高速線材生產的質量控制doc.doc

高速線材生產的質量控制一、 產品缺陷及質量控制（一） 線材使用的質量要求高線產品最常見的規(guī)格，f5.516.0mm光面盤園；f6.016.0mm帶肋盤園。主要鋼種：優(yōu)質碳素鋼、冷鐓鋼、彈簧鋼。常見的斷面多為圓斷面。異形斷面（如方、橢圓、六角、半圓等）盤條生產量較少。對于光面盤園和帶肋盤園分別按圓形材和螺紋鋼的技術標準執(zhí)行。線材的鋼種非常廣泛，有碳素結構鋼、優(yōu)質碳素結構鋼、彈簧鋼、碳素工具鋼、合金結構鋼、軸承鋼、合金工具鋼、不銹鋼、電熱合金鋼等，凡是需要加工成絲的鋼種大都經過線材軋機生產成盤條再拉拔成絲。通常將線材分成以下幾類：（1）、軟線，指普通低碳鋼熱軋圓盤條，現用的牌號主要是碳素結構鋼標準中所規(guī)定的Q195、Q215、Q235和優(yōu)質碳素結構鋼中所規(guī)定的10、15、21號鋼等；（2）、硬線，指優(yōu)質碳素結構鋼類的盤條，如制繩鋼絲用盤條，針織布鋼絲用盤條，輪胎鋼絲、琴鋼絲等專用盤條，硬線一般含碳量偏高，泛指45號以上的優(yōu)質碳素結構鋼、40Mn70Mn、T8MnA、T9A、T10等；（3）、焊線，系指焊條用的盤條，包括碳素焊條鋼和合金焊條鋼的盤條；（4）、合金鋼線材，系指各種合金鋼和合金含量高的專用鋼盤條。如軸承鋼盤條、合金結構鋼、不銹鋼、合金工具鋼盤條等。低合金鋼線材一般劃歸為硬線，如有特殊性能也可劃入合金鋼類。線材按用途分為兩類，一類是直接使用的，多用作建筑鋼筋；一類是深加工后使用的，用來拉絲成為金屬制品或冷墩成螺釘、螺母等。對線材質量要求更多的是必須滿足后部工序的使用性能。一般線材交貨技術條件規(guī)定的內容有：外形及尺寸精度；表面質量及氧化鐵皮；截面質量及金相組織；截面是指垂直于線材中心線的斷面；化學成分及力學性能（包括深加工的工藝性能）；盤重；保裝及標志。線材的用途不同其質量要求也各有側重，如冷墩材除對力學性能有嚴格要求外，最主要的是要求冷墩不開裂，而要想保證不開裂就要嚴格控制夾雜及表面裂紋、折疊、劃傷等會造成開裂的缺陷。焊條鋼盤條的質量要求主要是對化學成分及偏析的嚴格控制。1、 精度高精度的線材作鋼筋使用可以減少鋼筋允許受力的離散差值從而節(jié)約鋼材。高精度的線材用于拉拔加工可以提高金屬的拉拔性能，減少拉拔中的不均勻變形和由不均勻變形引起的模壓差，從而減少斷絲、改善鋼絲的表面質量。高速線材軋機的產品直徑偏差達到0.1mm毫無困難，甚至可以達到0.05mm，但是對熱軋產品要求極高的精度是不經濟的。極少量的高精度產品只能在軋機良好的狀態(tài)下生產，保證高精度需要常更換軋槽。而過高精度的要求在使用中不一定都有明顯的作用。如對軟線、焊線，用直徑偏差為0.15mm與0.25mm的原料進行拉拔比較，發(fā)現冷拉產品的質量、生產效率，加工成本幾乎沒有什么區(qū)別。既是要求冷拉性能很高的制品，對線材精度的要求也不甚高。當熱軋生產高精度的產品而增加的費用高于在冷拉工序增加一次熱處理的費用時，就不再要求用熱軋的方法提高精度來適應拉拔需要了。高速線材軋機產品實際交貨精度表成品直徑，mm直徑偏差，mm不圓度，mm備注f5.57mm0.15mm0.24f7.58.5mm0.16mm0.25f99.5mm0.18mm0.29f1013mm0.20mm0.32f14、f50mm0. 50mm0.60盤卷交貨注：需要在實習中收集相關資料。2 表面線材的表面要求光潔和不得有妨礙使用的缺陷，即不得有耳子、裂紋、折疊、結疤、夾層等缺陷，允許有局部的壓痕、凸塊、凹坑，劃傷和不嚴重的麻面。線材無論直接用于建筑還是深加工成各類制品，其耳子、裂紋、折疊、結疤、夾層等直接影響使用性能的缺陷都是絕對不允許有的。至于影響表面光潔度的一些缺陷可根據使用要求予以控制，直接用作鋼筋的線材表面光潔程度影響不大。用于冷墩的線材對劃傷比較敏感，凸塊則影響拉拔。幾種線材表面缺陷的深度限量線材種類f5.59mm線材的表面缺陷深度限量，mm冷墩用鋼（不銹鋼、耐熱鋼、彈簧鋼、軸承鋼）0.15硬線（結構鋼、工具鋼、易切鋼、鉚釘鋼）0.25琴鋼絲用線材0.10注：需要在實習中收集相關資料。線材的表面氧化鐵皮越少越好，這不僅可以提高金屬收得率而且可以縮短酸洗時間，減少酸耗，甚至可以用機械除鱗取代酸洗，根除環(huán)境污染。從易于去除可抗銹蝕性好的要求出發(fā)希望氧化鐵皮的成分以FeO為主。要求氧化鐵皮的總量10kg/t,國外一般可達8kg/t.控制高價氧化鐵皮（FeO、FeO）的生成要嚴格控制終軋溫度、吐絲溫度和線材在350以上溫度停留的時間.3 截面質量及金相組織 通常質量沒有截面質量之稱。但將縮孔、中心疏松、夾雜等缺陷完全歸于表面缺陷并不十分科學，這類缺陷不進行截面檢查有時很難發(fā)現。有些缺陷如脫碳、過熱等不借助金相顯微鏡也不能定量正確判定。而這類缺陷在評價線材質量中占重要的地位。當碳含量在0.3%以上的線材，應嚴格控制其表面脫碳層的深度，脫碳是表面形成犬牙狀的鐵素體嵌入基體中，將嚴重影響線材的抗拉強度，尤其影響其疲勞強度。用于冷拉的線材由于內外組織差異還會增加變形抗力。