劑HJ4312502小時3.1.1.3 主、輔材匹配情況見下表：母 材埋弧焊氣體保護焊手工焊Q235BH08A+HJ431H08A+CO2E4303Q345BH08MnA+HJ431H08MnSiA+CO2（氣）+Ar(氣)E5015E50163.1.2.1 工藝技術準備a、對設計圖紙進行自審、互審，發(fā)現(xiàn)問題及時與設計單位聯(lián)系，商討解決；b、按工藝要求，進行圖紙轉化、分解，以確保流水線作業(yè)；c、編制生產工藝流程圖。d、按照圖紙要求，對班組長、作業(yè)組長、設備機長、質檢員、安全員、材料員等進行技術交底；3.1.2 焊接工藝評定1、對初次采用的新工藝、新材料，按產品相應的技術規(guī)程和技術條件做工藝評定試驗；2、評定內容及試驗條件與產品條件相對應；3、工藝評定試驗所使用的鋼材及焊接材料與實際生產用料相同；4、工藝評定試驗時由技術熟練的焊工操作；5. 門式剛架的立柱和門式剛架梁中的翼緣板和腹板都采用自動門焊機，其余加勁板和牛腿的制作都采用手工焊。6.在焊縫眾多的構件組焊時或機構安裝時，要采取合理的焊接順序，H型鋼進行定位焊后平放于平臺上，用龍門架行走式自動焊機的兩臺機頭同時對稱焊接翼板與腹板的縱向焊縫，板較厚時，可以在焊23道縫后翻身按同方向焊46道焊縫，然后在翻身繼續(xù)焊接，根據板厚確定焊接總層數和翻身次數。7、具體焊接工藝及主要參數見下表CO2氣體保護焊、手工電弧焊：埋弧焊： 3.1.4 人員擬投入計劃序號工種按生產進度計劃投入勞動力情況（天）1369121518212427301生產調度111111111112工程師111111111113技術員222222222224安全員111111111115質檢員112222222226鉚工22558888887焊工2210101515151515108油漆工101010101010109設備操作工61216303030302012610氣焊工1113355555511起重工115555555553.1.5制作設備擬投入計劃序號設備名稱型號數量額定功率施工部位1數控/直條切割機GS/Z-40001750W切割下料2直條切割機1750W切割下料3中間點焊自動組立機HG-1800III128KW組立成型4門焊機MZG-2X100029KW焊接5矯正機JZ-40A111KW矯正6矯正機YJ-60A136KW矯正7拋丸機P1218-8111KW噴砂除銹8端面銑床DX141815.5KW銑梁、柱端面9銑邊機XBJ13KW銑坡口10剪板機3剪切筋板11四輥平板機W12-35*30001平整鋼板12CO2氣體保護焊機NB500I12焊接筋板13CO2氣體保護焊機（可控硅）NB500K3焊接筋板14磁力鉆TC2-322鉆孔15移動式萬向搖臂鉆床ZQ37323鉆孔16硅整流電焊機ZX5-400D2修補17氣體混合器291-MX118數控平面鉆床1鉆孔3.2放樣3.2.1根據設計圖紙以1：1的實際比例在平臺上放出實際大樣與節(jié)點，并核對各個尺寸，確定無誤后制作樣板作為加工制作下料的依據。3.2.2為保證鋼構件中心線在同一水平面，須根據圖示各部位構件的尺寸確定胎膜的高度，計算確定后，用水準儀根據計算數據對胎膜進行抄平，確保胎膜的準確。為方便施工操作，胎膜高度為200300mm。3.2.3根據放樣情況確定各個桿件端頭的切割角度，同時根據焊接質量規(guī)程的相應要求對端進行打磨，確保節(jié)點接頭符合設計和規(guī)范要求。3.2.4根據來料情況依據放樣后各個桿件的尺寸進行排料，保證在符合圖紙和規(guī)范要求的前提下，提高材料的利用率。3.3備料3.3.1每榀剛架在下料制作前，必須復核材了型號、規(guī)格，檢查鋼材的各項物理指標是否符合要求，如不符合要求必須進行校正。經校正無法達到要求的材料堅決清退出場，不允許進入制作工序； 3.3.2清除鋼材表面雜物，確保切割邊緣50mm范圍內無銹斑、油污、切割面氧化層及毛邊、飛刺，最大磨削量不超過0.25mm；3.3.3對于圖紙設計要進行對接的上下弦桿，根據圖紙要求的坡口形式和角度及焊接要求進行對接。