工程方案預應力板梁施工 方案（定稿）.doc

工程方案預應力板梁施工 方案（定稿） 空心板預制安裝施工方案 一、工程概況本合同段為湖南省長沙至株洲高速公路第LJ1合同段，位于長沙縣境內，起止里程為K1+600K14+300，全長12.7Km，按雙向四車道高速公路標準建設，設計速度為100km/h，路基寬度為26m。 本標段設計上部構造采用預應力砼空心板橋梁總計17座，梁體預制工程數(shù)量為10m空心板24片，16m空心板176片，20m空心板444片，25m空心板49片，總計空心板數(shù)量693片。 二、施工準備1.場地建設本標段共設3個預制梁場1.1K4+585梁場計劃生產黃花互通主線2#橋、K2+445車行天橋、K2+748漓湘路分離、黃花互通A匝道橋及LK178+580車行天橋、K3+081排頭村分離立體交叉橋、AK0+312.784榔梨東互通A匝道橋、K10+388車行天橋的20m及25m空心板梁，共計中板187片，邊板70片。 預計投入20m中板鋼模6套、邊板鋼模2套、內模8套，制梁底座12個；25m中板鋼模2套、邊板鋼模2套、內模4套及制梁底座7個。 1.2榔梨東互通梁場計劃生產K5+559人民路主線1#橋、K6+556大元路立體交叉橋、K4+251楠竹園路分離、K7+337檀木路分離、K9+315樊塘中橋、K9+731樊塘分離的16m及20m空心板梁，共計中板228片，邊板72片。 預計投入20m中板鋼模4套、邊板鋼模1套、內模5套，制梁底座8個；16m中板鋼模5套、邊板鋼模2套、內模7套，制梁底座11個。 1.3K13+900榨山梁場計劃生產K13+743橋式汽通、K14+100榨山港大橋、K14+267榨山分離立體交叉橋的10m及20m空心板梁，共計中板104片，邊板32片。 預計投入10m中板鋼模1套、邊板鋼模1套、內模2套，制梁底座3個；20m中板鋼模4套、邊板鋼模1套、內模5套及制梁底座8個。 2.施工用電、用水2.1根據工點分布及當?shù)毓╇娗闆r，在K13+900預制廠增容一座變壓器。 2.2生產生活用水直接采用飲用水。 3.原材料進場與檢驗在梁板開始施工前，原材料砂、石、水泥、鋼筋、鋼絞線、波紋管、錨具等必須提前進場，且要做原材料及鋼筋焊接試驗，合格后開始施工。 每進場一批原材料，必須按照試驗檢測頻率進行送檢。 4.機械設備報驗梁場主要機械設備有混凝土拌合樓、裝載機、龍門吊機、張拉設備等。 其中混凝土拌合樓、龍門吊機、張拉設備均需要經過標定合格后方可投入使用，所有的機械設備進場后都要上報監(jiān)理檢驗認可。 5.施工圖紙的會審梁板開始預制前，項目部要組織工程技術人員以及梁場相關技術人員對設計圖紙進行會審，提前發(fā)現(xiàn)設計圖紙中可能存在的問題，只有經過會審無誤的圖紙才能在實際施工中使用。 6.進場后及時組織技術人員對工人進行技術、安全操作規(guī)程以及消防、文明施工等方面的培訓教育，以保證后期工程質量及安全。 7.在工程開工之前，工程技術人員應詳盡地向施工班組和技術工人進行交底，以保證工程能夠嚴格按照設計圖紙、施工組織設計、施工技術規(guī)范、安全操作規(guī)程和施工驗收規(guī)范等要求施工。 交底應按照管理系統(tǒng)自上而下逐級進行，并以書面形式進行交底留存。 8.模板加工項目部進場之后按照設計圖紙進行模板加工，為了使預制梁板的外觀美觀，所有模板均采用工廠定型加工整體性鋼模板。 模板組裝及拆除采用龍門吊，專業(yè)技工配合。 三、空心板的預制1.后張法預應力空心板的施工工藝流程施工準備制、存梁臺座的修建梁板鋼筋網制作與安裝波紋管制作與安裝貫穿鋼絞線安裝模板澆筑混凝土混凝土養(yǎng)護拆除模板預應力筋張拉錨固孔道壓漿封端及養(yǎng)護梁板出槽、起吊存放。 2.施工方法說明2.1施工準備在梁體施工前，首先進行“四通一平”工作，即水通、電通、通訊通、路通和平整場地等。 然后進行制梁前的梁體臺座砌筑、場地硬化（用10cm厚混凝土澆筑）、生產、生活、辦公等臨時用房的修建等施工，并處理好場地的排水問題，防止積水產生不利影響。 2.2鋼筋的加工、綁扎和安裝鋼筋的規(guī)格必須符合設計圖紙和規(guī)范的要求，進場的鋼筋應具有出廠證明書，而且需要對材質進行試驗并報監(jiān)理工程師驗收。 鋼筋的綁扎在預制臺座上綁扎，頂板鋼筋等安裝了內模之后，再安裝就位。 所有的鋼筋事先在鋼筋加工棚加工成型，運至制梁臺座上綁扎成鋼筋骨架。 鋼筋的彎制成形必須按照規(guī)范要求進行，加工后的偏差滿足表一要求。 加工鋼筋的允許偏差表一項目允許偏差（mm）受力鋼筋順長度方向加工后的全長10彎起鋼筋的各部分尺寸20箍筋的各部分尺寸5鋼筋的級別、直徑、根數(shù)和間距均應符合設計要求。 