所以重要的直接用作冷拉材和高強螺栓、冷墩的線材都要求嚴格控制脫碳層的深度。下表是一些廠家實際控制脫碳層深度。（注：需要在實習中收集相關資料）冷拉、冷墩用線材的脫碳層要求鋼種線材直徑范圍，mm鐵素體脫碳層深度，mm全脫碳層深度，mm碳素鋼0.150.150.3059.512.10.1270.35612.718.60.1520.404低合金鋼4.80.0510.1524.86.40.0760.2036.49.50.0760.2549.512.70.1020.30512.70.1270.356縮孔、夾雜、分層、過燒等都是不允許存在的缺陷。過燒有可能是鋼坯帶來的，也可能是鋼坯在加熱過程中溫度過高（接近熔點），氧進入金屬內部，氧化并部分地溶解金屬的晶粒界和其間的雜質，使晶粒之間的結合削弱，金屬力學性能很差，局部過燒在加工時會造成金屬部分脫落或出現嚴重龜裂。過熱是加熱溫度過高或高溫停留時間長，晶粒長的過大、晶粒結合減弱的一種現象，當加熱不當時可能出現，過熱鋼軋制時出現裂痕和龜裂。過熱雖較過燒程度輕并可經熱處理予以消除，但都是線材不容許 有的缺陷。為了保證線材的力學性能特別是工藝性能必須對線材的金相組織予以控制。因為金屬材料的化學成分、晶體結構和金相組織與線材的性能存在著對應關系。只強度化學成分與性能不了解材料的金屬結構、組織狀態(tài)就不能全面正確地評價材料。有些缺陷如非金屬夾雜的成分、分布、形態(tài)非借助于顯微組織不能觀察，所以許多重要用途的線材提出金相檢查內容和判定的技術條件。線材的金相檢查項目通常包括非金屬夾雜、晶粒度及顯微組織。 鋼中存在的非金屬夾雜對拉絲的短頭率、斷面收縮率乃至拉拔速度都有影響，特別是在加工過程中不變的非金屬夾雜對拉絲影響更大。當拉細絲時在細小的斷面上非金屬夾雜就是一個斷裂源，拔的愈細影響愈大、愈容易斷裂。另外，如自攻螺絲如有非金屬夾雜可能造成絲扣的殘缺。非金屬夾雜對線材深加工影響很大。我國通用標準對非金屬夾雜未作具體規(guī)定，只是在特別要求中提出雙方協(xié)議。國外布萊頓公司對制繩絲及彈簧鋼絲用盤條的夾雜物都有嚴格的規(guī)定。 對優(yōu)質碳素鋼及制繩鋼絲用盤條的晶粒度一般都有嚴格的規(guī)定，國際市場對晶粒度要求更為嚴格，只允許有一個“級”的波動，因為出現大小不均的混合晶粒，就對拉拔和冷墩非常不利。線材的顯微組織對力學性能、工藝性能影響最大。硬線盤條、合金鋼盤條不允許出現淬火組織(馬氏體、屈氏體和馬氏體區(qū))。中、低碳鋼盤條不允許出現魏氏組織。錳鋼中如有較多的奧氏體組織對拉拔也非常不利。對含碳量較高的鋼來說，其游離鐵素體不得大于1.5%，可分辨珠光體量不得大于20%，要求細片層珠光體即索氏體，這種組織有利于拉拔，可以省掉預處理工序。4 化學成分及力學性能化學成分是線材質量控制的主要內容之一?；瘜W成分、表面缺陷、偏析、鋼的潔凈度是線材生產判斷煉鋼工序、連鑄工序產品質量的四項內容。其中化學成分要求最為嚴格，它是判定鋼材質量的主要依據。為了保證線材質量均勻，性能一致，其含碳量波動的范圍應當盡可能少，不僅要求同一澆注批號的碳含量波動小，而且要求同一鋼號的含碳量都相同，以保證同一鋼號的線材質量穩(wěn)定。另外要限定偏析值保證線材成分及性能均勻。對碳鋼線材而言，含碳量每增加0.1%則抗拉強度就相應增加78.4MPa，而延伸率下降4%。所以通常要求同批線材含碳量波動不超過0.02%。目前我國標準規(guī)定的允許碳含量波動范圍都比較大（注意收集實習廠家的資料）。對其他元素：Si、Mn、S、P、Cu、As等元素，凡是影響 鋼性能的都應嚴格控制，特別是對有害元素的控制更應百倍注意。各種元素的偏析也是控制的重要內容，局部的元素集中往往產生惡果，且不談S、P、Cu等危害大的元素集中，就是碳偏析也要求嚴格控制，如制繩鋼絲用的盤條碳含量的中心偏析可使中部出現滲碳體塊，拉絲時會產生中心斷裂。偏析是上工序帶來的，要想保證線材的偏析度必須對鋼坯的偏析作出明確的驗收規(guī)定（需要收集其他企業(yè)的資料）。各種優(yōu)質鋼、合金鋼對成分的要求更為嚴格，化學成分不符合要求絕對不能保證合金鋼性能。所以有些特殊鋼規(guī)定必須真空精煉或電渣重熔提純，以保證鋼的潔凈。力學性能包括工藝性能，是線材使用的最直接的質量指標。力學性能通常包括屈服點、抗拉強度、伸長率及面縮率，有些鋼材要求沖擊韌性、低溫、高溫性能等。工藝性能主要指拉拔性能，即一次可達減面率或頂鍛開裂敏感性等。對性能的要求著重于均勻性，同鋼號、同批或同盤的性能越差越好。有些廠規(guī)定每盤同一圈等距離6點的抗拉強度差不得超過20MPa，同條差不得超過30MPa，同批差不得超過90MPa.5 盤重增加盤重對熱軋線材生產與線材深加工冷拔都有好處，盤重大可以提高熱軋生產的作業(yè)率與成材率。同樣盤重大也可以減少冷拔生產的停機間歇時間及接頭工作，特別是對于高速連續(xù)冷拉作業(yè)尤為突出。所以大盤重同樣可以提高冷拔工序的效率。在低速拔絲機上，用500kg重盤條比50kg重的盤條的效率可以提高一倍。但對于盤重超過1500kg的廠家在集卷工序應安裝分卷設備。