冶金工程認識實習報告.doc

認識實習報告 班級：冶金工程學號：姓名：2010.7實習時間：2010.7.52010.7.8實習地點：太原鋼鐵（集團）有限公司實習指導老師：經過大學三年的學習，我們具備了一定的專業(yè)理論知識。而理論要與實踐相結合，實踐是檢驗真理的唯一標準，只有通過實踐才能發(fā)現我們學習的不足，使我們的知識得以升華，進一步提升我們的理論水平。所以我們要通過認識實習，全面地了解鋼鐵企業(yè)生產的基本方法、主要生產工藝流程和主要設備以及有關的實際知識，對鋼鐵冶金專業(yè)有一個感性認識，為以后的學習打下堅實的基礎。一、太鋼簡介太原鋼鐵（集團）有限公司（簡稱太鋼）地處山西省會城市太原。太鋼是我國以板材為主的特大型鋼鐵聯合企業(yè)和最大的不銹鋼生產企業(yè)，擁有鐵礦石等鋼鐵冶煉原料的采掘與加工、冶煉及冶金設備及備品備件制造等方面先進技術裝備，擁有國際先進水平的冶煉精煉連鑄熱軋冷軋全流程不銹鋼生產線。主要產品有不銹鋼、冷軋硅鋼片（卷）、碳鋼熱軋卷板、火車輪軸鋼、合金模具鋼、軍工鋼等。不銹鋼、不銹復合板、電磁純鐵、火車輪軸鋼、花紋板、焊瓶鋼市場占有率國內第一。主要生產裝備：煉鐵系統(tǒng)有1座4350立方米高爐、1座1800立方米高爐、1座1650立方米高爐；煉鋼系統(tǒng)有擁有世界先進的、具有專利技術的90噸K-OBM-S頂底復吹不銹鋼轉爐，90噸LF不銹鋼精煉爐、90噸VOD精煉爐、連鑄機及配套工程，新不銹鋼系統(tǒng)又建成了150噸電爐、160噸轉爐、160噸AOD爐、160噸LF爐，以及2150直弧型連鑄機形成了完整的轉爐煉不銹鋼生產線；熱連軋系統(tǒng)主要有1549和2250兩條生產線；不銹鋼冷軋有兩個生產區(qū)，均為當今世界最先進的設備，有11臺先進的冷板帶軋機以及30多條各種鋼卷處理線。太鋼致力于建設全球最具競爭力的不銹鋼企業(yè)，走可持續(xù)發(fā)展之路，提高工藝裝備、制造過程、產品應用綠色化水平，實現全流程清潔生產，使循環(huán)經濟和節(jié)能減排成為太鋼新的發(fā)展方式、新的效益增長點和競爭力，把太鋼建成冶金行業(yè)循環(huán)經濟和節(jié)能減排的示范工廠。二、實習過程7月5日實習第一天，懷著激動的心情從學校出發(fā)。當汽車駛入太鋼廠區(qū)，映入眼簾的是粗長的各種管道、巨大的設備、縱橫交錯的鐵路與干凈的馬路，更多的是郁郁蔥蔥的樹木與草坪，這就是“綠色鋼城” 。1. 太鋼渣場我們首先來到太鋼渣場，復古的大門與城墻、滿塘荷花、休憩的天鵝與戲水的金魚不禁讓人懷疑這是鋼鐵廠嗎？后來我才知道，這里還有另外一個名字渣山公園。在講解員的陪同下，我們參觀了渣場的展覽廳，了解了太鋼的歷史與發(fā)展，主要產品和產量，各個工藝流程及主體設備。當我看到太鋼2009年與2000年相比較，噸鋼新水消耗下降89%，噸鋼二氧化硫排放量下降87%，噸鋼煙粉塵排放量下降96%，我才真正的認識到“綠色鋼城”的具體含義。太鋼渣場原是太鋼半個多世紀的生產所形成的一座高23米、占地2.3平方公里、總量達1000萬立方米的渣山，渣山越堆越高，造成重大安全隱患，而且渣山嚴重污染太原市的空氣。1983年，年近花甲的李雙良從崗位上退了下來后主動請纓，帶領治渣隊伍，發(fā)揚愚公移山的精神，白手起家，自創(chuàng)設備。