圖紙無具體要求的，根據焊接技術規(guī)程的要求進行施工。3.4 號料3.4.1對所有桿件劃好中心線，為保證精度，應旋轉1800后，對稱劃中心線，利用樣板劃線時以此中心線作為劃線基準。3.4.2根據圖紙和放樣后核對無誤的尺寸劃線，劃線時應預留35mm作為坡口打磨時的余量。切割余量表切割方式材料厚度（mm）割縫寬度余量（mm）氣割下料101210202.520403.040以上4.03.5 下料3.5.1確認劃線無誤后，即可進行材料的切割。材料使用氣割下料，板材根據厚度12以下的機械剪切，12以上的使用氣割。3.5.2氣割下料時，應依據劃線仔細切割，完成后利用樣板檢查是否符合桿件切口形狀要求。桿件焊接坡口加工使用氣割配合角向磨光機，加工角度2030，要求坡口表面光滑，無凹凸現(xiàn)象。3.5.3按工藝卡及工藝圖紙要求，連接件制孔擬采用數控鉆床，大件劃線并用樣沖確定鉆孔位置后，用移動式搖臂鉆床加工。3.6 組立3.6.1 選用CO2氣體保護焊對稱定位焊，焊絲選用H08MnSiA 1.2，焊角尺寸4mm、長度30mm，間距400mm；3.6.2 組立過程中，隨時用鋼板尺測量，翼板相對于腹板的對稱度，最大誤差不超過1.5mm；3.6.3 組立完畢經自檢后，焊接兩端頭引、收弧板，長度以50mm左右為宜。3.7 門焊3.7.1 焊接前，清除焊縫兩側不小于50mm以內的鐵銹、油污、水分等雜質，確保焊縫質量；3.7.2 根據板材厚度，按照GZZS-13埋弧自動焊作業(yè)指導書及焊接工藝規(guī)程確定焊接參數，嚴禁私自更改焊接參數；3.7.3 焊接位置為船形縫；3.7.4 焊接完畢后，清理焊縫表面熔渣及兩側飛濺物，檢查焊縫尺寸符合工藝卡要求；3.7.5吊車梁的直角角焊縫表面應成直線形或凹形，以降低內應力。3.8 端面銑削3.8.1 按照工藝卡要求，復核構件長度尺寸，確定加工余量。3.8.2 端面銑削后，應滿足以下要求：長度誤差不超過2mm，表面粗糙度達到6.3um。3.9 零部件組對 焊接材料以工藝卡為準。H型鋼翼緣板和腹板的連接用自動焊，定位焊采用手工電弧焊，焊接采用CO2氣體保護焊。3.10 焊接 3.10.1構件組裝完畢經檢查符合各項技術要求后，即可進行焊接；3.10.2 焊接前，清除焊縫兩側不小于50mm以內的鐵銹、油污、水分等雜質，確保焊縫質量；3.10.3焊接使用CO2氣體保護焊。焊前焊工應檢查焊件接頭質量和焊接區(qū)域的處理情況，不符合要求的應修整合格后方可施焊；3.10.4根據焊接工藝規(guī)程及構件具體情況確定焊接參數。焊接中為減少變形和內應力，應采用合理的焊接方法，嚴禁私自更改焊接參數；3.10.5 焊接完畢后，清理焊縫表面焊渣及兩側飛濺物，檢查焊縫尺寸符合工藝和圖紙規(guī)范要求，對不合格的焊縫必須整改。3.10.6焊縫質量符合下表 焊接質量等級一級二級內部缺陷超聲波探傷評定比例IIIII檢驗比例B級B級探傷比例100%20%外觀缺陷未焊滿（指不足設計要求）不允許0.2+0.02t且小于等于1.0每100.0焊縫內缺陷總長小于等于25.0根部收縮不允許0.2+0.02t且小于等于1.0長度不限咬邊不允許0.05t且小于等于0.5，連續(xù)長度小于等于100.0，且焊縫兩側咬邊總長小于等于10%焊縫全長裂 紋不允許弧坑裂紋不允許電弧擦傷不允許飛 濺清除干凈接頭不良不允許缺口深度小于0.05t且小于等于0.5每米焊縫不得超過1處焊 瘤不允許表面夾渣不允許表面氣孔表中t為連接處較薄的板厚3.11 預拼裝3.11.1 拼裝前，認真熟悉圖紙，掌握圖紙要求，并在拼裝現(xiàn)場按1：1比例放大樣，并經工藝技術員核對；3.11.2 按照門型架結構，制作預拼裝胎具，使門型架水平度誤差小于2mm、軸線位置誤差不大于0.5mm后固定胎具.要求胎具必須有一定剛性，以確保拼裝質量；3.11.3拼裝時，應根據桿件加工編號，嚴格檢查核對其材質，外形尺寸，孔距，孔徑等部位，毛刺飛邊要清除干凈，對稱零件應注意安裝方向避免裝錯。