6 包裝及標志盤卷的包裝是盤條質量的一項重要內容。包裝松散，不利于運輸。散亂的盤條比條形鋼材更難重新整理，遇此情況不得不剪斷。這不但降低了盤條的質量，而且嚴重影響運輸的效率。為此有的用戶不但損失金屬達3%，還要增加大量運輸整理費用，更甚者往往使鋼種、鋼號全混。所以包裝要求牢固但不要太緊，太緊往往又會卡傷盤條，或使盤卷失去應有的彈性，在吊裝時造成包裝帶的斷裂。 盤卷的標志應清楚，經得起風吹、日曬、雨淋和長時間放置。 標志的內容應包括：鋼號、規(guī)格、重量、生產批號、生產廠家等內容。二、 熱軋盤條的質量控制高速線材軋機生產的熱軋盤條的質量通常包括兩個方面的內容：一是盤條的尺寸外形，即尺寸精度及外表形貌；二是盤條的內在質量，即化學成分、微觀組織和各種性能。前者主要由盤條軋制技術控制，后者除去軋制技術之外，還嚴重受上游工序的影響。任何質量控制都要靠嚴格的完整的質量保證體系，靠工廠工序的保證能力，靠質量控制系統(tǒng)的科學、準確、及時的測量、分析和反饋。高速線材軋機是高度自動化的現代軋鋼設備，其質量控制概念也必須著眼于全系統(tǒng)的各個質量環(huán)節(jié)。為了準確的判斷和控制缺陷，首先要把缺陷產生的原因分析清楚，并設法將它控制消滅在最初工序。缺陷的清理或鋼材的判廢越早，損失越少。（一）外形尺寸 高速線材軋機精軋機組的精度很高，軋輥質量很好，當速度控制系統(tǒng)靈敏，孔型軋制制度合理，并且調整技術熟練時，它生產的盤條精度可以大大超過老式盤條的精度。熱軋盤條尺寸精度允許的偏差（ZB H4400188標準）直徑，mm允許偏差，mm不圓度，mmA級精度B級精度C級精度B級精度A級精度C級精度5.510.00.300.200.150.400.320.2410.515.00.400.250.200.500.400.3215.522.00.500.300.250.600.480.40注：需要新的國標。較高的尺寸精度是節(jié)約鋼材最有效的方法之一，用高級鋼種的盤條作為深加工原料，其尺寸精度尤為重要。如按公稱尺寸計算，設計拉絲工藝的第一道變形量，若按過去標準規(guī)定允許的直徑正偏差極限交貨，則第一道次變形量超過設計值1/3以上，對高碳鋼來說，這將達到其斷裂極限值。對制造非調質高強度標準件來說，將會給冷墩工序造成嚴重困難，產生大量的廢品并損壞模具。按過去的標準允許的負差極限值軋制，同樣也會給這些客戶帶來問題。據此YB4027-91又規(guī)定制造標準件的原料必須以B、C級精度交貨。國際上有些著名廠家規(guī)定盤條的“當量圓”的直徑偏差小于公稱直徑0.15mm，以限制橫斷面積的波動。尺寸精度的另一個指標是不圓度即同一斷面最大直徑與最小直徑之差，一般規(guī)定為直徑允許的正負偏差值的絕對值之和的80%。當不圓度超過一定限度時，對拉絲工序的危害很大。在同一斷面相互垂直方向上的變形量不同，將造成模壓差，這不僅破壞潤滑效果，還會引起模內直線段各向磨損不均勻，這對制品收得率及拉模壽命均有嚴重影響。高速線材軋機產品精度達到0.15mm沒有什么問題，一般認為軟線精度達到0.25mm即完全可以滿足要求。雖然高速線材的產品可以達到0.1mm，但這是不經濟的。除常換輥外，還要在導衛(wèi)、孔型、軋機、傳動、電控等方面做許多工作，也只能使線材在一段時間內保持0.1mm的精度。軋制工序是控制尺寸精度的主要環(huán)節(jié)。而影響精度的主要因素有溫度、張力、孔型設計、軋輥及工藝裝備的加工精度，孔槽及導衛(wèi)的磨損、導衛(wèi)安裝和軋機調整及軋機的機座剛度、調整精度、軋輥軸承的可靠性和電傳控制水平和精度等。軋件溫度變化將影響變形抗力和寬展，從而造成軋件尺寸的波動。軋件溫度的變化與軋機工藝設計、平面布置和冷控設備有關。高速線材軋機不像橫列式軋機有數量眾多的長活套，這些活套溫降嚴重，是造成橫列式線材軋機出現頭尾溫差的主要原因。高速線材軋機為了實現無張力軋制，設置了一些調節(jié)活套，這些活套不大構成溫度降。因此高速線材軋機的溫度變化主要是操作因素造成的，如加熱不均勻，控冷變化，軋件的停頓等，所以高速線材軋機必須嚴格控制軋制溫度，使同條、同批軋制溫度盡可能一致。張力在熱軋線材生產中是影響軋件的尺寸精度的主要因素。但在細小軋件的高速連軋中張力是不可避免的。粗軋由于軋機間距不大也不可能堆起活套，實現無張力軋制。在軋制線材中盡可能實現微張力或無張力軋制是連續(xù)式線材軋制的宗旨。粗軋軋件尺寸的波動到成品一般只能消除4/5，精軋的消差能力也只有50%。所以控制張力在全軋線的每一個環(huán)節(jié)都不容忽略。一般一個連軋機組，如粗軋或軋制為一個設計單元，每一各單元的設計拉鋼值不應大于1%，為了軋制順利進行，拉鋼又多置于本連軋機組的第一、二架之間。孔型設計與軋件的精度也有很大的關系，一般講橢圓立橢孔型消差作用比較顯著；小輥徑可以減少寬展量，其消差作用比大輥徑好；在精軋機組、中軋機組不采用大延伸可增加孔型系統(tǒng)的適應性從而增大消差作用?？仔驮O計中應特別注意軋件尺寸變化后的孔型適應性，即變形的穩(wěn)定性、不扭轉不倒鋼不改變變形方位。