不僅生產各種廢渣延伸產品（各種磚、耐火絕熱材料等），還累計回收廢鋼鐵130.9萬噸，此后，他又帶領職工在原地建成了綠樹成蔭、環(huán)境優(yōu)美、景色宜人的大花園。不僅從根本上解決了太鋼的倒渣難題，更走出了一條“以渣養(yǎng)渣、以渣治渣、自我積累、自我發(fā)展、綜合治理、變廢為寶”的治渣新路子，為消除太鋼生產重大隱患，改善環(huán)境、造福子孫后代，促進太鋼可持續(xù)發(fā)展做出了突出貢獻，取得了顯著的經濟效益和社會效益。在渣場參觀的最后，在幾位老師的帶領下，我們圍著渣場走了一圈。雖然太鋼對渣的回收利用已經做的不錯，但廠區(qū)內依然粉塵彌漫，周圍環(huán)境仍比較惡劣。感想：鋼渣是一種“放錯了地方的資源”，從渣中可以回收鐵，鋼渣可以用來生產水泥、各種磚，可以制作成礦渣棉，更可以用來鋪路。鋼鐵企業(yè)每年產生大量的渣，將這些鋼渣100%的利用起來，可以產生巨大的經濟效益。但鋼渣的綜合利用仍然是鋼鐵企業(yè)的一個難題，需要對工藝不斷的改進和探索。2.焦化廠煉焦是將多種煉焦煤（氣煤、肥煤、焦煤、瘦煤）破碎，按一定的比例混勻，置于炭化室內，間接加熱1418小時。隨溫度的升高粉煤開始干燥和預熱、熱分解、軟化，產生液態(tài)膠質層，并逐漸固化形成半焦和成焦，最后形成具有一定強度的焦炭。焦炭生產過程分為洗煤、配煤、煉焦和產品處理等工序，獲得不同粒度的焦炭產品，分別送往高爐及燒結等。煉焦所用四大車：裝煤車、推焦車、攔焦車、焦罐車。太鋼焦化廠有當今國際上最先進的節(jié)能環(huán)保型焦爐，焦爐長19m、高7.63m，一次出焦（一爐）的產量為40多噸。太鋼焦化廠特點：首先，它用儲煤罐來存儲煉焦煤，避免了煉焦煤露天堆放造成的揚塵污染以及空氣對煉焦煤的危害。其次，將煉焦煤料在焦爐外進行干燥、脫水，以降低入爐煤中的水分，縮短煉焦時間，提高焦炭質量。再次，太鋼焦爐煤氣脫硫、制酸工藝，可減少二氧化碳排放量12238噸/年，可生產98濃硫酸18800噸/年。太鋼焦化廠采用的干法熄焦，由底向上吹氮氣，通過循環(huán)風機在干熄爐內與紅焦進行熱交換，熱交換后的高溫氣體進入鍋爐產生蒸汽并外送發(fā)電，經過鍋爐冷卻后的循環(huán)氣體再次經循環(huán)風機鼓入干熄爐循環(huán)。干熄焦技術的優(yōu)點：（1）回收紅焦炭的顯熱。采用干熄焦技術可將80的紅焦炭顯熱回收和利用，可顯著降低冶金生產成本，起到節(jié)能降耗的作用。（2）改善焦炭質量。采用干熄焦技術，可減少焦炭的含水量，提高焦炭的強度。大型高爐使用干熄焦焦炭可使焦比降低2，使高爐生產能力提高1。（3）減少環(huán)境污染。在濕熄焦過程中，紅焦炭與水接觸產生大量的有害物質，所產生的蒸汽自由排放，污染環(huán)境，而干熄焦完全避免了這些問題。（4）保護資源和降低焦炭成本。在保持原焦炭質量不變的條件下，采用干熄焦可以降低強粘結性的焦煤、肥煤配入量1020 ，有利于保護資源和降低焦炭成本。干熄焦系統(tǒng)工藝流程圖在出焦時，推焦車將焦炭從炭化室中推出，焦炭經過導焦車進去焦罐車中。在焦炭填入焦罐車過程中，焦罐車旋轉，使焦炭在罐中分布均勻，防止傾倒等事故。然后焦罐車開到干熄爐處，首先放下空罐，再向上提裝滿焦炭的罐。將罐中赤熱的焦炭裝入干熄爐內，空罐等下一趟車來后先放下。