綁扎或焊接的鋼筋網或鋼筋骨架不得有變形、松脫和開焊，鋼筋位置的偏差不得超過表二的規(guī)定。 鋼筋位置允許偏差表二檢查項目允許偏差（mm）受力鋼筋間距兩排以上排距5同排間距10箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距0，-20鋼筋骨架尺寸長10寬、高或直徑5彎起鋼筋位置20保護層厚度3現(xiàn)場綁扎鋼筋時，鋼筋接頭的位置應滿足規(guī)范要求，鋼筋的交叉點應用扎絲綁扎結實或用點焊焊牢，交叉鋼筋應相互垂直。 2.3波紋管的制作與安裝、貫穿鋼絞線本工程所用預埋管道的金屬波紋管為標準型波紋管。 在安裝前應做受力和灌水試驗，以檢查有無滲漏現(xiàn)象，確無變形、滲漏方可使用。 安裝時嚴格按照設計圖紙定位好定位鋼筋，然后埋設管道。 定位鋼筋間距，對直線管道不宜大于80cm，對曲線管道應適當加密。 管道安裝允許偏差，梁長方向為30mm，梁高方向為10mm，管道間距的允許偏差，同排管道為10mm，上下層管道亦為10mm。 當波紋管需要接長時，可采用大一號同型號波紋管作為接頭管，接頭管長度管徑為40mm65mm時取200mm，管徑為70mm85mm時取250mm，管徑為90mm以上時取300mm。 管兩端用密封膠帶或塑料熱縮管封裹，以防接頭處漏漿。 同時在裝側模前，應仔細檢查一遍電焊火花有無燒傷管壁，防止水泥漿滲入管道造成管道堵塞。 鋼絞線宜在砼澆筑前穿入波紋管內，砼澆筑完成，可來回牽拉鋼絞線，以檢查有無堵管現(xiàn)象。 穿束前應全面檢查錨墊板和孔道，錨墊板應位置準確，若錨墊板移位，造成墊板平面和孔道中軸線不垂直時，應用楔行墊板加以糾正；孔道內應應暢通、無水份和雜物，孔道完整無缺。 制作好的鋼絲束應檢查其綁扎是否牢固、端頭有無彎折現(xiàn)象；鋼絲束應按長度和孔位編號，穿束時核對長度，對號穿入孔道。 穿束工作一般采用人工直接穿束，較長的預應力筋可借助一根5的長鋼絲作為引線，用卷揚機進行穿束。 2.4模板安裝與拆除鋼模制造須符合梁體尺寸要求，剛度要強，模板一律采用精加工制作。 外模拼縫及轉折部位采用刨邊加工后再拼焊，模板拼裝處用槽型條密封，以保證不漏漿。 端模制作須保證預應力支承墊板孔道尺寸準確。 模板制作完畢，須進行整體組拼，組拼后的誤差要求模板全長誤差5mm翼緣寬-2mm-0mm腹板厚度-2mm-0mm外側模板高度2mm表面平整度2mm/m2拼縫嚴密,不透光模板在使用前必須打磨、除銹，并涂刷具有優(yōu)良性能的脫模劑。 空心板的外模拆除，一般在混凝土終凝后，并保證混凝土棱角整齊的情況下予以拆除，模板拆除后必須對模板進行保養(yǎng)修整，以便投入下次使用。 2.5混凝土澆筑空心板梁設計為C40號混凝土，其使用的砂石料必須經過試驗。 宜采用中砂，砂中有害雜質不得超過表三所示規(guī)范要求砂中雜質的最大含量表三項目C40混凝土含泥量（%）3其中泥塊含量（%）1云母含量（%）2輕物質含量（%）1硫化物及硫酸鹽折算為SO3（%）1碎石宜采用有級配粒徑的碎石，碎石的抗壓強度應滿足規(guī)范要求。 混凝土的配合比應經試拌和砼強度試驗確定。 混凝土應均勻地拌和，且時間不少于2min；拌和時各種集料計量應準確，混凝土拌合樓開始生產前，必須對混凝土拌合樓進行標定，并將標定證書上報監(jiān)理工程師審查。 水泥、水、減水劑配料誤差應1%，砂、石配料誤差應2%。 混凝土分層澆筑時，用插入式振搗棒振搗密實，在振搗時必須注意不得碰撞模板、鋼筋及波紋管，以免造成偏位。 混凝土的澆筑順序應先澆筑底板混凝土，再澆筑腹板及頂板混凝土，分兩次進行，但必須保證底板、腹板之間不出現(xiàn)工作縫（在底板混凝土初凝前澆筑腹板、頂板混凝土）。 混凝土澆筑過程中隨時檢查模板加固情況，漏漿處及時堵塞。 每次振搗時間以混凝土不再下沉，無氣泡上升，表面出現(xiàn)薄層水泥漿并有均勻的外觀為止，然后用平板振搗器振搗并及時整平收漿，頂板振搗完后，為防止板面出現(xiàn)收縮裂紋，板面須進行二次趕壓抹平。 抹平后還應進行拉毛或者劃槽處理，劃槽一般為每米20道，以利于與橋面鋪裝層的結合。 2.6養(yǎng)護與張拉2.6.1混凝土達到脫模強度后，即可先拆內模后拆外模。 在澆筑完砼4小時后須立即對梁體進行灑水養(yǎng)護，并覆蓋麻袋，澆水養(yǎng)護不少于7天。 若空心板梁預制進入冬季施工，必須采用蒸汽養(yǎng)護，現(xiàn)場必須配備小型鍋爐及各種隔熱材料、蒸汽輸送管道等來制作養(yǎng)護罩及輸送蒸汽。 蒸汽養(yǎng)生分為升溫、恒溫及降溫等三階段升溫時速度不要太快，宜控制在每小時10以內；升溫到一定數(shù)值時，即可保持恒溫在80左右，恒溫時間為8h12h，并在養(yǎng)護罩內保持90%100%的相對濕度；梁體混凝土在強度達到設計強度的60%70%左右后，即可降低蒸養(yǎng)溫度，但降溫速度不宜太快，應控制在每小時5以內，降溫是養(yǎng)護罩內仍應密閉，用減少送氣量或停止送氣的方法使其緩慢下降。 