拼裝梁、柱節(jié)點法蘭時，高強螺栓連接處，必須用同型號普通螺栓代替，對法蘭進行緊固，拼裝過程中，應注意對法蘭接合面的保護；3.11.4由于條件限制，本工程鋼結構件盡量在工廠制作成單元構件，整體則在現(xiàn)場對接組裝；3.11.5現(xiàn)場拼裝時使用臨時鋼平臺用水準儀整體抄平后，按照圖紙要求控制跨度偏差及上拱要求，確保符合圖紙和規(guī)范要求。3.11.6 拼裝完畢后，檢查門型架尺寸、屋面坡度符合圖紙要求。3.12 噴砂除銹3.12.1 工作前，按照構件結構復雜程度，確定噴砂量、臺車行走速度、拋射頭角度等參數；3.12.2 噴砂除銹后的構件表面應達到無鐵銹，表面清理質量達到圖紙要求(Sa2級以上)。3.13 涂裝3.13.1 鋼結構防腐涂裝工藝規(guī)程序號工序名稱工序內容及涂裝要點機具材料名稱干燥時間h（25）備注1報驗結構構件的制作2準備防腐材料的報驗及復檢3表面清理拋丸除銹P1218-8臺車通過式拋丸機達到圖紙要求的等級4涂裝底漆涂料配制充分均勻后,用60目銅絲篩網過濾使用空壓機24實干后涂裝下道涂料5涂裝底漆細致修補并經報驗后,涂裝底漆,6-8小時內用完空壓機6-8進行下一道工序6面漆涂裝細致修補并經報驗后涂裝面漆空壓機24專用稀釋劑7漆膜厚度面漆干透后,測量漆膜厚度漆膜測厚儀24達到要求8養(yǎng)護涂料涂裝后養(yǎng)護時間不少于8天3.14主要構件的制作工藝及要求3.14.1吊車梁上，下翼緣板在跨中三分之一的范圍內，應盡量避免拼接。上下翼緣板及腹板的拼接，應采用加勁引弧板（其厚度和破口主材相同）和引出板的對接焊縫，并保證焊透，引弧板和引出板割去處應打磨平，上下翼緣板和腹板的對接焊縫應不在同一截面上，應相互錯開200mm以上，與加勁板錯開200mm以上。3.14.2吊車梁的上下翼緣板與腹板的連接焊縫，應予焊透。吊車梁下翼緣對接焊縫質量為一級，其余二級。3.14.3吊車梁上翼緣板對接焊縫的上表面，下翼緣板對接焊縫的上下表面及所有引弧板的切割處應采用機械加工，一般可用砂輪修磨使之與主題金屬平整。3.14.4吊車梁支座加勁肋的上下端和中間加勁肋的上端應于翼緣刨平頂緊。（靠車擋一端的支座加勁肋上端可不刨平，改用坡口焊）在與梁焊接時，必須保證加勁板與腹板的垂直度及加勁板上下端的水平度。平板式支座上下翼緣板伸過支座中心）的加勁板下端應與下翼緣板刨平頂緊后焊接；梁的支座板應與下翼緣加緊后焊接。3.14.5梁上翼緣板及腹板在距端部0.5L(L為鋼架跨度)范圍內，下翼緣板在跨中L1/3范圍內不宜拼接，其他地方上下翼緣和腹板如材料受限制時允許拼接，但不應在同一截面上拼接，應至少錯開200mm以上，構件拼接和梁與墻面板連接處的翼緣宜采用加引弧板（其厚度和坡口與主材相同）和引弧板的對接焊縫，并保證全焊透；上下翼緣板對接焊縫的上下表面及所有引弧板和引出板，割去處宜打磨平整，腹板與端板的連接除注明外應采用雙面角焊縫，焊縫厚度與腹板等厚。 3.14.6鋼結構工程質量驗收的劃分1.鋼結構工程的分項工程主要按工種，施工方法及專業(yè)系統(tǒng)劃分為焊接工程、緊固件連接工程、鋼零件及鋼部件加工工程、鋼構件組裝工程、鋼構件預拼裝工程、單層鋼結構安裝工程、多層及高層鋼結構安裝工程、壓型金屬板工程、鋼結構涂裝工程等9個分項工程。分項工程劃分檢驗批進行驗收有助于及時糾正施工 中出現(xiàn)質量問題，體現(xiàn)過程控制，避免“死后驗尸”;同時也符合工程實際需要,檢驗批的劃分有以下幾個原則:(1)單鋼結構可按變形縫劃分檢驗批;(2)多層及高層鋼結構可按樓層或施工 段劃分檢驗批;(3)鋼結構制作可根據制造廠(車間)生產能力按工期段劃分檢驗批;(4)鋼結構安裝可按安裝形成的空間剛度單元劃分檢驗批;(5)材料進場驗收可根據工程規(guī)模及進料實際情況合并成一個檢驗批或分解若干個檢驗批;(6)壓型金屬板工程可按屋面、墻面、樓面劃分。從以上的原則可以看出，由于取消評優(yōu)的內容，檢驗批的劃分變得比較靈活；可操作性強。