焦炭在干熄爐內分層冷卻后，分層排出，進入皮帶機，輸送到加工廠進行破碎、篩分等工藝。符合高爐冶煉要求的焦炭輸送到高爐料倉。感想：太鋼焦化廠采用各種先進技術和設備（如儲煤罐、封閉式皮帶等），防止生產過程中產生的粉塵、煙霧等，煉焦的各種副產品全部回收。7.63米微負壓焦爐采用國際先進技術，在廠區(qū)內只有少量刺激性氣味，與其他小型焦爐相比，環(huán)境大大污染減少。干熄焦法的使用，在國內鋼鐵廠中比較少見。雖然上課時也學到干法熄焦，但理論與現實之間存在一定差距。通過參觀學習，使我們對干法熄焦的主要工藝流程有進一步認識。在干熄爐內一些的技術問題，值得我們去深入的研究。7月6日1. 第二煉鋼廠第二煉鋼廠是太鋼的主要煉鋼廠，基本上擁有煉鋼所用的各種設備，并且技術在國內領先，太鋼每年生產的300萬噸不銹鋼中，二鋼廠約占250萬噸。目前第二煉鋼廠分為南、北兩個區(qū)，兩個區(qū)各有兩條生產線，分別生產碳鋼和不銹鋼。南區(qū)歷史悠久，已有40年的歷史；北區(qū)是新建成的不銹鋼生產線，又稱新煉鋼。由于今天參觀的車間比較危險，所以工廠安全科的師傅首先對我們進行了安全培訓。煉鋼車間有高溫、粉塵、噪聲三大危害，另外要特別注意防滑，安全帽一定要戴好，帽扣緊貼下顎。在車間內有用來運廢鋼的天車，有運鋼包的液體天車，還有吊運紅坯的天車，都很危險，人要注意天車的行駛，提前避讓。車間內還有電瓶車，要遠離它的行駛軌道，也不允許觸碰欄桿。第二煉鋼廠南區(qū) 南區(qū)的碳鋼生產線有2個鐵水預處理設施，2座頂底復吹轉爐，1座吹氬站、RH、LF爐各1座，還有1號、2號板坯連鑄機。主要產品：超低碳鋼、冷軋硅剛、汽車用鋼等。主要工藝流程：高爐鐵水預處理頂底復吹轉爐精煉裝置連鑄鐵水預處理主要是用喇叭口噴槍向鐵水中噴吹涂層顆粒鎂，鎂在喇叭口內氣化、溶解進鐵水中，與硫發(fā)生反應生成渣，然后將渣扒掉。但這種工藝生成的渣稀而少，容易回硫?，F在更趨向于向攪拌的鐵液中加鎂與生石灰，形成渣脫硫。轉爐（90 t）冶煉五大制度：裝料制度、供氧制度、造渣制度、溫度制度、終點控制及合金化制度。裝料制度：加入脫硫鐵水82 t ，廢鋼（或生鐵）89 t ，一般先裝廢鋼后裝鐵水，為了防止爐襯過分急冷，裝完廢鋼后，應立即兌入鐵水。供氧制度：主要內容包括確定合理的噴頭結構、供氧強度、氧壓和槍位控制。槍位，是指氧槍噴頭端面距靜止液面的距離，一般為1.21.8m。槍位控制通常遵循“高低高低”的原則，前期高槍位化渣但應防噴濺；中期低槍位脫碳但應防返干；后期提槍調渣控終點；終點前降槍點吹一下，均勻鋼液的成分和溫度。造渣制度：造渣是轉爐煉鋼的一項重要操作，是指通過控制入爐渣料的種類和數量，使爐渣具有某些性質，以滿足熔池內有關煉鋼反應需要的工藝操作。二鋼廠造渣為頂加法，加入生石灰以脫S、P，加入輕燒白云石（氧化鎂質材料）來保護爐襯，加入化渣劑（以前用螢石現用鋁礬土），加入氧化鐵、鐵礦石作為冷卻劑。溫度制度：主要是指煉鋼過程溫度控制和終點溫度控制。熱量來源：鐵水的物理熱和化學熱，它們約各點熱量來源的一半。熱量消耗：一部分用于加熱鋼水和爐渣的熱量；一部分是廢氣、煙塵帶走的熱量，爐口爐殼的散熱損失和冷卻劑的吸熱等。終點控制及合金化制度：終點控制主要是指終點溫度和成分（主要是C）的控制。常用插入式熱電偶測定鋼液的溫度，生產中還可以借倒爐的機會觀察爐內情況憑經驗進行判斷。