梁體溫度與外界氣溫的溫差小于20時，方可拆除養(yǎng)護罩，但仍要對梁體進行覆蓋保溫施工。 在蒸養(yǎng)時，還應注意以下事項a升溫與降溫均應調節(jié)蒸汽量來控制，不得用蒸汽直接噴射在梁體上的辦法來升溫，也不得用撤除或移開養(yǎng)護罩的辦法來降溫。 b蒸養(yǎng)過程中，要隨時觀察養(yǎng)護罩內的溫度變化情況。 升溫時每小時檢查一次，恒溫時每兩小時檢查一次，如發(fā)現(xiàn)溫度不符合規(guī)定時，應立即調整送氣量。 c認真做好各項溫度檢查記錄，繪制溫控變化曲線。 2.6.2混凝土養(yǎng)護3天后進行試塊(試塊須現(xiàn)場同條件養(yǎng)護)試壓，強度達標準強度的80%后，方可進行張拉，張拉之前應對構件進行外觀和尺寸的檢查，張拉施工必須有專門的技術工人擔任操作。 預應力鋼鉸線的張拉，張拉鋼束順序按照設計圖紙進行操作。 2.6.2.1預應力張拉計算本項目設計采用ASTM416-87a標準低松弛預應力鋼絞線，預應力鋼絞線標準強度fpk=1860mpa，直徑15.24mm，公稱面積140mm2，錨固采用OVM15型系列錨具，管道采用預埋金屬波紋管，張拉時采用兩臺YCW-150型千斤頂兩端整體張拉，配60mpa標準油壓表。 錨下控制應力為k=0.75fpk=1395Mpa（未計入預應力鋼筋與錨圈口之間的摩擦損失）。 鋼束按左右對稱均衡張拉，初始張拉力為10%的控制張拉力。 預應力筋張拉端張拉力P及對應的千斤頂與油表的讀數(shù)如下預應力筋張拉端張拉力Pp1395140n/1000=195.30nKN n同時張拉鋼絞線的根數(shù)06140#千斤頂對應3344#油壓表時相應讀數(shù)為（195.30n-3.27895）/29.82794Mpa；對應3372#油表時相應讀數(shù)為（195.30n+6.55263）/29.58534Mpa。 06138#千斤頂對應3366#油壓表時相應讀數(shù)為（195.30n+3.55438）/29.58588Mpa；對應3316#油壓表時相應讀數(shù)為（195.30n+1.11053）/29.84373Mpa。 張拉噸位下的鋼絞線理論伸長值的確定a、當為直線孔道時L=PpL/Ap Ep式中L鋼絞線的理論伸長值，mm Pp鋼絞線的平均張拉力（N），取為張拉端的張拉力L鋼絞線的長度值mm（施工時其值應據實測量）Ep鋼絞線的彈性模量，Mpa Ap鋼絞線的截面面積，mm2Ep為每盤鋼絞線的實測彈性模量，由指定試驗部門測定。 施工時，可在選定位置處設置一分絲板，以分絲板為參照物，測量在張拉力作用下鋼絞線的伸長量。 b、當為曲線孔道時L=PpL/Ap EpPp=P【1-e-（KL+）】/（KL+）式中L鋼絞線的理論伸長值，m Pp鋼絞線的平均張拉力（N）L從張拉端至計算截面的孔道長度，m Ep鋼絞線的彈性模量，Mpa Ap鋼絞線的截面面積，mm2P鋼絞線張拉端的張拉力，N K孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數(shù)，在0.00050.001中取值鋼絞線與孔道壁的摩擦系數(shù)，在0.200.25中取值從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和，rad P=1395Apn1/1000實際伸長值的量測及計算方法a、計算法預應力筋張拉前，應先調整到初應力o（本項目取10%k），再開始張拉和量測伸長值。 實際伸長值除張拉時量測的伸長值外，還應加上初應力時的推算伸長值，對于后張法尚應扣除混凝土結構在張拉過程中產生的彈性壓縮值。 實際伸長量重量L的計算公式如下L=L1+L2-C式中L1從初應力至最大張拉應力間的實測伸長值，mm；L2初應力o時推算伸長值，可采用相鄰級的伸長值，mm；L2=o/EgL C砼構件在張拉過程中的彈性壓縮值，一般情況下C值也可忽略不計；L從張拉端至計算截面孔道長度(cm)；Eg預應力筋的彈性模量（Mpa）；一般取Eg=2105Mpa較妥。 b、圖解法建立直角坐標系，伸長值為橫坐標，張拉應力為縱坐標，然后延長此線與橫坐標交于O1點，則O1段即為推算伸長值，如下圖所示CBALkOO1初應力LL12預應力筋實際伸長值受許多因素的影響，如鋼材的彈性模量變異、量測誤差、千斤頂張拉力誤差、孔道摩阻等，故規(guī)范允許有-5%10%誤差，但實際張拉時，實際伸長值與理論伸長值相差應控制在6%以內，否則應暫停張拉，查明原因并采取措施加以調整后，再繼續(xù)進行張拉。 