軋輥加工及工藝裝備的精度是實現正常生產的基本條件，也是保證軋件精度的基礎條件。高速線材軋機的工裝精度應保證軋件尺寸波動在0.05mm以內。安裝導衛(wèi)，調整設定孔槽都應該使用樣棒。軋機調整裝置的調整都應該使用數字顯示（安裝傳感器，可以顯示數據，進行遠距離調整）。軋機剛度的重要性在線材軋機生產中由于軋制壓力不大，軋機的總變形量不大，機架及輥系的彈性變形量在總變形量中并不占重要成分。倒是機座的加工精度、軋輥的軸承質量更為重要。就提高線材精度而言，提高機件加工精度，減少軋制力傳遞系統(tǒng)的間隙數量和縮小間隙比增加牌坊剛度、比縮短一點應力線更應實惠有效。調整精度精確，不松動，運行穩(wěn)定對保證軋機機座使用性能是非常重要的。所以要控制軋件精度必須對這些設備注意維護、檢測和改進。在高速線材軋機生產中，另一個影響軋件精度的重要因素是自動檢測和自動控制。高速線材軋機的高速連續(xù)化生產要求合理控制工藝常數，而控制常數的許多環(huán)節(jié)不是靠人工干預，而是靠智能儀表的檢測和調整。因此儀表的失準、調整的失靈失誤都不能保證生產工藝按要求進行。如溫度的顯示、水量、水壓的顯示，軋輥的轉速的顯示等無一不直接影響控制程序，又無一不影響軋制中的軋件溫度、張力設定等。錯誤的顯示可直接導致錯誤的程序發(fā)生。所以首先要注意一次儀表的準確可靠，其次是控制執(zhí)行的準確性，即控制質量（包括傳動質量等等）。凡是能造成軋機運轉誤差或被動，凡是能造成控軋、控溫的諸多控制環(huán)節(jié)失準的因素都影響張力、溫度等，也必須都影響軋件的精度。（二） 表面質量高速線材軋機的線材表面缺陷與普通軋機生產的線材表面缺陷基本相同，表面缺陷一是原料帶來的，二是加熱軋制或精整過程中造成的。表面質量的控制首先要嚴格控制坯料的質量，嚴格檢查、正確判定、認真清理修磨。對坯料的隱形缺陷應引起注意，如針狀、潛伏的皮下氣泡等，這些缺陷的檢查應按鑄造批次進行截面檢查，并應對煉鋼及澆注工序有嚴格的工藝限定，凡是煉鋼及澆注未達到工序控制要求的坯料都應嚴格檢查，不放過有潛伏缺陷的鋼坯。我國規(guī)定的表面質量要求又分為表面、截面及氧化鐵皮三項。YB4027-91和ZB44002、44004、44005-88對優(yōu)質碳素鋼、普通低碳鋼、制繩鋼絲用鋼及碳素焊條鋼四類的高速無扭軋制及控制冷卻的熱軋盤條表面質量有明確的規(guī)定：“表面光滑，不得有裂紋、折疊、耳子、結疤、分層及夾雜，允許有壓痕及局部的凸塊、劃痕、麻點，其深度或高度（從實際尺寸算起）A級精度不得大于0.15mm，BC級精度不得大于0.10mm”。盤條應當將頭尾有害部分切除，其截面不得有縮孔、分層及夾雜。國外有的標準規(guī)定麻點深度不得超過公稱直徑的1%。YB4027-91和ZB44002、44004、44005-88標準規(guī)盤條表面氧化鐵皮重量不大于10Kg/t。國際上規(guī)定不超過8 Kg/t。過多的氧化鐵皮嚴重影響深加工產品的成材率。在控制冷卻的情況下，當吐絲溫度在750800時，二次氧化鐵皮生成量在0.3%；當吐絲溫度在1000時，二次氧化鐵皮生成量在0.9%。氧化鐵皮中的FeO的數量隨溫度的提高而增加，FeO在酸洗中不容易溶解。粘在鋼表面少量的FeO酸洗可以除掉。用機械除鱗法不易除掉FeO，可以比較容易地除掉較厚的FeO層。要想得到較厚的FeO層，吐絲溫度控制在900950較好，這對于低碳鋼線材和高碳鋼線材是一樣的。用于拉絲及其他深加工時，易起毛刺，降低鋼絲表面質量等級。盤條的表面缺陷除對拉模及其他工模具具有損害外，重要的是嚴重影響其中間產品及最終產品的質量。如裂紋在拉絲過程中將會逐步擴大，在退火過程中脫碳層擴大延伸，調質過程在尖端產生新的內應力，裂紋向前延伸。更為嚴重的是造成設備故障或其他事故招致停車。對直接用作建筑材料的盤條，其表面缺陷主要影響強度、疲勞極限，若有銹蝕，將延缺陷向盤條內部延伸?，F將高速線材生產過程中，易出現的產品缺陷得特征、產生原因及危害、預防及消除方法及檢查判斷的依據等進行介紹，有些缺陷因條件不具備未能配備圖，在以后的實習及生產過程中再進行補充。1、耳子（1）.缺陷特征線材表面平行于延軋制方向的條狀凸起叫耳子，呈連續(xù)或斷續(xù)分布。在線材一側的叫單邊耳子；在線材兩側的叫雙邊耳子；線材上下兩個半圓錯開的叫錯邊耳子。主要是軋槽過充滿造成的。在高速線材軋機連軋生產中，最終產品的頭尾兩端很難避免耳子的產生。（2）.產生原因及危害產生原因： 鋼坯溫度偏低，導致軋件寬展大，延伸??； 孔型設計不合理； 導衛(wèi)設計不合理、加工不良或導衛(wèi)安裝不正確； 軋機裝配不良、燒軸承未及時發(fā)現等造成軸竄； 料型調整不當，成品前架來料偏大或堆鋼，造成成品孔過充滿。坯料的缺陷，如縮孔、偏析、分層等外來夾雜物影響軋件的正常變形，也是耳子形成的原因?？仔湾e動。危害：帶有耳子的線材機械性能不均勻，當用于深加工時，產生不均勻變形，降低拉拔性能，且對模子產生不均勻磨損。（3）.