終點碳的控制方法有兩種：（1）拉碳法（2）增碳法。精煉過程：通過底吹氬，使鋼液中的夾雜物上浮，使鋼液的陳分和溫度均勻化。使用RH爐，去除氣體，深脫C（0.003%）。LF爐可以深脫S，二次造渣，并調節(jié)鋼液最終的溫度使其進入連鑄。不銹鋼生產線有2個三脫預處理設施，1座90噸轉爐，90噸VOD、LF爐個1座，還有一個方板坯兼容連鑄機。工藝流程：高爐鐵水三脫預處理K-OBM-S轉爐VODLF連鑄三脫預處理主要使脫去硅和P，S由后面的精煉裝置去除。在轉爐內實現合金化，K-OBM-S轉爐是以鐵水為原料冶煉不銹鋼，由于是全鐵水，轉爐內熱量不足，所以要少渣操作，槍為逐步下降。通過底吹氧氣、氮氣或氧氣、氬氣，冶煉周期為1個小時。K-OBM-S轉爐的爐襯侵蝕嚴重，一次更換爐襯可連續(xù)生產400多爐，所以具有快速更換爐殼的功能。方板坯兼容連鑄機，是既能生產板坯，又能生產方坯的新工藝，并且運用了液面控制、液壓振動、電磁攪拌、汽水霧化冷卻、二冷水動態(tài)控制、優(yōu)化切割、切割除塵等一系列先進的工藝技術，既可以生產不銹鋼，也可以用于合金鋼和碳鋼的生產。第二煉鋼廠北區(qū)第二煉鋼廠北區(qū)有世界上最大的不銹鋼生產線，于2006 年 9 月建成投產，有最大、最先進的150噸的電爐、160噸轉爐、160噸AOD爐、160噸LF爐，使太鋼穩(wěn)定保持中國最大的不銹鋼生產企業(yè)地位。 160噸AOD爐，生產批量較大和特殊用途的產品時，具有成分均一，鋼質純凈，爐批次少等優(yōu)勢。并且采用專用脫磷轉爐進行鐵水脫磷預處理，處理周期短，并可脫碳、升溫，減輕 AOD 脫碳負擔，實現工序間合理匹配。 連鑄坯規(guī)格最大寬度為 2150mm ，能夠生產目前世界上最寬的不銹鋼連鑄板坯。國內首家采用不銹鋼板坯在線熱修磨技術，提高修磨效率、確保修磨質量并可實現板坯熱送。 該生產線的裝備及工藝技術水平均為世界領先水平。例如連鑄機采用了結晶器液面自動控制、漏鋼報警、在線調寬、電磁攪拌、二冷水動態(tài)控制、輕壓下、質量判定等世界先進技術。感想：第二煉鋼廠北區(qū)是我們最先進的煉鋼車間，我們見到各種煉鋼設備，以及現代化的管理手段。我們也對鋼鐵廠的工作環(huán)境有了直觀的了解，高溫、噪聲的環(huán)境讓人從車間出來后有恍如隔世的感覺。在車間內，我見到了轉爐的測溫和取樣，見到了爐子加料的過程，見到了中間包的實際模樣，使我們對一些設備有直觀的認識，增強的實踐知識。最后，從車間出來時，我們看到太鋼新煉鋼的連鑄坯也有如此多的不合格產品，體現了太鋼對產品質量的嚴格要求。2. 2250熱連軋生產線太原鋼鐵(集團) 有限公司的熱連軋有1549和2250兩條生產線，年生產鋼板卷800萬噸以上。其中2250mm熱連軋生產線為目前國內最先進的生產線。、太鋼1549mm熱連軋生產線1992年從日本引進，從開工興建,歷時28個月,于1994年8月8日順利投產運行。該廠電機總容量為7.4kW, 設備總重2.2萬t。設計年產熱軋卷135萬t。但隨著國內市場和熱軋工藝的發(fā)展，原1549生產線不能滿足客戶要求，所以1549生產線于2002年10月進行了技術改造。技術改造的內容有：(1)原三架粗軋機更新為一架帶全液壓側壓立輥的四輥可逆式大功率粗軋機。(2)精軋機組在原六架機架的基礎上增加F0軋機，F1F3軋機增設工作輥正彎輥裝置，F4F6軋機增設工作輥正彎輥、竄輥裝置。