模具設計資料(最全最詳細)

1、.一、對模具設計的總體要求：a、 合理的模具設計，主要體現(xiàn)在所成的塑料制品的質(zhì)量（外觀質(zhì)量與尺寸穩(wěn)定性）；加工制造時方便、迅速、簡練、5省資金、人力，留有更正、改良余地；使用時安全、可靠、便于維修；在注射成型時有較短的成型周期和較長使用的壽命以及具有合理的模具制造工藝等方面。b、 模具設計應注意的幾個方面：.開始模具設計時，應多考慮幾種方案，衡量每種方案的優(yōu)缺點，從中優(yōu)選一種。因為時間與認識上的原因，當時認為合理的設計，經(jīng)過生產(chǎn)使用實踐也一定會有可以改進的地方。.在交出方案后，要與車間多溝通，了解加工過程及制造使用中的情況。每套模都應有一個分析檢驗，總結得失的過程，才能不斷提高模具設計水平；.

2、設計時多參考過去所設計的類似圖紙，吸取其經(jīng)驗與教訓；優(yōu)化模具結構c、 模具設計依據(jù)主要依據(jù)，就是客戶所提供的產(chǎn)品圖紙及樣板。設計人員必須對產(chǎn)品圖及樣板進行認真詳細的分析與消化，同時在設計進程中，必須逐一核查一下所有項目：.尺寸精度及相關尺寸的正確性：A).外觀要求高，尺寸精度要求低的塑料制品，具體尺寸除裝配尺寸外，其余尺寸只要吻合較好即可；B).功能性塑料制品，尺寸要求嚴格，必須在允許的公差范圍內(nèi)，否則會影響整個產(chǎn)品性能；C).外觀和尺寸要求都很嚴的制品；.脫模角度是否合理.制品壁厚及均勻性.塑料種類、（塑料種類影響到模具鋼材的選擇與確定縮水率。）.表面要求.制品顏色.(一般情況，顏色對模具設

3、計無直接影響。但制品壁過厚，外型較大時，易產(chǎn)生顏色不勻；且顏色越深，制品缺陷暴露得越明顯).制品成型后是否有后處理。（如需表面電鍍的制品，且一模多腔時，必須考慮設置輔助流道將制品連在一起，待電鍍工序完畢再將之分開）。制品批量。（制品的批量試模具設計重要依據(jù)，客戶必須提供一個范圍，以決定模具的腔數(shù)，大小，模具選材及壽命）。.注塑機規(guī)格.客戶的其他要求。設計人員必須認真考慮及核對，以滿足客戶要求。.模具外觀盡量考慮細節(jié)出人性化。 一、對模具設計的總體要求：d、 模具設計大致流程：.對制品及樣板進行了分析消化。.應了解客戶是否對注射機規(guī)格提出要求，以確定模具大小范圍.型腔數(shù)量確定及排位。.分型面確定

4、。.如有滑塊、斜頂結構應先予以了解。.澆注系統(tǒng)設計.鑲嵌結構的確定。.頂出、復位系統(tǒng)設計。.冷卻、加熱系統(tǒng)設計。.導向、定位裝置.確定模胚，選用標準件。.模具鋼材選用。.完成結構圖，模胚圖。.繪制主要零件加工圖.打印出圖，核對，交工藝e、 模具設計周期：因現(xiàn)今模具周期緊，為滿足市場需求，需保證以下時間；1、 在接到產(chǎn)品數(shù)據(jù)后，盡量在一天內(nèi)將模胚規(guī)格確定；2、 模具型腔材料尺寸在3日內(nèi)確定，簡單模具1日內(nèi)確定；3、 模具三維結構圖最多5日內(nèi)完成；4、 模具所有二維圖紙一周內(nèi)繪制完成。f、 模具設計工作內(nèi)容：1. 模具所有零部件的規(guī)格及圖紙，交于采購或生產(chǎn)；2. 提供所有零部件的規(guī)格及圖紙，交予采