檢驗批的驗收是最小的驗收單位，同時也是最根本，最重要的驗收工作內容，其他分項工程，分部工程及單位工程的驗收都是檢驗批驗收合格的基礎上進行驗收。2、鋼結構工程施工質量驗收的要求鋼結構工程質量驗收應在施工單位自檢的基礎上，按照檢驗批分項，分部（子分部）工程進行，新的驗收規(guī)范將檢驗項目分“主控項目”和“一般項目”，且只規(guī)定了合格質量標準。所謂“主控項目”是指對材料、構配件，設備或建筑工程項目的施工質量起決定性作用的檢驗項目?！耙话沩椖俊笔侵笇κ┕べ|量不起到決定性作用的檢驗項目。2、1、檢驗批合格質量標準應符合下列規(guī)定：(1)主控項目必須符合規(guī)范規(guī)定的合格質量標準；(2)一般項目，其檢驗結果應有80%及上的檢查（值）符合合格質量標準偏差值的要求，且最大值不超過1.2倍的偏差限值。(3)質量證明文件完整。2、2、分項工程合格質量標準應符合下列規(guī)定：(1)各檢驗批應符合合格質量標準；(2)各檢驗批質量驗收記錄，質量證明文件等完整。2、3、分部（子分部）工程合格質量標準應符合下列規(guī)定：(1)各分項工程質量均應符合合格質量標準；(2)質量控制資料和文件應符合要求且完整；(3)有關安全及功能的檢驗和見證檢測結果應符合規(guī)范規(guī)定的相應合格質量標準。(4)有關觀感質量應符合規(guī)范規(guī)定的相應合格質量標準。3.鋼構件的制作驗收鋼構件制作完成后，應按照施工圖和現(xiàn)行國家標準鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范（GB50205-2001）的規(guī)定進行驗收。每批構件出廠前必須經監(jiān)理工程師檢查合格后方可出廠。鋼結構出廠時應提交以下資料：(1) 施工圖和設計變更文件(2) 制作中對技術問題處理的協(xié)議文件；(3) 鋼材，連接材料和涂裝材料的質量證明書或試驗報告；(4) 高強螺栓摩擦面抗滑移系數試驗報告；(5) 焊接無損檢驗報告及涂層材料檢測資料；(6) 預拼裝記錄。四、施工協(xié)調管理：（1）與設計院的工作協(xié)調我們將在施工過程中積極與設計公司配合，解決施工中的疑難問題。積極參與施工圖會審，充分考慮到施工過程中可能出現(xiàn)的各種結構問題，完善圖紙設計。主持施工圖審查，協(xié)助業(yè)主會同設計院提出建議，完善設計內容和設備物資選型。對施工中出現(xiàn)的情況，除按設計院、監(jiān)理的要求及處理外，還應積極修正可能出現(xiàn)的問題，并會同業(yè)主、設計院、監(jiān)理按照進度與整體效果要求進行鋼構件驗收，中間質量驗收、竣工驗收等。（2）與土建、水、電施工單位的協(xié)調根據建設單位的總體安排，積極與土建單位配合并指導土建單位作好預埋件的埋設、校正、復核工作。根據施工圖紙要求，向有關單位通報施工計劃，并按規(guī)定對土建基礎進行復測并作好記錄，及時將復測記錄報送監(jiān)理公司進行審核。施工過程中，積極配合水、電等安裝單位作好在鋼構件上吊點位置標注的指導工作，監(jiān)督各吊點焊接情況。 在施工過程中，還應積極與土建、水、電安裝單位配合作好各種安全防護工作，并且服從建設單位對各施工單位的統(tǒng)一協(xié)調指導及監(jiān)督工作。（3）與監(jiān)理公司的配合監(jiān)理公司在施工現(xiàn)場中對工程實際全過程監(jiān)理，在施工過程中如發(fā)現(xiàn)材料及施工質量問題及時通知現(xiàn)場監(jiān)理工程師，處理辦法經現(xiàn)場監(jiān)理工程師簽名同意后實施。鋼構件的驗收，提前24小時通知現(xiàn)場監(jiān)理工程師，驗收辦妥驗收簽證后方可進入下一道工序施工。安裝設備具備調試條件時，在調試前48小時通知現(xiàn)場監(jiān)理工程師，調試過程由專人作好調試記錄，調試通過雙方在調試記錄上簽字后方可進行竣工驗收。