(3)新增各種控制和檢測儀器，主要為板形控制系統(tǒng)。1549生產線工藝流程：板坯步進式加熱爐除鱗粗軋機保溫罩飛剪二次除鱗精軋卷取、太鋼2250mm 熱連軋生產線是太鋼新建150 萬t 不銹鋼系統(tǒng)工程的關鍵項目, 并于2006 年6 月30 日軋出第1 卷鋼。該生產線由1 條熱連軋生產線、1 條平整生產線和1條橫切生產線組成。設計生產規(guī)模為400萬噸/年, 其中碳鋼200萬噸/年 ,不銹鋼200萬噸/年 ,最大卷重40噸。產品尺寸：碳鋼1.225.4mm10002130mm，不銹鋼2.020.0mm10002100mm。熱軋車間由板坯庫、加熱爐上料跨、加熱爐跨、主軋跨、鋼卷庫、主電室、磨輥間等組成。工藝流程：連鑄板坯步進式加熱爐除鱗粗軋機熱卷箱飛剪二次除鱗精軋卷取精整熱連軋廠共設有3 座步進梁式加熱爐, 并預留1 座加熱爐位置（待建）。加加熱后鋼坯溫度在1200左右。熱軋加熱爐上料輥道與連鑄出坯輥道直接連接, 另設有不銹鋼和碳鋼冷坯輸入輥道。板坯出爐后經輥道輸送到高壓水除鱗箱(水壓18 19MPa) , 清除板坯表面氧化鐵皮。然后, 板坯進入帶立輥的四輥可逆式粗軋機進行往復軋制。粗軋立輥軋機設有自動寬度控制系統(tǒng)(AWC) 和短行程控制(SSC) , 以減少中間帶坯寬度偏差和頭、尾端的魚尾狀, 提高帶鋼寬度精度。立輥軋機的最大側壓量為100mm。四輥可逆粗軋機參數：最大壓制力55000kN、主電機功率29500kW、軋制速度3.0/6.5m/s、工作輥 輥徑1250/1125mm輥身長度2250mm、支撐輥 輥徑1600/1400mm輥身長度2250mm。熱卷箱采用無芯軸、帶隔熱板式熱卷箱, 具有減小帶坯頭尾溫差、減少內圈及邊部溫降、縮短粗軋機到精軋機間距離等優(yōu)點。精軋機出現故障時, 可用熱卷箱將中間坯卷成卷, 吊至置于軋線旁的鋼卷加熱爐內保溫、加熱, 伺機吊出, 再進入精軋機組軋制以減少廢品。飛剪前設有帶坯端部形狀檢測儀, 可實現切頭最優(yōu)化控制, 以減少頭、尾切損, 提高成材率。帶坯經切頭飛剪切除頭、尾后，進入精軋除鱗箱, 由高壓水(不銹鋼用蒸汽) (1819MPa)清除再生氧化鐵皮。精軋機組由F1 F7 共7 架四輥軋機組成,全部采用液壓壓下和厚度自動控制(AGC) 系統(tǒng), 該系統(tǒng)響應速度高, 壓下速度快、設定精度高, 可以提高帶鋼全長厚度控制精度。精軋機組采用CVC+ 板形控制技術以保證產品獲得目標凸度和平直度, 延長換輥周期和改善帶鋼表面質量, 并實現自由軋制。F1F6 軋機出口設有機架間冷卻水, 用于控制帶鋼終軋溫度。采用高效可調的層流冷卻裝置滿足多品種、多功能的需要，預留有快速冷卻，便于新鋼種的開發(fā)。卷取區(qū)設有全液壓卷取機2臺, 另預留了第3臺的位置。平整工序，可改善帶鋼的平直度和性能，提高表面光潔度。感想：太鋼2250mm 熱連軋線采用了計算機控制系統(tǒng), 從板坯庫入口至成品出口, 整個流程全部實現了計算機控制和管理。能最大效率的利用機械設備，生產出符合要求的鋼板卷，并有效防止安全事故的發(fā)生。所需的連鑄坯由新煉鋼廠供應，兩個廠房銜接在一起，由新煉鋼廠連鑄機生產的連鑄坯經質量檢驗合格后直接輸送至熱連軋廠加熱爐內。在最大程度上減少了連鑄坯的熱量損失，降低了生產成本。