5、購或生產(chǎn)；3. 對模具加工中所需的二維圖紙電極進行設計及圖紙輸出；4. 對自己設計的模具實行隨時了解生產(chǎn)過程，隨時對制模人員提出的疑問給予耐心的解答，必要時可商議更改設計方案；5. 試模時如有時間，盡量參與試模，并對 進行檢驗，出具收養(yǎng)檢驗報告，并做模具結構及制造評論。排位.制品在內(nèi)模的排位應以最佳效果形式排放位置，要考慮入水位置和分型面因素。要與制品的外形大小、深度成正比。.制品到精框邊的距離：A).小件的制品：距離為25mm-30mm之間，成品之間為15mm-20mm，成品間有流道的最少要15mm。B).大件的制品：距邊為3550mm，如1模出多件小產(chǎn)品，則其之間的距離應1215mm左右。

6、成品長度在200mm以上，寬度在150mm以上其產(chǎn)品距邊應不少于35mm。.制品排位時選擇基準的原則：制品基準與模胚中心一定要為整數(shù)。.排位時確定內(nèi)模精框長寬尺寸差明顯，必須取較長一方之方向為X軸方向放置模胚排位，以配合車間機床加工方向，減少出錯幾率 訂模胚.盡量采用標準模胚。A).由工字模改直身模時，不要移動方鐵，要直接在方鐵上鑼碼模坑。B).不標準模胚要經(jīng)過主管同意。.頂棍孔應按模胚的大細長寬加工1個或2個或4個孔（加工1個以上頂棍孔時，要做長頂棍，模胚中心的頂棍孔不做）。孔徑為35mm40mm。模胚高度在400mm以上做2個或4個頂棍孔，孔距按資料加工。頂棍孔尺寸特別要求，按客戶要求加工

7、。.彈弓孔直徑應大于彈弓直徑12mm之間，藏入B板深度最少為20至30mm。.大水口模胚為2730以上的模胚，A板的厚度應為精框的深度加25mm35mm之間，B板的厚度為精框深度50mm70mm之間；模胚在2525以下，A板的厚度為框深加25mm30mm左右，B板為40mm50mm之間。.細水口模胚A板的厚度為框深加3040mm之間，B板厚度為框深度加5060之間。（大、細水口模胚規(guī)格可參照龍記模胚資料）。.在制定模架時盡量給出精框，支撐柱、頂板導向等可定制加工部分，減少自行加工量。、模胚的寬度：模胚頂針板寬度B應和內(nèi)模鑲件寬度A相當，兩者之差應在5 10mm之內(nèi)。(在標準模胚中頂針板寬度與模

8、胚寬度是對應關系)、模胚的長度：框邊至回針孔外圓邊應C10mm15mm的距離。(40以上的模胚最好取15mm)訂模胚長度和寬度基本尺寸等于內(nèi)模鑲件的長度和寬度基本尺寸，公差配合H7/m6；深度尺寸:1)平面分型面：分別比內(nèi)模鑲件的高度尺寸小0.5mm；2）斜面或曲面分型面：總深度=鑲件總高度-1mm，兩邊開框深度視具體情況而定。圖框、圖表格式規(guī)范 （1）結構圖表：（2）零件加工圖表：（3）標準件表：注：所有3D及2D文件按每套模具編號單獨保存，禁止與其它模具存在同一文件內(nèi)，2D圖紙必標明：零件名稱，圖號，模號，材質(zhì)，數(shù)量及設計者 分型面.分型面的選取原則：A）.不影響制品外觀，尤其對外觀有明確

9、要求的制品，更應該注意分型面對外觀的影響；B).有利于保證制品的精度C）.有利于模具的加工，特別是型胚的加工；D).有利于澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)的設計；E）.有利于制品脫模，確保在開模時使制品留于動模一側；F).方便金屬嵌件的安裝；.分型面為大曲面或分型面高低距較大時，可考慮上下模斜做虎口配合?；⒖诖笮“茨Ａ隙?。長和寬在200mm以下，做15mmX8mm高的虎口4個，斜度約為5。如長度和寬度超過200mm以上模料，其虎口應做20mmX10mm高或以上的虎口，數(shù)量按排位而定（可鑲可原身留）。 分型面平面模虎口配合：分型面注意點1注：模肉做鎖模及分型面有凸臺時，應做R角與C倒角避空，方便加