在具備交工驗收條件時，應提前10天提交“交工驗收報告”通知建設單位及監(jiān)理公司及有關單位對工程進行全面驗收評定。（4） 協(xié)調方式按進度計劃制定的控制節(jié)點，組織協(xié)調工作會議，檢查本節(jié)點實施的情況，制訂、修正、調整下一個節(jié)點的實施要求。由項目經理部負責施工協(xié)調會，以周為單位進行協(xié)調。本項目管理部門以周為單位編制工程簡報，向業(yè)主和有關單位反映、通報工程進展及需要解決的問題，使有關各方了解工作進行情況，及時解決施工中出現(xiàn)的困難和問題。根據工程進展，我們還將不定期地召開各種協(xié)調會，協(xié)助業(yè)主與社會各業(yè)務部門的關系以確保工程進度。五、施工現(xiàn)場平面布置：（1）臨時設施及材料堆場布置：工期緊，施工內容多，故合理安排工序、布置現(xiàn)場臨設。材料嚴格按照施工現(xiàn)場安全要求堆放材料。材料進場設置指定地點前，須分批、分類另放，先主材，后輔材，不能立即使用時應整齊堆放并以帆布或膠布覆蓋。（2）地面堆放材料時，為保持干燥必須鋪設枕木（枕木高6公分以上），材料不得接觸地面，枕木間距不得大于3公尺。 （3）解決臨時用水、用電：主要施工機械設備用電設配電箱，電源從業(yè)主提供的配電箱中引入；因鋼結構工程為干作業(yè)，故施工過程中除生活用水外基本無須用水。六、主要項目施工流程：1、安裝工藝流程：場地三通一平構件進場吊機進場門式剛架安裝檁條、支撐、系桿安裝涂料工程屋面、墻面系統(tǒng)安裝零星構件安裝裝飾（門窗）工程施工收尾拆除施工設備交工。2、屋面系統(tǒng)安裝工藝流程：準備工作門式剛架安裝校正屋面檁條、系桿、支撐安裝固定天溝安裝排水管道安裝固定。3、門式剛架連接程序：對接調整安裝螺栓固定安裝高強螺栓高強螺栓初擰高強螺栓終擰密封。4、屋面、墻面彩板安裝流程：屋面下層彩板安裝屋面上層彩板安裝墻面外層彩板安裝墻面內層彩板安裝天溝封巖板安裝。七、安裝前準備：7.1施工準備7.1.1技術準備施工前組織施工人員認真熟悉圖紙，并進行安全技術交底和相關培訓，使全體安裝人員明確施工進度及要點，以確保安裝過程中做到高效、合理、安全、適用。7.1.2吊裝機具準備按施工工程量及工期要求合理配置施工機具。見下表：序號名 稱單位數量規(guī) 格備 注1汽車吊臺235T吊裝2平面運輸車臺28T運輸3移動式升降車臺1配合安裝作業(yè)4全站儀臺1測量定位5經緯儀臺1測量定位6角向磨光機臺5100-125現(xiàn)場打磨7電焊機臺6BX500現(xiàn)場焊接8手拉葫蘆臺105T、3T、2T調整9力矩扳手把4高強螺栓緊固12簡易螺旋千斤頂臺510T、20T調整13手提切割機臺5100-125切割壓型板14檢驗擰力扳手把2螺栓緊固力度15手槍鉆把206-12安裝屋、墻面板16壓型板專用工具套5安裝7.2.安裝人員配備序號專業(yè)名稱人員數級別備注1項目經理1二級2技術員1中級職稱3質檢員持證上崗每作業(yè)組1人4施工員1持證上崗5測量人員2持證上崗6鉚工1高級鉚工安裝指導7鉚工6持證上崗8電焊1技師9電焊12持證上崗10氣焊3持證上崗11起重1持證上崗統(tǒng)一指揮7.3基礎測量7.3.1復測基礎軸線,符合現(xiàn)行國家標準鋼筋混凝土工程施工及驗收規(guī)范的規(guī)定。7.3.2柱支承面及預埋地腳螺栓的允許偏差應符合下表之規(guī)定：檢測部位檢測項目允許偏差支承面標高3.0水平度L/1000地腳螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出長度20.0螺紋長度+20.0L支承面長度尺寸7.4鋼構件的運輸和存放7.4.1鋼結構件制作在工程建設公司鋼結構分公司院內。7.4.2運輸時，單件應平放，多件運輸時設多點支撐，并綁扎牢固且封車后方可進行運輸，綁扎、封車時注意對成品的保護，以免損壞構件及涂層。7.4.3運輸途中嚴格遵守交通規(guī)則，按預定考察路線運輸，不得擅自更改運輸路線。