2250生產線的連鑄坯在經過粗軋后由熱卷箱代替保溫罩進行保溫，減少了中間坯的熱量損失, 改善了帶鋼進入精軋機的溫度條件，進而得到精度更高的產品。太鋼1549生產線在1992年引進時處于國內先進水平，而該生產線是日本日新制鋼吳制鐵于上世紀七十年代建成使用并與1986年淘汰的設備。2250生產線所用的電氣設備和控制系統(tǒng)都為德國西門子公司生產。由此可看出我國鋼鐵工業(yè)的技術水平與外國（尤其是德、美、日）存在著不小的差距，我國鋼鐵產品高端不足，低端過剩的狀況亟需改善。這需要我們刻苦學習，勇于探索，在以后的學習、工作中為生產高科技含量、高附加值鋼材而不懈的努力。7月7日第三煉鋼廠今天我們參觀的是太鋼第三煉鋼廠，三鋼廠全部是以電爐冶煉不銹鋼。太鋼第三煉鋼廠是我國最早的不銹鋼生產廠，也是我國不銹鋼生產歷史最長的不銹鋼煉鋼廠。中國第一爐不銹鋼、第一塊不銹鋼連鑄板坯都是在該廠生產的。我國自主研發(fā)的第一座 AOD 精煉爐也在該廠建成投產的。 從上個世紀八十年代開始，太鋼第三煉鋼廠在工藝技術、裝備水平等方面得到快速發(fā)展?，F裝備有國際先進水平的 3 座 45 噸 AOD 精煉爐、一臺立式連鑄機。 2007 年新建 90 噸具有當代國際先進水平的節(jié)能型環(huán)保型超高功率電爐投產，替代了原有 6 座 20 噸電爐，同期新建45噸LF爐，使太鋼不銹鋼煉鋼系統(tǒng)徹底告別高能耗、重污染的生產歷史。工藝路線：原料電爐（EAF）AOD爐LF爐立式連鑄機電弧爐煉鋼從整體可分為原材料的準備、冶煉前的準備工作、熔化期、氧化期和還原期。電爐煉鋼的鋼鐵料包括廢鋼（包括普通廢鋼和返回廢鋼）、廢鐵、生鐵、直接還原鐵等。為了使鋼具有不同的物理性能、化學性能和力學性能，必須向鋼液中加入不同的合金原料以達到要求的化學成分。某些合金材料又可作為鋼液的脫氧、脫硫和去氣劑。以氧氣作為主要的氧化劑，電爐使用的造渣材料主要有石灰、螢石和廢粘土磚塊等。 配料是電爐煉鋼工藝中不可缺少的組成部分，配料是否合理關系到煉鋼的整個操作過程，合理配料能縮短冶煉時間。配料時應注意：一是必須進行正確的配料計算和準確地稱量爐料裝入量。二是爐料的大小要按比例搭配。三是各類爐料應根據鋼的質量要求和冶煉方法搭配使用。四是配料成分必須符合工藝要求。在電爐煉鋼工藝中，從通電開始到爐料全部熔清為止稱為熔化期。熔化期約占整個冶煉時間的一半左右，耗電量占電耗總量的2/3左右。熔化期的任務是在保證爐體壽命的前提下，用最少的電耗快速的將爐料熔化升溫，并造好燒化期的爐渣，以便穩(wěn)定電弧，防止吸氣和提前去磷。氧化期通常是指爐料熔清、取樣分析到扒完氧化渣這一階段。氧化期的主要任務是去除鋼液中的磷到規(guī)定的限度；去除鋼液中的氣體（氫、氮）和氧化物夾雜；使鋼液均勻加熱升溫；調整鋼液的碳含量。氧化期扒渣完畢到出鋼這段時間稱為還原期。主要任務是脫氧、脫硫、控制化學成分、調整溫度。AOD精煉法是氬氧脫碳法（argon oxygen decarburization）的簡稱在精煉不銹鋼時，它是在標準大氣壓力下向鋼水吹氧的同時，吹入惰性氣體（Ar，N2），通過降低CO分壓，達到假真空的效果，從而使碳含量降到很低的水平，并且抑制鋼中鉻的氧化。AOD爐特點：采用廉價高碳鉻鐵大幅度降低原料成本。采用二步法煉鋼，縮短了冶煉時間，提高了生產本。