預防及消除方法 確保鋼坯加熱質量，避免軋輥冷卻水直接澆到軋件表面； 孔型設計要合理； 導衛(wèi)設計要合理，導衛(wèi)加工和安裝要符合工藝要求； 提高軋輥加工和裝配質量； 加強料型調整，合理分配各道次壓下量。注意坯料的質量檢查，減少坯料質量帶來的缺陷。經常檢查孔型，預防孔型發(fā)生錯動。（4）.檢查判斷用肉眼檢查；整盤有耳子則判廢，頭尾耳子應切凈。2結疤圖2結疤（1）缺陷特征：在線材表面上與本體粘合一頭或完全不粘合的金屬層叫結疤。一般呈舌狀，厚薄不均，大小不一，有的生根，有的不生根，在線材全長上，呈有規(guī)律或無規(guī)律分布。產生原因及危害(2)產生原因： 原料本身存在耳子、折疊或結疤（與盤條本體部分結合）； 軋件表面氧化鐵皮未清除干凈，壓入軋件表面形成結疤(形成完全未結合的金屬片層)； 折疊進一步軋制后，折疊層被拉裂形成結疤； 由于外界金屬物落在軋件表面上，同時被帶入軋槽，經軋制后，被壓附在軋件表面而產生結疤。這種結疤不生根，分布是無規(guī)律的； 軋制過程中軋件劃傷嚴重； 導衛(wèi)表面粘有鐵屑； 非成品孔軋槽上有較大的凹坑，在軋制時壓成凸塊，再軋后形成周期性的結疤。 危害：影響線材表面質量等級，在深加工時，易起毛刺，嚴重時還易發(fā)生斷裂，降低拉拔性能。(3)預防及消除方法 加強原料驗收，杜絕表面有質量缺陷的鋼坯進入下一道工序； 合理控制加熱工藝，避免鋼坯表面氧化層過厚； 嚴格料型控制，防止過充滿及擺料； 仔細檢查導衛(wèi)內表面的情況，對粘有氧化鐵皮的部位要及時清除； 合理調整機架間的秒流量，避免對軋件嚴重劃傷； 加強軋槽表面質量檢查。(4)檢查判斷用肉眼檢查；用于深加工線材不允許有結疤缺陷存在。3折疊（1）.缺陷特征 線材表面沿軋制方向呈直線狀或鋸齒狀的未焊合縫隙，在橫斷面上呈現折角的缺陷叫折疊，一般是延軋制方向呈連續(xù)或斷續(xù)分布。折疊的兩側常伴有脫碳層或部分脫碳層，折縫中間氧化鐵夾雜。（2）.產生原因及危害產生原因： 原料本身存在折疊； 鋼坯表面清理不當，有尖銳棱角，或清理深寬比不符合要求，軋制時形成折疊； 非成品孔軋件產生明顯耳子（單邊耳子、雙邊耳子、錯邊耳子等），當軋件翻轉90o進入下一孔型時，耳子被壓倒而形成折疊； 線材表面劃傷較深，再軋制后形成折疊。 連鑄坯上的缺陷處理不當留下的深溝，軋制時形成折疊。圖3折疊危害：帶有折疊的線材在深加工時，極易起毛刺或斷裂。（3）.預防及消除方法 加強原料檢查，嚴禁使用表面質量不合格的原料軋制線材； 保證軋制溫度正常； 加強料型調整，規(guī)范操作，避免成品前某道次出現耳子； 定期檢查軋制情況，防止軋件刮傷。（4）檢查判斷用肉眼檢查，或通過鐓粗、扭轉或金相檢查；按相關標準進行判定。4裂紋圖4裂紋（1）.缺陷特征 線材表面有不同形狀的破裂稱裂紋，分為縱向裂紋和橫向裂紋兩種。一般縱向裂紋在線材表面呈連續(xù)或斷續(xù)分布；而橫向裂紋呈不連續(xù)分布。有的裂紋內有夾雜物，兩側也有脫碳的現象。（2）.產生原因及危害產生原因： 線材用鋼坯上存在未消除的裂紋（無論縱向還是橫向），皮下氣泡及非金屬夾雜都會在盤條上產生裂紋缺陷；連鑄坯上的針孔如不清除，經軋制被延伸、氧化、熔接就會造成成品的線狀發(fā)紋。針孔是連鑄坯常見的重要缺陷之一，不顯露時很難檢查出來，應當特別予以注意。 鋼坯加熱時過燒，對于高碳鋼盤條或合金含量高的鋼坯加熱工藝不當（預熱速度過快，加熱溫度過高等）； 在軋制過程中嚴重的溫度不均或變形不均（還很可能出現橫向裂紋）； 軋件冷卻過快或局部驟冷，軋后控冷不當形成的裂紋無脫碳現象伴生，紋縫中一般無氧化鐵皮。危害：有裂紋的線材極易斷裂，造成報廢。 （3）.預防及消除辦法 加強鋼坯質量檢查，杜絕軋制不合格鋼坯； 合理控制鋼坯加熱溫度，嚴禁鋼坯過燒； 合理控制線材的軋制溫度和變形制度； 合理控制冷卻工藝制度。（4）.檢查判斷用肉眼檢查，可通過鐓粗、扭轉或金相判斷；有裂紋缺陷的部位必須切除或判廢。5壓痕圖5壓痕(1).缺陷特征在線材表面沿軋制方向連續(xù)或斷續(xù)出現的壓傷痕跡稱壓痕。(2).產生原因及危害產生原因： 壓輥孔槽加工不良； 壓輥及導衛(wèi)裝配質量差； 壓輥對軋件的夾持力過大。危害：影響線材的斷面尺寸精度和表面質量等級，嚴重時影響使用。(3).預防及消除方法 提高壓輥孔槽加工質量，且上機前用樣板仔細檢查壓輥孔槽質量； 壓輥及導衛(wèi)裝配質量符合工藝要求； 合理調整壓輥夾持力，既保證壓輥對盤條的夾持，又不能過大。(4).檢查判斷用肉眼檢查；按相關標準進行判定。6凹坑 圖6凹坑(1).缺陷特征在線材表面呈規(guī)律性或無規(guī)律性分布、其大小及深淺不一的局部金屬缺損叫凹坑。(2).產生原因及危害產生原因： 在軋制過程中，細小的硬雜物嵌到軋件上，軋制后，嵌入物脫落； 成品輥表面粘有異物。危害：用于深加工時，凹坑處易成為裂紋源，造成線材在拉拔過程中斷裂。（3）.預防及消除方法 加強軋制過程中軋槽、導衛(wèi)檢查，發(fā)現異物及時清除； 加強成品軋輥表面質量檢查，并及時清除表面粘有的異物。（4）.檢查判斷用肉眼檢查；根據相關標準判定。7不圓度圖7不圓度（1）.