7.4.4構件運輸應有專人負責，保證專人發(fā)料，專人收料。7.4.5為確保安裝進度，應設專人統(tǒng)一協(xié)調指揮制作、安裝，保證制作和安裝工程協(xié)調進行，以避免構件進廠不及時現(xiàn)象。7.4.6安裝現(xiàn)場成品堆放場地應平整堅實，按吊裝順序，安裝編號依次擺放。八、主要項目安裝施工：8.1 5000T/a玻璃鋼復合生產廠房為單跨門式輕鋼結構，由立柱、鋼梁、檁條、系桿、柱間支撐、天溝、落水管、墻板、屋面板組成。8.2 為便于在安裝過程中的統(tǒng)一協(xié)調，確保安裝進度及安全吊裝，在安裝現(xiàn)場專門成立吊裝小組，組員由各作業(yè)組長組成，組長由高級起重工擔任，全權處理吊裝事宜，進行統(tǒng)一指揮。8.3主要施工方法及措施本工程的主體結構最大吊裝高度為15.00m，吊裝采用綜合吊裝方法，從軸線開始，向另一端推進。由下而上地進行吊裝每獨立單元剛架安裝完之后，必須將所有的構件全部安裝完畢，使之具有空間剛度和可靠的穩(wěn)定性。主要構件吊裝前，必須切實做好各項準備工作，包括場地的清理，道路的修筑、基礎的準備、構件的運輸、就位、堆放、拼裝、加固、檢查清理、彈線編號以及吊裝機具的準備等。8.3.1基礎驗收構件安裝前，必須取得基礎驗收的合格資料。 安裝前，應根據基礎驗收資料復校各項數據，并標注基礎在表面上，復核定位時，使用軸線控制之和測量標高的基準點。8.3.2鋼柱的吊裝施工準備a.將基礎清理干凈，表面找平，并調整基礎標高； b.基礎面中心標記鮮明； c.墊板（鋼楔）準備充足； d.鋼柱四面中心標記鮮明； e.鋼柱上綁扎好高空用臨時爬梯、操作掛藍； f.此外，還要在基礎上彈出建筑物縱、橫定位軸線和鋼柱的吊裝基準線，作為鋼柱對位、校正的依據。鋼柱的吊裝基準線應與基礎面上所彈的吊裝基準位置相適應。鋼柱的綁扎或吊點的設置 柱起吊前，從柱底板向上1000mm處，劃一水平線，以便安裝固定前后復查平面標高基準用。柱子安裝屬豎向垂直吊裝，為使吊起的柱子保持下垂，便于就位，需根據柱的種類和高度確定綁扎點，綁扎點設在柱子全長2/3的上方位置處。為了防止柱子邊緣的銳利棱角在吊裝時損傷吊繩，應在鋼柱子吊索綁扎處墊以麻袋，橡皮或木塊防護。鋼柱的吊升方法吊裝前的準備工作就緒后，首先進行試吊，吊起底端高度至地面100200冊時應停吊，檢查索具牢固和吊車的穩(wěn)定性。確認無誤后，將柱子旋轉至基礎頂上方，指揮吊車緩慢下降，當柱底距離基礎位置40100mm時，調整柱底與基礎兩基準線達到確位置，指揮吊車下降就位，就位后進行初校，架設經緯儀校正中心、標高、垂直度，確認在誤差范圍內，記錄數據，然后擰緊全部基礎螺栓螺母，臨時將柱子加固，保證安全方可摘除吊鉤。鋼柱起吊時不得在地面上拖拉。為避免吊起的柱子自由擺動，應在柱底上部用麻繩綁好，作為牽制溜繩的調整方向。鋼柱柱腳套入地腳螺栓，為防止其損傷螺紋，應用鐵皮卷成筒套到螺栓上，鋼柱就位后，取去套筒。鋼柱的校正采用二臺J2經緯儀分別架設不同面的軸線上，同時觀測鋼柱上的校正專用標記，另見圖示二。校正時，應特別注意日照與溫度的影響，盡可能采用上午十點以前進行復校。（3）門式剛架梁的吊裝將分段制作的“H”型屋面梁利用輔助吊車平臥擺放到已經用水準儀抄平的拼裝平臺上，丈量檢查屋面梁的幾何尺寸，待各部尺寸符合設計要求后，方可最后固定。吊裝：采用4點吊裝法（詳見后附圖）。校正：待吊裝合攏后，用二臺J2經緯儀同時架設在已由軸線引放出的專用測量點上后視相對的座標點后，固定轉盤，利用目鏡來觀測已設置鋼門式桁架上的專門測量標尺，來保證鋼門式架的安裝垂直度及在一個垂直面上。（4）剛性系桿及支撐的安裝：隨著門式桁架的吊裝形成節(jié)間后及時安裝節(jié)間內的所有系桿支撐，采用二點綁扎的常規(guī)方法進行。8.3.3門式剛架梁安裝a 安裝現(xiàn)場拼裝前，復核拼裝編號、尺寸。