2.6.2.2預應力張拉的工藝流程a、張拉前的檢查施加預應力前，應對砼試件進行檢驗，外觀和尺寸符合質量標準要求，張拉時砼試件強度必須大于梁體設計強度的80%后方可進行張拉。 張拉前應檢查錨墊板和孔道的位置須正確，灌漿孔和排氣孔應滿足施工要求，孔道內應暢通，無水分和雜物，錨具、墊板接觸處板面上的焊渣、油污等要清除干凈。 b、張拉程序及其工藝后張法預應力施工過程，可分為三個階段砼構件制作（預留孔道）預應力筋張拉，錨固孔道壓漿。 后張法工藝無需專用張拉臺座，可直接在制梁臺座上給梁體施加預應力。 依據本工程特點，采用低松弛力筋張拉程序0初應力（10%設計控制張拉力）k（100%設計控制張拉力，持荷2min錨固），兩端千斤頂降壓、畫線、測伸長值。 預應力張拉前應先將張拉設備準備好，使千斤頂空載往返運行23次，排出油缸和油管內空氣。 初張拉向梁的兩端千斤頂張拉缸加油，當鋼絞線達到初應力時，測量千斤頂油缸的伸長值，作為伸長量的起點。 在初張拉的基礎上，兩端分別以5Mpa為一級同時升壓進行張拉，在張拉過程中，兩端要取得聯(lián)系，保持油壓上升速度相同。 同時當張拉噸位達到100%時要持荷2min，當確認張拉力（以油表讀數(shù)為準）、伸長量、滑斷絲情況符合要求后進行錨固，此時測量回縮值。 在張拉過程中，兩端張拉至設計控制張拉力時，必須在油表讀數(shù)保持穩(wěn)定的情況下，持荷2min才能回油。 張拉錨固后鋼絞線上兩端做好標記，在24小時內不得割掉尾索，以便觀察錨固后鋼絞線是否產生滑移，并在張拉記錄備注欄填寫未滑移，或因滑移后進行了補張拉，應重新填寫補張拉記錄。 由于各種原因會引起預應力筋斷絲或滑絲，使預應力筋受力不均，甚至使構件不能承受足夠的預應力。 因此需要限制預應力筋的斷絲和滑絲數(shù)量，為此要做好如下工作。 后張法預應力筋斷絲、滑移限制表四類別檢查項目控制數(shù)鋼絞線每束鋼絞線斷絲或滑絲1絲每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數(shù)1%單根鋼筋斷筋或滑移不容許注鋼絞線斷絲系指單根鋼絞線內鋼絲的斷絲超過表列控制數(shù)時，原則上應更換，當不能更換時，在許可的條件下，可采取補救措施，如提高其它束預應力值，但必須滿足設計上各階段極限狀態(tài)的要求。 加強對設備、錨具、預應力筋的檢查。 千斤頂、油泵和油表需按時進行校驗，并配套編號，所有設備應最少兩個月進行一次檢查和保養(yǎng)，使用超過6個月或200次時應重新校驗，保持良好的工作狀態(tài)，保證誤差不超過規(guī)定；千斤頂?shù)目ūP、楔塊尺寸應正確、沒有磨損和污物以免影響楔緊和退楔。 錨具尺寸應正確，保證加工精度。 錨盤、夾片應逐個進行尺寸檢查，錨盤的大小兩孔和夾片的粗細兩端，都只允許同時出現(xiàn)正誤差或同時出現(xiàn)負誤差以保證錐度正確。 夾片應保證規(guī)定的硬度值，當夾片硬度不足或不均，張拉后有可能產生內縮過大甚至滑絲。 為防止夾片端部損傷鋼絲，夾片頭上的導角應做成圓弧。 錨盤不得有內部缺陷，應逐個進行電磁探傷。 錨盤太軟或剛度不夠均會引起夾片內縮超量。 預應力筋使用前應按規(guī)定檢查鋼絞線界面要圓，粗細、強度、硬度要均勻；鋼絞線編束時應認真梳理，避免交叉混亂；清除鋼絞線表面的油污銹蝕，使鋼絲正常楔緊和正常張拉。 錨具安裝位置要準確錨具中心線必須與孔道中心線重合。 錨墊板必須與預應力管道端部垂直，錨孔中心與管道中心同心，錨墊板應與端模板精密結合，不得平移或轉動。 當錨墊板承壓面與孔道中線不垂直時，應當在錨圈下墊薄鋼板調整垂直度并固定，防止張拉時移動。 在冬季施工時，特別是在負溫條件下鋼絲性能發(fā)生變化（如鋼絲伸長率減少，彈性模量提高，錨具變硬變脆等），冬季施工較易產生斷絲滑絲，因此預應力張拉工作應在正溫條件下進行。 滑絲與斷絲現(xiàn)象發(fā)生在頂錨以后，采用如下方法處理鋼絞線放松。 將千斤頂按張拉狀態(tài)裝好，并將鋼絞線在夾盤內楔緊。 一端張拉，當鋼絞線受力伸長時，夾片稍被帶出。 這時立即用鋼釬卡住夾片螺紋（鋼釬可用5mm的鋼絲、端部磨尖制成，長20cm至30cm）。 然后主缸緩慢回油，鋼絞線內縮，夾片因被卡住而不能與鋼絞線同時內縮。 主缸再次進油，張拉鋼絞線，夾片又被帶出。 再用鋼釬卡住，并使主缸回油，如此反復進行至夾片退出為止，然后拉出鋼絞線更換新的鋼絞線和錨具。 單根滑絲單根補拉。 將滑進的鋼絲楔緊在卡盤上，張拉達到應力后頂壓楔緊。 人工滑絲放松鋼絞線。 安裝好千斤頂并楔緊各根鋼絞線。 在鋼絞線的一端張拉達到鋼絲的控制應力仍拉不出夾片時，打掉一個千斤頂錨盤上鋼絞線的夾片，迫使12根鋼絞線產生滑絲，這時夾片與錨盤的錨固力就減小了，再次張拉夾片較容易退出。 