缺陷特征線材的圓形斷面失圓，斷面的最尺寸與最小尺寸之差超過標準要求稱不圓度。（2）.產生原因及危害產生原因： 軋件溫度不均，造成斷面形狀不良或堆拉值過大； 孔型設計不合理或孔槽磨損嚴重未及時更換； 料型調整不當； 軋輥加工質量不符合工藝要求； 軋輥裝配不良。危害：不圓度過大的線材，用于深加工時，不均勻變形大，模具磨損加劇。（3）.預防及消除方法 提高鋼坯加熱質量及軋制工藝穩(wěn)定性； 孔型設計要合理，軋槽要及時更換； 合理進行料型調整，且相鄰機架間的拉鋼要適當； 提高軋輥加工質量，加強軋輥加工質量檢查，杜絕不合格軋輥上軋機使用； 提高軋機裝配精度。（4）.檢查判斷用肉眼檢查，游標卡尺測量；按相關標準判定。8劃痕圖8劃痕(1).缺陷特征在線材表面沿軋制方向出現肉眼能看到溝底且呈連續(xù)或斷續(xù)分布的溝槽狀擦傷叫劃痕。(2).產生原因及危害產生原因： 穿水冷輸線管內表面粗糙或粘有氧化鐵皮； 吐絲管內表面粗糙或內表面磨損嚴重未及時更換。 夾送輥、散卷輸送線、集卷器、打捆機等有缺陷的設備造成。危害：用于拉絲及其他深加工時，易起毛刺，降低鋼絲表面質量等級。(3).預防及消除方法 提高輸線管內表面質量，并加強輸線管使用狀況檢查； 提高吐絲管內表面的光潔度，并及時更換磨損嚴重的吐絲管。 對夾送輥、散卷輸送線、集卷器、打捆機等設備使用狀況進行檢查，及時更換有缺陷的設備。(4).檢查判斷用肉眼檢查；按相關標準判定，超過標準的切除或判廢。9凸起及壓痕（輥?。﹫D9凸起及壓痕（輥印）（1）.缺陷特征線材表面呈周期性的凸起或凹陷部份稱輥印，其形狀不規(guī)則。（2）.產生原因及危害產生原因：成品孔或成品前孔軋槽碰傷或剝落掉塊或局部凸起。危害：用于深加工時，輥印處易成為裂紋源，造成拉拔時斷裂。（3）.預防及消除方法加強軋槽檢查，發(fā)現軋槽碰傷或剝落掉塊，必須換槽或換輥。（4）.檢查判斷用肉眼檢查；按相關標準判定。10麻點（麻面）圖10麻面（1）.缺陷特征線材表面上有許多細小凹凸點組成的小顆粒狀缺陷稱麻面。它在線材全長上呈周期性或連續(xù)性分布。（2）.產生原因及危害產生原因： 壓輥車削后發(fā)生嚴重銹蝕或孔槽表面不良； 軋槽長時間不換，使得成品孔型中最易磨損的上下槽底很粗糙； 軋槽表面粘附有較多的氧化鐵皮，軋制時將它壓入線材表面，在成品上造成麻面； 冷卻水質量差。 吐絲溫度過高，冷卻速度過慢盤條表面受到嚴重的氧化造成 有時盤條存放在潮濕及腐蝕的氣氛中。危害：影響線材表面質量等級。（3）.預防及消除方法 嚴禁表面銹蝕嚴重或孔槽表面不良的壓輥上機使用； 換輥換槽須嚴格按技術操作規(guī)程進行； 加強軋槽檢查，及時清除表面粘有的氧化鐵皮； 冷卻水質量符合工藝要求。 嚴格控制吐絲溫度及冷卻速度。 注意應當選擇干燥無腐蝕的環(huán)境進行存放。(4).檢查判斷用肉眼檢查；按相關標準判定。11毛刺圖11毛刺（1）.缺陷特征線材深加工時，從線材基體上伸出的長短不一的金屬細絲稱毛刺。（2）.產生的原因及危害產生原因：原料原因： 線材存在皮下夾雜； 盤條折疊。深加工原因： 深加工模具潤滑不良； 拉絲機拉力不合理。危害：影響深加工產品的表面質量，給用戶使用造成困難。(3). 預防及消除方法 提高鋼質純凈度，避免存在皮下夾雜； 在線材軋制時嚴禁出現折疊； 深加工模具潤滑要良好； 拉絲機拉力要合理。(4).檢查判斷：用肉眼檢查；按相關標準判定。12夾雜圖3-1-1夾雜(1)缺陷特征暴露在方圓鋼表面上的非金屬物質稱為表面夾雜（一般幼眼可見的非金屬夾雜物質）。一般呈點狀、塊狀或條狀分布，其大小、深淺無規(guī)律，顏色有暗紅、淡黃、灰白等。(2)產生原因及危害產生原因：（1）鋼坯表面或近表面有夾雜，多為鑄鋼時耐火材料附在鋼坯表面，鋼坯入爐時漏檢所致；（2）鋼坯粘有非金屬物質（如爐渣、耐火材料等），在加熱、軋制過程中，粘附在方圓鋼表面上。危害：影響外觀質量，嚴重時導致產品判廢。(3） 預防消除方法（1）不使用帶有夾雜的鋼坯；（2）軋件經過的地方要干凈，避免粘附非金屬夾雜。（4）檢查判斷用肉眼檢查，必要時可用錘擊；方圓鋼表面有夾雜部分進行清理，清理后按缺陷深度進行判定。13軋疤圖13 軋疤(1)缺陷特征軋制過程中造成的粘結在方圓鋼表面上的金屬薄片稱為軋疤。其外形類似結疤，與結疤相區(qū)別的主要特征是軋疤缺陷下面常無非金屬夾雜或夾渣。(2)產生原因及危害產生原因： 火焰清理操作不當，在鋼坯表面造成深寬比不合，再軋后產生軋疤； 軋件在孔型內打滑，造成金屬堆積在變形區(qū)，再軋后形成軋疤； 孔型刻痕不良、有砂眼、掉肉或損傷，使軋件表面產生周期性凸塊或凹坑，再軋后形成周期性軋疤； 軋件被輥道、翻鋼機等機械設備卡（刮）傷，再軋后形成軋疤。有的還伴生月牙形金屬破缺現象。危害：有嚴重結疤的方圓鋼應判廢。(3)預防消除方法 加強鋼坯檢查，不使用清理深寬比不符合標準規(guī)定的鋼坯； 鋼坯加熱溫度不宜過高，以免軋件在孔型內打滑； 換輥前認真檢查輥道、翻鋼機等機械設備，檢查孔型表面，不使用有砂眼或刻痕不良的孔型。