10、工與FIT模用（圖示：A） 分型面分型面注意點:2 注：所有非封膠位的R位均避空。 注：當材料為NAK80時需全部做R角，不可做倒角。分型面注意點:3注：如果分型面有斜面或弧面與平面交接時應用R角來接順兩個面（R=5），可方便CNC加工及模具合模研配，達到分型面外觀良好。（圖示：B） 鑲嵌結構1、鑲嵌結構： （1）. 做鑲件的鋼材一般跟做模芯的相同. （2）. 難加工處要設計成鑲件. （3）. 薄弱的地方要設計成鑲件. （4）. 容易磨損走披風的地方設計成鑲件（如：小擦穿位） （5）. 難以疏氣的地方設計鑲件以利疏氣（或設置疏氣針） （6）. 評估到鑲件有容易變形或損壞這種情況，要做備換鑲件跟

11、模走. （7）. 不方便設計運水冷卻的鑲件，用 鈹銅（BeCu）材料做次鑲件以利于導熱.（或鑲冷針）.（8）. 一般情況，尺寸較小的鑲件殼采用鑲通的方式，尺寸較大的鑲件可采用封底鑲方式.（9）. 需要固定向德圓形鑲件采取止轉的措施.2、嵌件結構：（1）. 金屬嵌件 a. 金屬嵌件形狀必須有良好的加工工藝性. b. 具有足夠的機械強度. C. 金屬鑲件與塑料基體間有足夠結合強度，使用中不拔出，不旋轉. D 注塑時應能防止溢料. （2）. 塑料鑲件（常有如齒輪等） （3）. 安放與定位 a 嵌件與制品側壁間距不能過小. B 不能因設備的運動而松動或脫落； C 在高溫高壓塑料熔體沖擊下不產(chǎn)生位移或變

12、形. 鑲件拆法 模具是相當復雜的零件，在加工過程中，往往會遇到結構復雜， 特俗的形狀.這些形狀加工困難，并且不易維修，對于這些形狀，可以以拆鑲件的方法來降低其加工與維修難度.（例如圖1所示） 其它加工方法的問題點： 放電： 速度慢，要做電極，且做自然不易排氣，難成形. 線割： 成形周邊與筋底沒有貫通無法加工. 銑： 由于刀具規(guī)格受深度限制，且加工不到位. 磨： 筋需貫通.1.1.2利于成型和脫模 當產(chǎn)品中有較深的筋，或者其它不易成形的結構（例如圖2，圖3所示）. 鑲件拆法這些結構在成形時易造成射不抱，燒焦，接痕等缺陷.拆鑲件可以相當有效地解決這一問題.鑲件四周室溫間隙不僅可以有力成品在在成形時

13、增加排氣，并且也防止產(chǎn)品在脫模時可能出現(xiàn)的真空粘模情況.圖2中筋太深且太薄如果不拆鑲件很難沖滿，而且會燒焦圖3中若不拆鑲件容易出現(xiàn)包氣現(xiàn)象，而且在頂出時會因真空而頂不出.如拆出鑲件可以改善上述情況.1.1.3替換鑲件，增加模具強度在凸模或滑塊等成型零件上有小面積對插(或擊穿)時，為了增強模具強度，提高模具壽命，可以把對插(或擊穿)部分拆鑲件后，用較好的材料替代.圖4中凸模高出PL面的部分較薄且需對插故強度不夠，將其拆成小鑲件，用較好的代替（比如NAK80,彈簧鋼）可以增強模具強度及使用壽命.圖41.1.4節(jié)省材料，降低成本在凸?；蚧瑝K等成型零件上，當部分形狀異常高出其它面時，或者不利于加工時，

14、可以拆鑲件來節(jié)省備料，降低加工成本.圖4中凸模高出PL面的部分若不拆鑲件那凸模備料多出一大截，而且加工也費時，成本將有很大的浪費.圓型芯由于加工簡單，在大多數(shù)情況下設計為鑲件.特殊情況下如避讓水管或外觀面不準許有拼模線時也可以不設計鑲件.鑲件拆法 1.2.1拆鑲件的方法： 1， 鑲件的邊界一般處于成型形狀的較突出部分，如模具高出來的各式各樣的臺階（如圖5）；或較深陷的部分如模具上的筋或卡勾，凹坑等（如圖6）.在交易加工的地方，是不可以拆鑲件的，因為那樣的就直接切斷了此處的水路流通，可以這樣的強調(diào)，拆鑲件是在加工條件不得已情況或拆了比不拆了要節(jié)省明顯的加工費用時才考慮，否則，應著重考慮模具水路流