安全措施張拉現(xiàn)場應有明顯標志，與該工作無關的人員嚴禁入內。 張拉或退楔時，千斤頂后面不得站人，以免預應力筋拉斷或錨具楔塊彈出傷人。 油泵運轉發(fā)生不正常情況時，應立即停止進行檢查，在有壓的情況下，不得隨意擰動油泵或千斤頂各部位的螺絲。 作業(yè)應由專人負責指揮，操作時嚴禁碰觸鋼絞線，在測量伸長值時，應停止開動千斤頂。 張拉時，夾具應有足夠的夾力，防止錨盤、夾片不牢而滑出。 千斤頂支架必須與梁端墊板接觸良好，位置垂直對稱，嚴禁多加墊塊，以防支架不穩(wěn)或受力不均傾倒傷人。 在高壓油管的接頭應加防護套，以免噴油傷人。 已張拉完未壓漿的梁體，嚴禁劇烈震動，以防預應力筋斷裂而造成重大事故。 鋼絞線張拉時必須兩端同時張拉和頂錨，張拉過程中要隨時注意上拱度的變化，張拉時彈性上拱度（16m、20m邊板1.4厘米，中板0.8厘米；25m邊板1.7厘米，中板1.0厘米）誤差控制范圍為16m板、20m板0.3cm、25m板0.5cm。 2.7孔道壓漿預應力鋼絞線張拉完畢后，應盡早安排進行孔道壓漿工作。 2.7.1壓漿前的準備工作切割錨外鋼絲。 預應力筋切割后的余留長度不得超過2cm。 封錨。 錨具外面的預應力筋間隙應用環(huán)氧樹脂膠漿或棉花和水泥漿填塞，以免冒漿而損失灌漿壓力，封錨時應留排氣孔。 沖洗孔道。 孔道在壓漿前應用壓力水沖洗，以排出孔內粉渣等雜物，保證孔道暢通。 沖洗后用空壓機吹去孔內積水，但要保證孔道濕潤，而使水泥漿與孔壁的結合良好。 在沖洗過程中，如發(fā)現(xiàn)封錨端冒水漏水現(xiàn)象，則應及時堵塞漏洞。 當發(fā)現(xiàn)有串孔現(xiàn)象，又不易處理時，應判明串孔數(shù)量，在壓漿時幾個串孔同時壓注。 或者某一孔道壓漿后，立即對相鄰孔道用高壓水徹底沖洗。 2.7.2水泥漿的拌制嚴格按試驗配合比施工，孔道壓漿一般采用純水泥漿，空隙大的孔道，可摻入適量的細砂。 水灰比一般宜采用0.40.45，當摻入適量減水劑時，水灰比可減小到0.35；水及減水劑須對預應力筋無腐蝕作用。 水泥宜采用硅酸鹽水泥或普通水泥，水泥強度等級不宜低于42.5；水泥漿強度應符合設計要求，當設計無要求時，一般不低于30Mpa；水泥漿的泌水率最大不超過3%，拌合后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水應全部被漿吸收；水泥漿的流動性自儀器內流出時間不超過6s；水泥漿中（通過試驗）可摻入適當膨脹劑如鋁粉等，其摻入量約為水泥用量的0.01%。 水泥漿摻入膨脹劑后的只有膨脹應小于10%；水泥漿的收縮率不大于2%。 水泥漿的拌合采用先下水再下水泥等，拌合時間不小于1min，灰漿過篩后存放于儲漿桶內。 此時桶內灰漿仍要低速攪拌，并經常保持足夠的數(shù)量以保證每個管道的壓漿能一次性連續(xù)壓注。 水泥漿自調制到壓入管道的間隔時間不得超過40min。 2.7.3壓漿工藝孔道壓漿順序是先下后上，要將集中在一處的孔一次壓完。 若中間因故停歇時，應立即將孔道內的水泥漿沖洗干凈，以便重新壓漿時，孔道暢通無阻，對曲線孔道和豎向孔道應由最低點的壓漿孔注入，由最高點的排氣孔排氣和泌水。 每個壓漿孔道兩端進出漿口均應安裝一節(jié)帶閥門的短管，以便壓漿完畢后封閉；保持孔道中的水泥漿在有壓狀態(tài)下凝結。 整個壓注系統(tǒng)及膠管各閥門處內徑不得小于10mm，以防堵塞。 預應力筋張拉后，孔道應盡早壓漿（一般在10h左右），不宜超過14d，壓漿一般分兩次進行，每一孔道宜于兩端先后各壓漿一次。 兩次的間隔時間以達到先壓注的水泥漿充分泌水又未初凝為宜，一般為30min50min。 對泌水率較小的水泥漿，通過試驗證明可達到孔道飽滿時，可采用一次壓漿的方法。 壓漿采用活塞式壓漿泵進行，壓漿的壓力以保證壓入孔內的水泥漿密實為準，開始壓力要小，逐步增加，一般為0.5Mpa0.7Mpa；當輸降管道較長或采用一次壓漿時，應適當加大壓力。 梁體豎向預應力筋孔道的壓漿最大壓力可控制在0.3Mpa0.4Mpa。 每個孔道壓漿至最大壓力后，應有一定的穩(wěn)壓時間。 壓漿應達到孔道另一端飽滿和出漿，并應達到排氣孔排出與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止。 并在每一工作班組應留取不少于3組的70.7mm70.7mm70.7mm立方體試件，標準養(yǎng)護28d，檢查其抗壓強度，作為評定水泥漿質量的依據。 壓漿后應從檢查孔抽查壓漿的密實情況，如不密實，應及時處理和糾正，壓漿應做好完整、真實、齊全的施工記錄。 冬季施工時，應加蓋暖棚，氣溫到0時應停止壓漿以防凍害。 當氣溫高于35時，壓漿宜在夜間進行。 孔道壓漿時，工人應戴防護眼鏡，以免水泥漿噴傷眼鏡。 