采用AOD法冶煉的不銹鋼，質量穩(wěn)定。AOD爐設備簡單，基建投資小。AOD法操作簡單，可靠，并可穩(wěn)定地實現過程自動控制。LF爐指一種利用鋼包對鋼水進行爐外精煉的設備，它用電弧加熱，包底吹氬攪拌。它的主要任務是：深脫硫 溫度調節(jié) 精確的成分微調 改善鋼水純凈度 二次造渣。LF法的工藝優(yōu)點：(1)電弧加熱熱效率高，升溫幅度大，控溫準確度可達5; (2)具備攪拌和合金化的功能，吹氬攪拌易于實現窄范圍合金成份控制，提高產品的穩(wěn)定性： (3)設備投資少，精煉成本低，適合生產超低硫鋼、超低氧鋼。太鋼不銹鋼立式連鑄機于1986年建成投產，在當時元AOD爐等精煉手段的情況下，采用立武連鑄方法，有利于夾雜物上浮，提高不銹鋼質量。立式連鑄機的主要設備有結晶器、二冷段和全凝固鑄坯的剪切等均設置在同一垂直方向上。從連鑄工藝上看，因為垂直段很長，有利于鋼水中夾雜物的上浮，鑄坯各方向冷卻條件較均勻，成分和夾雜物偏析較小。并且鑄坯在整個凝固過程中不受彎曲、矯直等變形作用，即使裂紋敏感性高的鋼種也能順利地連鑄。但缺點是鑄機設備高，鋼水靜壓力大，設備較笨重，維修也不方便，安裝立式連鑄機需要很高的廠房或地坑，基建費用亦高。感想：太鋼第三煉鋼廠歷史悠久，雖然2007年經過設備更換與改造，但生產能力任然較小，不適合大規(guī)模生產，因此成本也相對較高。但三鋼廠以市場為導向，生產小批量、多品種、高質量的產品，從而與二鋼廠相互補充，實現資源的充分利用。三鋼廠的發(fā)展方向啟示我們：沒有絕對的強與弱，只有找準自己的定位，走適合自己的發(fā)展道路才能更好的生存下來。7月8日實習最后一天，我們參觀的是煉鐵廠的燒結車間與3號（1800m）高爐，下午由趙老師給我們介紹了世界上第二大的4350m高爐。1. 燒結車間燒結是將準備好的各種原料（精礦、礦粉、燃料、熔劑、返礦及含鐵生產廢料等），按一定比例經過配料，混合與制粒，得到符合要求的燒結料，燒結料經點火借助碳的燃燒和鐵礦物的氧化而產生高溫，使燒結料中的部分組分軟化和熔化，發(fā)生化學反應生成一定數量的液相，冷卻時相互粘結成塊。太鋼煉鐵廠450燒結機，工藝參數如下： 長：90m，料層厚：700mm，臺車數量：149個，臺車運行速度：3.02m/min，臺車有效尺寸：1.550.7m 。燒結過程中用兩個300電除塵主抽風機, 設計風量Q=21000 m/min，抽風負壓17150 Pa。太鋼為熱風燒結。配料后經過三次混合，然后布料、點火，燒結點火所用燃料為焦爐煤氣+空氣。在燒結過程中，從上往下抽風，經除塵（除塵器所捕集的煙塵，可返回燒結利用）后由200m高的煙囪排入大氣中。熱燒結礦從燒結機上自由落下 ,經過熱破碎和熱篩分之后 ,進入連續(xù)運行的環(huán)式冷卻機中 ,與風機吸入的冷空氣進行熱交換 ,燒結礦由900的高溫降至150以下 ,隨后經中間料倉由帶式輸送機運往高爐礦槽。熱燒結礦在環(huán)冷機中冷卻，利用從環(huán)式冷卻機排出的熱廢煙氣，經除塵，將鍋爐中的軟化水加熱成飽和蒸汽，并將這些飽和蒸汽用于發(fā)電。該措施的實施，不僅節(jié)約了能源，保護了環(huán)境，同時改善了太鋼蒸汽不足的現狀，提高了燒結生產能力。2. 高爐高爐冶煉：將鐵礦石、焦炭和熔劑等固體原料按規(guī)定配料比由爐頂裝料裝置分批送入高爐，并使爐喉料面保持一定的高度。