(4)檢查判斷用肉眼檢查，用深度游標卡尺測量其深度，必要時采用試鏟試磨的方式對深度進行測量；軋疤深度較淺時，可沿軋制方向進行修磨，修磨深度不得超過該部位的尺寸偏差；軋疤深度較深時，缺陷部位必須切除或判廢。14過燒圖14過燒（1）缺陷特征鋼坯加熱溫度過高使鋼材局部沿晶界斷裂，形成表面的橫向裂口稱為過燒。多出現在棱角處。（2）產生原因及危害 產生原因：當鋼坯的加熱溫度超過AC3臨界點，并在此溫度下停留時間過長，導致晶粒之間弱化，軋件軋制變形中局部撕裂，主要有：加熱操作不當，爐溫過高；因故停軋時，鋼坯在高溫下停留時間過長；當加熱爐內有偏燒時，易產生局部過燒。危害：導致軋件判廢。（3）預防消除方法嚴格執(zhí)行鋼坯加熱操作規(guī)程，根據鋼的不同成分選擇加熱溫度和加熱時間；待軋時應按降溫制度控制加熱爐溫度；加強操作，注意燒嘴中空氣與煤氣的配比，防止偏燒現象；注意觀察加熱爐內鋼坯棱角部位是否出現模糊不清和白亮，有時氧化鐵皮發(fā)生熔化或冒火花，操作人員應及時調整爐溫。（4）檢查判斷用肉眼檢查；有過燒的方圓鋼判廢。15熱扭圖15熱扭（1） 缺陷特征沿長度方向各部分截面繞其縱軸角度不同的現象稱扭轉。在臺架上，可見一端的一側翹起，有時另一端亦翹起，與臺面成某一角度。扭轉十分嚴重時，整根鋼材甚至成“麻花形”。（2） 產生原因及危害產生原因： 軋機安裝、調整不當，軋輥中心線不在同一垂直或水平面上，軋輥軸向竄動、軋槽錯位； 導衛(wèi)板安裝不正或磨損嚴重； 軋件溫度不均或壓下量不均，造成各部分延伸不一致。危害：扭轉嚴重的方圓鋼判廢。 （3） 預防消除方法加強軋鋼機和導衛(wèi)板的安裝調整。不使用磨損嚴重的導衛(wèi)板，以消除加在軋件上的扭轉力矩； 鋼材在熱態(tài)下盡量不要在冷床一端進行翻鋼，避免端部扭轉； 軋制中造成方圓鋼扭轉嚴重時，在矯直過程中較難消除。因此用肉眼觀察出成品孔的軋件不得有明顯的扭轉。（4） 檢查判斷肉眼在水平臺架上檢查，量具測量；以鋼材一端在臺架上翹起縫隙來衡量扭轉程度，并按相應標準進行判定。15熱刮傷圖15熱刮傷（1）缺陷特征軋件在熱態(tài)被設備、工具尖棱刮成的溝痕稱熱刮傷。其深度不等，可見溝底，一般有尖銳棱角，常呈直線形，也有的呈曲線形。（2） 產生原因及危害產生原因：導衛(wèi)板加工不良，導衛(wèi)板磨損嚴重或粘有異物，將軋件表面刮傷；導衛(wèi)板安裝調整不當，對軋件壓力過大，將軋件表面刮傷；熱軋區(qū)地板、輥道、移鋼、翻鋼等設備有尖棱，軋件通過時被刮傷。危害：嚴重的熱刮傷，造成產品判廢，影響質量等級。（3）預防消除方法導衛(wèi)裝置、地板、輥道等設備要保持光滑平整，不得有尖銳棱角；加強對導衛(wèi)板安裝調整，不應偏斜或過緊，避免對軋件壓力過大；軋制生產中，當某道次軋件被導衛(wèi)裝置刮傷時，可見飛濺火星或刮出鐵絲，此時操作人員應及時檢查處理。（4）檢查判斷用肉眼檢查；熱刮傷按相應標準進行判定。在保證尺寸的情況下，可采取修磨方式進行消除。16冷傷 圖16冷傷（1） 缺陷特征冷態(tài)的方圓鋼在輸送、吊運、存放過程中產生的各種大小不一，深淺不同，無規(guī)律的傷痕稱為冷傷。傷痕處一般較為光亮。（2） 產生原因及危害產生原因：在輸送過程中，方圓鋼碰撞地板、擋板等機械設備；吊運或堆放不當，方圓鋼局部碰傷而造成傷痕；在輸送臺架傳送過程中，因移鋼小車的劃爪不齊，同時拉鋼根數太多、速度過快或短鋼相夾被碰傷。危害：嚴重的冷傷經熱加工易形成疤痕缺陷。（3） 預防消除方法墊平地板，排除方圓鋼輸送過程中的各種機械性障礙，在輥道中運行接近擋板時，應減速，以防碰傷；鋼材在輥道上停止前進時，輥道應停轉，以免磨傷方圓鋼；冷床拉鋼小車的劃爪應調整在一條直線上，一次拉鋼數量不應太多，速度不應過快，應“勤拉、慢靠”。臺架滑軌接頭部分應平齊，軌面應光潔平滑，避免拉傷方圓鋼。（4） 檢查判斷用肉眼檢查；有局部輕微的冷傷可進行修磨，較深的切除或判廢。17錯牙圖3-14-1錯牙（1） 缺陷特征鋼材截面上、下兩部分沿對稱軸互相錯開一定位置而呈現的金屬凸緣叫錯牙。（2） 產生原因及危害產生原因：成品孔上下孔型未對正，相互錯開一定位置。危害：影響外觀質量，下工序易產生折迭缺陷。（3） 預防消除方法換輥時注意使上、下孔型對正，并緊固軋機部件，防止軋輥軸向竄動。（4） 檢查判斷用肉眼檢查，量具測量；按產品標準規(guī)定進行判定。 18 分層（還需分析）（1）.缺陷特征 盤條縱向分成兩層或更多層的缺陷稱為分層。（2）.產生原因及危害產生原因：化學成分嚴重偏析，或軋制鋼坯切頭不盡。危害：有裂紋的線材極易斷裂，造成報廢。 （3）.預防及消除辦法 加強鋼坯質量檢查，杜絕軋制不合格鋼坯； 合理控制剪切參數，將頭部剪切干凈；（4）.檢查判斷用肉眼檢查；有裂紋缺陷的部位必須切除或判廢。19 縮孔盤條截面的中心部位的疏松或空洞稱為縮孔?？s孔處存在非金屬夾雜，同時某些非鐵元素富集。當連鑄鋼坯的鋼液冷縮時，在鋼錠中心部位出現空洞。連鑄坯有時出現周期性的縮孔?？s孔與內裂（由內應力產生坯、材中心部位的裂紋）不同，縮孔伴有嚴重的非金屬夾雜，內裂是由于加工應力或熱處理相變應力造成的內部裂紋，兩側及附近沒有夾雜無聚集。