2.8錨固封端當鋼絞線張拉控制應力達到穩(wěn)定，確認伸長值、滑絲等合格后，方能進行錨固。 錨固完畢并經檢驗合格后即可用砂輪機切割端頭多余預應力筋，然后進行封端混凝土保護，澆筑封端混凝土之前應在梁身接觸面進行鑿毛并灑水濕潤，然后設置鋼筋網澆筑封錨混凝土。 澆筑封端混凝土時，要仔細操作并認真插搗，務使錨具處的砼密實。 封端混凝土的強度應符合設計規(guī)定C40。 封端砼澆筑后，靜置1h2h，帶模澆水養(yǎng)護，脫模后在常溫下一般養(yǎng)護時間不小于7d，冬季氣溫低于5時不得澆水，養(yǎng)護時間增長，同時還應采取保溫措施，以防凍害。 2.9梁片存放2.9.1存梁臺座應有堅實的基礎，每個存梁臺座頂面必須調整水平，墊層枕木應放置在臺座橫向分中線上。 2.9.2空心板梁的存放按臺座間距兩端均勻分配，確?？招陌辶簝啥祟^伸出臺座長度相等，且兩端支點在板端1m范圍內。 多層存梁時應確保上下層對齊，放梁高度最多不應超過三層。 2.9.3吊放梁時落梁后應檢查墊木壓實情況，如有三條腿現(xiàn)象應立即吊起重新墊放枕木。 2.9.4空心板在存放前必須對梁板進行編號，而且需要將梁端的墩臺號記錄好，同時將梁板編號以及生產日期用油漆噴投在梁體上，將墩臺號噴在空心板的兩端。 2.9.5空心板出槽到存放的起吊，采用龍門吊機抬吊,龍門吊起吊及行走時須同步,且要有專人指揮。 2.10成品保護梁成型后，需對梁的外觀及外形尺寸進行檢查，并做好記錄。 同時各項原始記錄及技術證明書。 此時，成品梁可從制梁臺位起吊至存梁區(qū)存放，同時必須注意梁體的相關保護工作。 2.10.1外觀保護針對梁體表面的污點、油跡、泥漿等需進行仔細清理，以保持表面清潔。 2.10.2梁體防磕損保護橋梁在移動和存放過程中，在梁體支撐部位采用墊木板或麻袋的方式防止梁體磕損掉角，影響外形尺寸和美觀。 2.10.3存放安全防護橋梁至存梁區(qū)進行存放，要求存梁臺位穩(wěn)定牢固，梁體存放時，須對其進行支撐加固，以防止傾倒。 并要求經常派專人監(jiān)視梁體存放的穩(wěn)定情況，發(fā)現(xiàn)問題及時反映，及時處理。 預制空心板檢查項目表五項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法1砼強度（Mpa）在合格標準內試驗報告2板長度（mm）+5，-10用尺量3寬度（mm）20用尺量3處4高度（mm）5用尺量2處5跨徑（支座中心至支座中20用尺量6支座表面平整度（mm）2查澆筑前記錄7平整度（mm）5用2m直尺檢查8橫系梁及預埋件位置（mm）5用尺量 四、空心板的架設安裝根據本標段內橋梁較分散、每座橋跨數(shù)都不大的特點，為保證工期，采取用汽車吊架設的方案。 1.架設前的準備工作1.1支座安裝前將墩臺支座處和梁底面的油污去掉，墊石頂用高強水泥砂漿抹平，使其頂面標高符合設計要求。 1.2安裝前測定支座中心正確位置。 1.3支座水平安裝，保證支座表面平整度在規(guī)定的范圍內。 1.4吊裝空心板前，抹平的水泥砂漿必須干燥并保持清潔，空心板梁安放時必須就位準確，與支座密貼，就位不準時，必須吊起重放，不得用撬棍移動空心板梁體。 1.5在正式吊裝之前，對汽車吊機進行試吊運行。 依次進行下列各項試吊和檢查工作。 1.5.1全面檢查各種繩索如起重索、牽引索是否完好，卷揚機具運行是否良好，吊機是否安全可靠，指揮通訊是否暢通。 1.5.2吊機均應按設計荷載的1.25倍進行靜載實驗，調離地面20cm，停留10分鐘，然后移動吊件按設計荷載的1.1倍進行動載實驗，在消除非彈性變形無異狀后方可投入正式使用。 1.6所用的吊運設備，不允許超負荷運行。 1.7運輸前的預制空心板梁必須經過檢驗，證明符合質量要求后，方可吊起，此時的強度不應低于設計要求的吊裝強度。 1.8空心板架設前，需要在蓋梁和空心板上，劃出每片空心板的中心線和橫向支座中心控制線，以便架梁時空心板的就位，特別兩個互通匝道曲線橋上的空心板架設。 2.梁板的運輸2.1所有工作人員在梁板運輸過程中應有明確分工，服從統(tǒng)一指揮。 預制梁在裝卸和存放過程中必須防止失穩(wěn)。 2.2梁板采用拖掛式平板汽車運輸，運輸線路均利用現(xiàn)有道路和便道作運輸線路，在梁板運輸中應確保道路平坦、通暢。 2.3運輸前，必須對空心板梁進行檢查，經監(jiān)理工程師鑒證合格后，方可裝車。 2.4在存梁場內，用吊機將梁吊放在拖掛式平板汽車上，將梁進行捆綁，打好支撐。 3.空心板梁的架設3.1汽車吊機架設空心板架設工藝流程施工準備支座安裝場地平整壓實汽車吊就位打頂汽車吊試吊吊梁就位反復，直至一孔架設完畢。 預應力混凝土空心板采用兩臺自行式吊車進行架設。 3.1.1定位放線，安裝混凝土支承墊石先將蓋梁頂面的灰塵除去，放出支承墊石設計中心線，兩側拉線控制中心及高程，人工抹砂漿，將支承墊石安放在蓋梁上。 