15、通，請設計人員要有所有權衡. 2，鑲件頂部的擊穿不可以與成型面中重要尺寸重迭，以防止鑲件重要尺寸不到位而直接影響到靠破面的改動，造成補焊加工如圖53，凸模鑲件全部為小鑲件拼合式之拆法：特大的模具為了減少其加工周期，也為了方便加工，一般設計思路是將整各模腔分割成幾個模塊進行同步加工.如圖7所示，那么如何對其進行分割呢，考面如下:圖7鑲件拆法 總體成型型腔區(qū)域的高度，將其右界分開備料不會浪費，比如說“小鑲件1整個成型區(qū)域像“山區(qū)”而“小鑲件3”的成型區(qū)域象平原，海拔相差很大，此時則可以無條件分割，而且對水路的控制較有益，不會因為水路離成型面太遠而力不能及.成型型腔有較深的筋，從易加工性和排氣的要求

16、出發(fā)，也必須將筋處模具鑲塊分割，比如：“小鑲件6”上有許多排加強筋，若作為自然模后，必須以較慢速度的放電加工，而拆成小鑲件則可以單獨取出，以較快的磨床加工為工藝，絕對事半功倍.在比如;:小鑲件2“和”小鑲件3“之間有一根較深的加強筋，自然模塊加工時須放電，且電極需要很大一塊料（板），費用極高，而拆成兩塊小鑲件，則可以用側面銑削加工的方法很快做成.綜上所述，分割鑲塊的基本考慮點應是根據(jù)成型面和區(qū)域的高低面以及成型面上，較難成型的底凹部位，主要指筋.注意點：分割鑲塊的作法在備料尺寸時，一定要準備，并且要求以基準角定位加工，否則造成一定的累積誤差.4加強筋的拆法：在產(chǎn)品的結構設計中，加強筋的出現(xiàn)實在

17、是太尋常了，那么在模具之角度出發(fā)，應如何處理這方面的成型呢？在正常的處理方法上，當筋深10mm時，就可以考慮用鑲件成型了，當然，在筋處考慮是否可以拆小鑲件不但需從加工出發(fā)，更需從冷卻角度出發(fā)，不可一味見到有筋就有小鑲件拆法，這是不對的，設計人員請因事置宜，請參照圖8.鑲件拆法另外,如圖8中(b),該圖示為筋底端不允許有拼模線,在這些筋的端部因為有功能要求,所以在產(chǎn)品的表面要求上可有任何段差,鑲件線,毛邊等成品缺陷.但由于這些筋在模具上必須要拆鑲件才能順地加工出來,成型中拆鑲件也能好地排氣,至短射,所以,應必須考慮另外一種特別的鑲件拆法,如圖8(b).保證鑲件的一側尖角處有0.5mm的平面臺階,

18、作強保證. 鑲件拆法1.3鑲件的固定部分: 拆鑲件的基本原則是:好裝 好拆 好加工 好固定. 拆小鑲件的形式基本有兩種形式,帖拆和通拆 貼拆-是在大小鑲件上挖一個沉穴(通),然后用正面或背面鎖釘之方法固定,好處是小鑲件底部妨礙通水或大小鑲件過高,貼拆可以減少入子小鑲件穴加工,如圖10 圖10 鑲件拆法通拆-是在大小鑲件上以線割的形式加工一個通穴,然后小鑲件以背部鉤或釘?shù)男问焦潭?這種固定形式先從小鑲件孔的加工方法上就有別于貼拆小鑲件之形式,即一個以線割加工,另一個以放電加工,所以,為選擇最富有經(jīng)濟效益的加工,才是設計人員真正考慮的.如圖11 圖11 1.4 拆鑲件時無論是帖拆或通拆，在轉角處要