焦炭和礦石在爐內形成交替分層結構。礦石料在下降過程中逐步被還原、熔化，鐵礦石通過還原反應生成鐵水，鐵礦石中的脈石、焦炭及噴吹物中的灰分與加入爐內的石灰石等熔劑結合生成爐渣，渣和鐵水聚集在爐缸中，定期從高爐出鐵口放出。生產出來的主要產品為鐵水，副產品有：水渣、礦渣棉和高爐煤氣等。太鋼煉鐵廠從南往北一次分布著4350m、1800m和1650m三座高爐，每年生產1000萬噸碳鋼和300萬噸不銹鋼所需的大部分鐵水是由它們生產出來的。我們在工人師傅的帶領下重點參觀了3號（1800m）高爐的部分工藝。3號（1800m）高爐的經濟技術指標：有效容積利用系數=2.84 t/(md) 冶煉強度=1.4 t/(md)燃料比：505kg/t 其中，焦比=330kg/t 煤比=175kg/t日產鐵水5123噸 風量：3600m/min3號（1800m）高爐冷卻壁：爐喉部位用鋼磚（可使用一代爐齡），爐身下部、爐腰、爐腹部位用銅冷卻壁，在鐵口區(qū)域也用銅冷卻壁。高爐所用原料為80%燒結礦和20%球團礦，焦炭以外購焦（占5060%）為主，還有一部分石灰石和硅石等。礦批為48噸，焦批8.89噸。煤氣余壓發(fā)電4245度，煤氣產量32萬m/h。3號高爐采用無鐘爐頂，能夠方便的實現定點布料和偏析布料等。高爐的送風系統(tǒng)：冷風管道（200） 熱風爐（1230） 熱風總管 熱風圍管 鵝頸管 直吹管 高爐， 送入高爐的熱風是經過富氧和加濕處理的。富氧后能夠提高冶煉強度，增加產量，富氧程度取決于第二煉鋼廠的氧氣用量。由于北方夏冬季節(jié)空氣濕度差別較大，所以通過一定設備將熱風的濕度穩(wěn)定在某一水平，可以保證爐況的穩(wěn)定順行。高爐有南北兩個出鐵口，正常工作條件下，交替出鐵，出鐵速度4t/min以上。從出鐵口噴出的渣鐵混合物流經一定長度的大壕，使渣鐵在重力作用下因密度不同而實現分離。然后流入撇渣器內，鐵水先流出，經過擺動流嘴，使鐵水流入不同的敞口罐（能裝80噸鐵水）內，敞口罐由火車運輸至轉爐或電爐車間。3號高爐有兩套渣處理系統(tǒng)，主要將渣通過旋轉的鋼質滾筒破碎，然后用水冷卻。冷卻后的爐渣運輸到加工廠，制成各種產品。爐喉煤氣（荒煤氣）的主要成分：CO、氮氣、氫氣、二氧化碳、甲烷、水蒸汽等，此外還含有大量的煙塵。高爐煤氣要想回收利用，必須除塵凈化。除塵凈化分為濕法和干法兩種工藝流程，濕法是高爐荒煤氣經重力除塵器粗除塵后，進入濕式精細除塵，依靠噴淋大量的水來使煤氣凈化。3號（1800m）高爐目前是用的是干式除塵裝置，從外表看是在重力除塵裝置后連接有12個大罐子。重力除塵器的原理是高爐煤氣自頂部進入，經中心管導出，由于斷面擴大，使流速降低，再轉180后，向上流，煤氣中的粗塵粒則因質量較大，在慣性力的作用下做沉降運動，實現塵、氣分離。干式除塵法中布袋除塵凈化工藝是利用布袋除塵器，使高溫煤氣過濾而獲得凈煤氣的干法除塵。高爐煤氣干法除塵優(yōu)點：凈化的煤氣質量高：含水少、溫度高、能保存較多的物理熱、有利于能量利用，加之不用水，動力消耗少，又省去污水處理和免除了水污染，是一種節(jié)能環(huán)保型的新工藝。但其設備較復雜，維護量大。經干式除塵裝置后，高壓、高溫、干燥潔凈的煤氣經多道閥門進入透平膨脹機；透平膨脹機的第一級靜葉為可調，用其調節(jié)流量和壓力；再通