3.1.2安裝支座先在支承墊石上按設計圖標出支座位置中心線,同時在支座上也標出十字交叉中心線。 將支座安放在墊石上,使支座中心線同支座墊石上的支座位置中心線相重合,使支座就位準確。 3.1.3吊車自行就位。 3.1.4用平板拖車將空心板從預制廠運至架設安裝現(xiàn)場。 3.1.5吊裝空心板吊梁前先試吊，將梁板吊離支承面約23cm后暫停，對各主要受力部位的作用情況作周密的檢查，確認作用良好，方可撤去支墊繼續(xù)起吊。 每孔梁板的吊裝順序嚴格按照先內后外，先中心后兩側的順序，以免相互干擾。 落梁板時，為使落梁板準確，在架第一跨梁時，在梁底劃好兩個支座的十字位置中心線，在梁板的端立面上標出兩個支座位置中心鉛直線，落梁時同蓋梁上的位置中心線相吻合。 多跨梁依第一跨梁為基準落梁。 在吊機進行架設作業(yè)時，嚴格按照吊裝安全技術等作業(yè)規(guī)范進行，并特別注意防止因下列原因造成事故起重臂過度旋轉使起重臂彎曲折斷。 支腿安裝處地基下沉使吊機傾倒。 吊鉤、鋼絲繩破斷。 吊機操作錯誤發(fā)生事故。 3.1.6調整支座空心板架設完成后，需對空心板每塊支座進行檢查，若發(fā)現(xiàn)個別支座脫空、傾斜、發(fā)生較大的初始剪切變形、支座偏壓嚴重造成局部受壓等現(xiàn)象，要及時調整。 調整的方法為用千斤頂頂起梁板端，在支座上下表面鋪涂一層環(huán)氧砂漿或合適厚度的薄鋼板。 然后再次落梁，使支座上下表面相互平行且同梁板底、蓋梁頂面全部密貼，同時使一片梁兩端的支座處在同一平面內。 空心板安裝的檢查項目表五項次堅持項目規(guī)定值或允檢查方法1支座中心偏位（mm）10用尺量，每孔抽查46個支座2梁體豎直度0012H吊垂線，每孔抽查2片3頂面縱向高程（mm）+8，-5每孔抽查2片，每片用水準儀測3點 五、施工進度保證因梁場存梁數(shù)量有限，為保證梁板的正常架設，必須保證運梁通道的暢通，本合同段內既有道路不能滿足現(xiàn)場施工需要，因此必須在主線路基上進行運梁施工，架梁前該段區(qū)域必須保證涵洞路基過頂，橋梁下部構造施工完畢。 1從計劃安排上保證工期1.1在工程開工前，必須嚴格按照工程施工承包合同的總工期要求，提出工程施工總進度計劃，并對其的科學性和合理性，以及能否滿足合同工期的要求并有所提前等問題，進行認真審查。 1.2在工程施工總進度計劃的控制下，堅持逐月（周）編制出具體的工程施工計劃和工作安排。 1.3制定周密詳細的施工進度計劃，抓住關鍵工序，對影響到總工期的工序和作業(yè)環(huán)節(jié)給予人力和物力的充分保證，確保總進度計劃的順利完成。 1.4對生產要素認真進行優(yōu)化組合、動態(tài)管理。 靈活機動地對人員、設備、物質進行調度安排，及時組織施工所需的人員、物資進場，保障后勤供應，滿足施工需要，保證連續(xù)施工作業(yè)。 1.5縮短進場后的籌備時間，邊籌備、邊施工，全線施工，多頭并進。 1.6工程計劃執(zhí)行過程中，如發(fā)現(xiàn)未能按期完成計劃的情況時，必須及時檢查分析原因，立即采取有效的措施，調整下周的工作計劃，使上周延誤的工期在下周趕回來。 在整個工程的實施過程中，堅持“以日保周，以周保月”的進度保證方針，實行“雨天的損失晴天補，白天的損失晚上補，本周的損失下周補，本月的損失下月補”的補趕意外耽誤工期的措施，確?？偣こ踢M度計劃的實現(xiàn)。 2從資源上保證工期2.1將本工程為完成項目工期的重點工程，所需的機械、設備、技術人員、勞動力、材料、資金等資源給予優(yōu)先保證。 同時成立一個施工經驗豐富、組織管理能力強，結構形式合理的項目領導班子，配備一批優(yōu)秀的技術骨干，生產骨干和性能卓越、狀況良好的施工機械，組成一個高素質、高效率的施工隊伍。 2.2“工欲善其事，必先利其器”。 施工機械做到統(tǒng)籌安排、統(tǒng)一調配、合理使用。 盡可能組織機械化流水作業(yè)，利用施工機械高效生產力，做好施工機械的維修、保養(yǎng)工作，施工現(xiàn)場設置修理場，保證施工機械的正常運轉。 對重要的、常用的施工機械和機具應留有富余備用設備，以防萬一。 2.3制定嚴格的材料供應計劃，根據現(xiàn)場的施工進度情況保證各施工段材料的及時供應，杜絕停工待料的情況出現(xiàn)耽誤工期。 3從技術上保證工期3.1由項目部總工程師全面負責該項目的施工技術管理，項目經理部設置工程技術部，負責制定施工方案，及時解決施工中出現(xiàn)的問題，以方案指導施工，防止出現(xiàn)返工現(xiàn)象而影響工期。 