拼裝場地應平整，梁底以2002001500mm枕木墊實;b 按照標注的吊裝點，采用“兩點一線”吊裝法，起吊前在靠近立柱接點處系棕繩，以方便在空中調整梁的方向；c 梁就位后用同型號普通螺栓臨時定位，調整梁垂直度及跨距，保證跨中垂直度偏移量小于15mm，支座中心對定位軸線偏移量小于10mm后，將臨時螺栓用高強度螺栓替換后緊固，并檢驗擰緊程度；d 經計算每跨屋架梁噸位均不大于3噸，所以選用35噸吊車最為適用。為便于工人高空操作，在門式剛架梁兩端和屋脊處都分別豎直焊接【10的槽鋼，槽鋼高度以2米為宜，上端打孔，將10鋼絲繩經孔洞穿過，固定于屋架梁端部的翼緣上部。工人可將安全帶懸掛鋼絲繩上進行高空作業(yè). 8.3.4吊車梁安裝a吊裝前核實尺寸，檢查外觀，就位后應臨時固定，在主體結構件全部安裝完畢后進行整體校正、緊固；b吊車梁安裝允許偏差：梁跨中垂直度h/500mm，在跨間同一截面內吊車梁頂面高差支座處為10mm，對鋼柱牛腿中心偏移在5mm以內，相臨兩吊車梁接頭部位中心錯位為3mm，頂面高差1.0mm，吊車梁拱度不得下?lián)希?c吊車梁下翼緣與柱牛腿連接，應符合吊車梁為靠制動桁架傳給柱子制動力的簡支梁連接螺栓不應擰緊，所留間隙應符合設計要求，并應將螺母與螺栓焊牢固。d 起吊方法：根據吊車梁的重量，起重機能力，現(xiàn)場施工條件，工期要求，因地制宜，選用最佳方法。后方可進行吊車梁的最后校正和固定。吊車梁平面位置的校正采用通用法。通用法是根據主軸線用經緯儀和鋼尺準確地校正好一跨內兩端的四根吊車梁的縱軸線和軌距，再根據校正好的端部吊車梁沿其軸線拉上鋼絲通線，逐根據撥正。吊車梁吊裝時利用4點吊裝，各吊點設吊耳。吊車梁校正后應立即焊接固定。 吊車軌道的固定和現(xiàn)場連接按設計圖要求施工。 8.3.5 檁條安裝8.3.5.1 C型檁條采用對接方式連接，在支座處兩根檁條間留有約10mm的間隙；8.3.5.2 檁條安裝需用配套的螺栓與檁托板固定。鍍鋅檁條不允許采用焊接連接，不得采用氣割槍隨意在檁條上沖孔；8.3.5.3 拉桿固定時將拉桿穿過檁條上的預置孔并用配套螺母連接，撐桿則采用配套螺栓穿過檁條上的預置孔進行緊固；8.3.5.4 安裝后的檁條上外表面必須保證在同一平面上，如由于梁、柱的安裝誤差使檁條不能保證在同一平面內，則需要通過調整檁托板使檁條達到平面要求；8.3.5.5 檁條系統(tǒng)安裝完畢后需進行校驗，以保證后序壓型板安裝質量；8.3.6 墻板、屋面板安裝8.3.6.1 板的固定a 螺釘固定。必須從板的鋪設起端開始，隨板鋪設方向同向逐一固定螺釘。b 屋面板用六角頭螺釘在波峰與檁條固定，沿檁條每波峰固定一顆；c 屋面內層鋼板及墻板以螺釘沿檁條，在靠近板肋處，每波谷固定一顆；8.3.6.2 板的搭接 面板：除圖紙另有說明外，面板外層搭接寬度200mm；8.3.6.3 安裝放線 由于彩板和墻面板是預制裝配結構，故安裝前的放線對后期安裝質量起到保證作用，不可忽視。（1） 安裝放線前應對安裝面上的已有建筑成品進行測量，對達不到要求的部分提出修改。對施工偏差做出記錄，并針對偏差提出相應的安裝要求措施。（2） 根據排版設計確定排版起始點位置。屋面施工中先在檁條上標定出起點，即沿跨度方向在每個檁條上標出排版起始點，各個點的連線應與建筑物的縱軸線垂直，而后在板的寬度方向每隔幾塊板繼續(xù)標注一次，以限制和檢查板的寬度安裝差積累，不按規(guī)定放線將出現(xiàn)鋸齒現(xiàn)象和超寬現(xiàn)象。（3） 墻板安裝也應用類似的方法放線，除此之外還應標定其支撐面的垂直度，以保證形成墻面的垂直平面。屋面板及墻面板安裝完畢后對配件的安裝作二次放線，以保證檐口線，屋脊線，窗口門口和轉角線等的水平直度和垂直度，僅用目測和經驗的方法是達不到安裝質量要求的。（4）門式剛架、支撐及屋面檁條吊裝完成五軸線以后可進行屋面上、下層彩鋼板的安裝。屋面下層板部分安裝完成后方可鋪設超細玻璃棉并安裝屋面上層板，屋面上層板因長度較長，長細比較大，平面外穩(wěn)定性較差，采用吊車吊裝易變形。故上層板吊裝采用在山墻面一側屋架和地面間拉設不少于七道的鋼纜繩，利用人工拖拽至屋面。