（三） 化學成分鋼的化學成分是決定成品金相組織的基礎條件。它除了對加工工藝過程有影響（如連鑄操作希望鋼中Mn:Si大于3：1）之外，還對盤條的各項性能有重要影響。C、Mn（Si）左右著鋼的強度，韌性等基本性能。S、P一般被認為是有害元素，其含量越低越好，往往根據S、P的含量評定鋼的等級。P固熔于鐵素體，雖能增加強度，但使之脆化。S則影響熱工工藝，其化合物破壞基體的連續(xù)性。評價既定鋼種、鋼號“化學成分”質量的著眼點，應是各元素含量允許波動范圍和同一熔煉號實物的波動值，還有不可避免的偏析值。化學成分除與整個生產生產技術水平有關之外，和分析取樣方法有關。應當根據客戶的要求，對生產出產品進行化學成分調整。例如：生產制繩用的盤條的碳含量（熔煉成分）只允許5個點的波動（0.70%0.75%）；Mn含量允許波動值均勻為20個點。此外對鋼中的殘余元素，如對高強度彈簧盤條及制繩鋼絲，規(guī)定Ni、Gr含量均不得大于0.08%，對高質量用的制繩用鋼規(guī)定的元素含量的最高限量為：Ni0.12%、Gr0.08%、Sn0.025%、Cu0.1%、Mo0.02%.當連鑄時殘余元素往往造成嚴重的中心偏析，在拉絲時中心偏析會造成斷裂事故。銅、錫含量高，則在鋼坯加熱的強氧化氣氛中沉積于表面，影響盤條質量。鋼中的氮可提高拔絲的加工硬化速率，更影響時效硬化，對拉絲不利。因此，應當控制氮含量不得高于0.008%。YB4027-91和ZBH44002、44004、4400588結合我國具體情況對盤條的化學成分作了明確的規(guī)定。國際市場用戶很重視根據合同在成品上取樣，對化學成分進行核驗，另外ZBH標準對供求雙方發(fā)生質量爭議時的取樣再驗，也有極為詳細而又嚴格的規(guī)定。例如，一家公司對所需盤條在成品上檢驗化學成分的規(guī)定是：碳 成分分析6個試樣平均值及個別試樣與熔煉成分之差，必須滿足以下表的要求：成分分析允許碳含量偏差值表碳含量范圍%平均值與熔煉成分之差不大于，%任一試樣與熔煉成分之差不大于，%0.25及以下0.020.030.25至0.50.030.050.5以上0.040.06硅、錳 成品分析6個試樣平均值必須符合熔煉成分要求，硅的任一試樣不得比熔煉成分高出0.04%，錳的6個試樣波動范圍不得大于0.08%。硫及磷 成品分析6個試樣各自的平均值必須在熔煉成分范圍內，硫及磷任一元素其任一單獨試樣的波動值不得超出熔煉成分0.006%。（四）高倍低倍檢驗需要進行高倍低倍檢驗的項目有元素偏析、表面脫碳、夾雜、晶粒度及微觀組織等。偏析 在盤條的斷面上存在著元素不均勻的現象，稱為偏析，常見的碳、硫、磷偏析最為嚴重。偏析現象主要是鋼液在冷卻凝固過程中，元素在結晶與余液中分配不一致造成的。元素的偏析程度與鋼種、澆注方法、元素成分含量、澆注工藝操作有關。鋼中的碳偏析和錳偏析，對高碳鋼絲來說可能是最重要的問題。不同的煉鋼工藝所產生的偏析位置不同。連鑄坯全長上斷續(xù)存在著偏析，是低熔點的夾雜物沿鋼坯長度不斷增大和凝固形成的。P402圖連軋坯的偏析隨其斷面的增大而減少。高碳鋼連鑄坯的主要問題是碳、硫和錳的偏析峰在控制冷卻過程中與輸送機邊緣局部緩慢冷卻部位重合而產生的晶界自由滲碳體和偶然粗大的珠光體晶粒，不能成功地拉拔成鋼絲。特別是生產大直徑的線材時，拔絲更為困難。通過實驗，發(fā)現有效控制偏析的方法是將鑄造溫度控制低一些。把中間包溫度控制在固相線以上2025，進行低溫連鑄，對降低偏析程度有明顯的作用。 通過拔絲試驗證明，含碳量在0.75%-0.85%時，偏析程度大，能夠造成有縱裂紋的鋼絲斷裂。斷裂與中心晶界兩珠光體之間存在的脆性自由滲碳體薄膜有關。而低碳鋼的滲碳體問題并不嚴重，因為低碳鋼在有較高的滲碳體偏析的情況下也不產生自由滲碳體。在中碳鋼內有適度的碳和硫偏析是不成問題的，但是對于含碳量為0.70%-0.85%的鋼來說，碳和硫的偏析則是造成鋼絲斷裂的最為主要的原因，用經過鉛淬火的線材拔絲尤其如此。斯太爾摩冷卻技術已經允許在高碳鋼線材中存在少量的偏析，但偏析程度大時運轉情況最好的斯太爾摩控制冷卻線仍然存在一些困難。當偏析高峰與控制冷卻過程中線圈內產生的熱點相重合時，能促使有巨大損害性后果的晶界滲碳體的形成。對較大直徑的線材，為了減少析出二次滲碳體，增加了冷卻速度。通過使用較長的帶有調整風量裝置的控制冷卻線，改進不同部位的風量（特別是運輸機邊緣部位）和變換線材圈與圈接觸的位置，使線材達到了更均勻的冷卻。這不僅有消除粗大顯微組織和減少網狀滲碳體的作用，而且提高了每一圈和整卷盤條性能的均勻性。坦普爾巴勒軋鋼公司用連鑄坯生產的連鑄坯含碳量高達0.8%,尺寸在f11.0mm以下的線材，可不經過鉛浴淬火直接拔成鋼絲。根據對盤條使用的要求，有嚴重偏析的鋼材應當剔除，例如制繩鋼絲用盤條的碳含量中心偏析可以使中部出現滲碳體塊，這種線材拉絲時產生中心斷裂，當用拔后水冷增加斷面減縮率時斷裂更嚴重。鋼液中殘余元素偏析富集于連鑄方坯的中心，同樣也會造成這種損害。Si的偏析也不容忽視，有的文獻說Si的偏析可大到0.1%0.4%，Si含量過高，也嚴重降低拉絲性能。我國公布的高速線