3.2實行圖紙會審制度，在工程開工前由總工程師組織有關技術人員進行設計圖紙會審，及時向業(yè)主和監(jiān)理工程師提出施工圖紙、技術規(guī)范和其它技術文件中的錯誤和不足之處，使工程順利進行。 3.3采用新技術、新工藝，盡量壓縮工序時間，安排好工序銜接，統(tǒng)一調度指揮，平衡遠期和近期所發(fā)生或將發(fā)生的各類矛盾，使工程按步就班地有節(jié)奏地進行。 3.4實行技術交底制度，施工技術人員應在施工之前及時向班組做好詳盡的技術交底，勤到現(xiàn)場施工，對各個施工過程做好跟蹤技術監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)問題及時現(xiàn)場就地解決，防止工序檢驗不合格而進行返工，延誤工期。 4其它保證措施4.1關心員工的生活，根據不同的氣候條件、施工強度相應調劑員工的飲食，加強飲食衛(wèi)生管理，減少疾病。 保證每個員工以健康的體魄，充沛體力，良好的精神狀況投入到施工中。 現(xiàn)場設立醫(yī)務室、定期做好飲食衛(wèi)生的消毒工作，防止惡性傳染病的發(fā)生而影響正常施工。 4.2做好雨季、夜間施工的措施，確保施工的順利進行。 4.3搞好與業(yè)主、監(jiān)理工程師及當?shù)厝罕姷年P系，創(chuàng)造一個天時、地利、人和的施工環(huán)境。 施工難點L-16m PC寬幅空心板梁體內徑為支座處0.8m0.55m；跨中處1.01m0.55m（寬高），預計內模將占據0.05m空間，這樣一來給模板的安裝及拆除帶來很大麻煩，考慮到本點難度，我們通過以前施工經驗，擬采用以下施工方法1.內模定制為每節(jié)一米長度，采用L型高強螺栓型插銷固定；安裝、拆除模板時，固定較為瘦小的工人平臥進入；砼澆筑時控制入模速度及振搗功率；2.采用活動模板，每根使用兩節(jié)內模，以便搬運裝拆，此種方法正與模板廠協(xié)商，主要弊端就是影響制梁臺座的布置，場地占用太大。 六、施工質量控制及保證措施1.施工全過程的質量控制工作1.1配齊滿足工程施工需要的人力資源。 有針對性地組織各類施工人員學習，進行必要的施工前崗位培訓，以保證工程施工的技術要求，特殊工種作業(yè)人員須持有效上崗操作證，技術人員、組織管理人員必須熟悉本工程和技術、工藝要求，了解工程的特點和現(xiàn)場情況，以確保工程施工能正常運轉。 1.2配齊滿足工程施工需要的各類設備。 自有設備必須經檢修、試機、檢驗合格后，方能進場施工，外租設備在進場前，要進行檢驗和認可，證明能滿足工程施工需要后，方可進行施工。 并嚴格執(zhí)行“設備維修保養(yǎng)管理規(guī)定”及“施工機械操作規(guī)程”，保證各類設備在施工中的作用，滿足整個工程施工的需要。 1.3工程施工實行現(xiàn)場標牌管理，標示牌上注明分項工程作業(yè)內容、簡要工藝和質量要求、施工及質量負責人姓名等。 1.4鋼絞線的張拉必須做好原始記錄，并將原始記錄保存，不得隨意修改，不得弄虛作假。 1.5已經認可適宜的施工方案、方法、工藝技術參數(shù)和指標進行嚴密的監(jiān)視和控制，保證在具體施工操作過程中，能夠實現(xiàn)業(yè)主的期望，尤其是對工程的特殊重點部位和工序，則要專門制定施工方案，并加強監(jiān)督的力度和控制的手段，使工程的每個部位、工序均達到優(yōu)良標準。 1.6嚴格按照施工組織設計和操作規(guī)程，高起點、高質量地做好每一道工序的“第一”，即、安裝第一個鋼筋骨架、第一次安裝模板、澆筑第一片梁混凝土、張拉第一根鋼絞線、架設第一片空心板梁等，將每個“第一”的檢驗數(shù)據結果定位在全優(yōu)起點上，并以此做樣板，通過高標定位的全方位控制手段，確保每道工序、每個部位、整項工程達到規(guī)范要求。 1.7通過嚴把過程檢驗和試驗關，保證工程施工的每一段、每個部位的質量在施工的過程中受到控制。 嚴格按照“過程檢驗和試驗控制程序”的內容和要求保證四級驗收制度的效能，及時組織質檢員、施工人員和有關技術人員對各工序進行自檢，并按檢驗點分類和按有關規(guī)程規(guī)范進行檢驗、試驗、標識和記錄，對于出現(xiàn)的問題，及時組織有關人員進行研究分析，訂出糾正和預防措施，以確保達到其實施效果。 并及時通知業(yè)主和監(jiān)理單位，經現(xiàn)場認可后，才能進行下一工序的施工。 1.8合理的施工進度也是保證工程質量的必要手段之一，我們將對施工進度進行合理的計劃和實施。 在業(yè)主要求的工期內，將施工進度控制在最合理、最便于質量控制的節(jié)奏上，確保實現(xiàn)優(yōu)質、高效、低成本的目標。 2.施工材料的質量控制嚴格施工材料的質量控制，并根據業(yè)主的要求選擇適用的材料，我們將采取以下幾方面保證材料質量并滿足工程要求的措施。 2.