地面上的安裝工人將彩鋼板傾斜放置于鋼纜繩上并間隔三米綁一根麻繩，站在屋頂的安裝工人同時有節(jié)奏的拉動麻繩，屋面板在傾斜的鋼纜繩上有節(jié)奏的滑動直至拉至屋面頂部。屋面上層板的吊裝示意圖如下：墻面板的安裝可用人工提升的方法，由于不用大型機械，設備可以移動到需要安裝的地點，故而方便有價低。事先做強度足夠的吊籠，上方固定于檐口處的女兒墻上。操作工人可在所能夠到的區(qū)域進行施工。8.3.7 高強螺栓連接8.3.7.1 施工要點:高強度螺栓應按批號分別存放并應在同批內配套使用；在儲存、運輸和施工過程中，不得混放、混用，并應輕裝、輕卸防止受潮生銹、沾污或碰傷。高強度螺栓安裝應按一定順序施擰，宜由螺栓群中央順序向外擰緊，同接點螺栓應在當天施工完畢。8.3.7.2 高強度螺栓安裝工藝流程圖高強度螺栓扭距系數試驗合格確定可作業(yè)條件（天氣、安全）檢查連接面，清除浮銹、飛刺和油污安裝構件定位、臨時螺栓固定連接件磨擦系數試驗合格檢查縫隙超標加填板擰緊高強螺栓換掉臨時螺栓初擰按緊固順序施擰終擰記錄表檢查合格不合格驗收欠擰超擰終擰到位節(jié)點全部拆除高強螺栓重新安裝施工扭矩試驗確定控制高強度螺栓扳手驗核檢查合格8.3.8低溫環(huán)境作業(yè)要求焊接作業(yè)環(huán)境溫度低于零攝氏度時，常溫時不需加熱的構件也應對焊區(qū)各方向二倍板厚且不小于100mm范圍內加熱到20度以后方可施焊。常溫時須預熱的構件則應根據構件焊接節(jié)點類型，板厚，拘束度，鋼材的碳含量，強度級別，沖擊韌性等級，焊接方法和焊接材料熔敷金屬擴散氫含量及焊接熱輸入等各種因素，綜合考慮后方可施焊。焊接完畢后對構件采取適當和充分的保溫措施。九、質量保證體系：9.1工程質量控制網絡項目經理： 許長武專業(yè)項目經理：宋金生技術質量： 韋 紅安全組工藝組材料組預算組材料進廠報驗材料校正手工切割手工焊接構件矯正零部件噴砂涂裝吊運安裝9.2 質量目標：符合施工圖要求和國家現(xiàn)行施工驗收規(guī)范工程合格率100%9.3質量保證措施：9.3.1焊接質量保證措施a、將主要焊接材料（板材）取250mm見方兩塊，焊接后，取L1=500mm、L2=300mm，寬50mm各3條用機床加工為20mm寬，用于焊接性能檢測試驗，試驗各項指標合格后，方可進行生產；b、焊接前必須清理焊口，零下10不允許進行焊接施工；c、焊接人員全部持證上崗；d、坡口焊先用二氧化碳氣體保護焊打底，電弧氣刨清根處理完畢，進入自動埋弧機焊接；e、吊車梁的直角角焊縫表面應成直線形或凹形，以降低內應力；f、 配備專職的焊條、焊劑烘干人員，并按規(guī)定作好記錄，加強焊條二級庫和烘干室管理；g、 嚴格工藝紀律，加強質量控制，作好焊接監(jiān)測工作，保證焊接質量優(yōu)良；h、超聲波探傷，一次檢查合格率100%（現(xiàn)本單位已具備超聲波自檢能力）。9.3.2高強度螺栓安裝質量控制項別項 目質 量 標 準檢驗方法檢驗數量保證項目1高強度大六角螺栓規(guī)格和技術條件螺栓的技術條件應符合設計要求和GB/T1228-1231的 要求檢查出廠合格證逐箱或批檢查2高強度大門角頭螺栓連接副的扭矩系數復（試）驗其結果應符合GB/T1231檢查出廠合格證及試驗報告逐批檢查3高強度大六角頭螺栓連接磨擦面的抗滑移系數經驗確定應符合設計要求及GB50205-200與JGJ82-91的規(guī)定檢查制作單位及現(xiàn)場試驗報告逐步檢查4高強度大六角頭螺栓連接磨擦面表面表整不得有飛邊毛刺氧化鐵皮焊接飛濺物焊疤、污垢和油漆等觀察檢查逐件檢查5高強度大六角頭螺栓緊固分初、復、終擰三次緊固，扭矩扳手定期標定，擰值符合GB50205-2001規(guī)定后進行終擰檢查扳手標定記錄及螺栓施工記錄逐件檢查6高強度大六角頭螺栓安裝螺栓能自由穿入構件孔，不得強行打入觀察檢查逐件檢查基本項目1高強度大六角頭螺栓連接接頭的外觀質量合格：螺栓穿入方向基本一致，外露長度不得小于2扣觀察檢查按節(jié)點數抽查5%，不得小于10節(jié)點2按扭矩法施工的高強度大六角頭螺栓