19、求設計盡可能大的R 角。設計R角有兩個目的： 1，防止模具由于應力集中出現(xiàn)開裂，尤其是硬模。 2，盡可能由銑加工單一工序來完成，縮短周期，降低成本。電加工工序多，周期長，成本高。 1.5圓小鑲件的防轉: 在圓小鑲件的頭部成型部分為非絕對回轉體時,或小鑲件成型部分為非圓柱形,或小鑲件成型頂部為斜面等類似的情況,圓小鑲件都必須做成防轉性質(zhì),這是非常有必要,且容造成疏忽的方面,如圖11中的兩個常見的圓小鑲件防轉形式.鑲件拆法1.5顯示器、電視機喇叭網(wǎng)孔鑲件的拼模線距離網(wǎng)孔邊緣0.3mm 網(wǎng)孔鑲件在電加工時，圓型芯的根部會有0。20.3mm左右的圓角，拼模線到孔邊緣距離若小于0.3mm，圓角不完整，塑

20、件上孔口不圓。拼模線到孔邊緣距離若大于0.3mm，塑件外觀面上明顯的拼模線，這是不允許的。 模 芯1、模芯的用料。模芯的用料按照技術合同要求。2、模芯的方位。（1）盡量避免模芯的長與寬的尺寸相等 （3）模芯的寬度一般小于或等于頂針板的寬度。（4）模芯偏離磨具 30mm距離的，需要設置墊塊平衡所受的鎖模力。如圖3.1.2所示。（5）成品膠位距離模芯邊最少的距離是25mm。（6）模芯的四個角做R圓角，以配合A.B板的模腔，并做0.20.5躲避。（7）防止模芯的A.B板模腔盡量用凹腔，不用通腔。3、模芯的定位（1）鎖模時不平整的分模面令所受的鎖模力不平衡的，要設置圓錐定位鎖或模芯止口鎖調(diào)節(jié)。如圖3.

21、1.3所示：（2）將模芯收緊在模胚上的螺絲，分布盡量對稱平衡，AB板避空，僅在模腳上方保留局部支撐面模 芯 澆注系統(tǒng)澆口套1.流道。（1）除細水口三板模用梯形水口外，其它一般都用圓水口。（2）一模出多個成品的時候，流道的大小長短要均衡。（3）流道的大小設計參照圖3.2.1澆注系統(tǒng)澆口套細水口三板模的法蘭與唧咀連成一體注：上圖所示參數(shù)僅為參考數(shù)據(jù)，具體數(shù)據(jù)機床和模具實際數(shù)據(jù)為準澆注系統(tǒng)流道方式 制品長度350 350制品長度600 制品長度600澆注系統(tǒng)冷料槽體與澆口鉤針（4）冷料槽。（5）水口鉤針A.一般大水口用的水口針類型，如圖3.2.3所示：B.蕉型入水的水口針，如圖3.2.4所示：C.潛

22、頂針。如圖3.2.5所示： “A”尺寸要有足夠的變形長度“B”尺寸要有比蕉型部分的長度更長，放水口彈偏無法完全定出 澆注系統(tǒng)各膠口注意事項潛伏膠口類型2潛伏膠口類型1潛伏膠口類型4潛伏膠口類型3潛伏膠口優(yōu)點開模時自動斷料殘余痕跡小缺點加工困難壓力損失較大。 澆注系統(tǒng)各膠口注意事項 潛伏膠口類型5優(yōu)點開模時自動斷料殘余痕跡小缺點加工困難壓力損失較大 潛伏膠口類型5 熱流道。A.熱流道系統(tǒng)的供貨商需客戶確認。B.流道板上流到每個熱嘴的流到大小，距離要相等。C固定流道板既要有足夠的強度，又以最小的接觸面積和熱絕緣，防熱流失D.熱流道系統(tǒng)至少以下的零件時標準配套的：發(fā)熱棒，探熱針，熱嘴，電線插座，并向

23、客戶確認有無匹配的電箱。E.發(fā)熱棒，探熱針，熱嘴，電制等零件的電線要設置電線坑，并固定好電線，避免電線的在裝運或生產(chǎn)中受到擠壓，電線插座凹入模胚的藏位。缺點 成本高 結構復雜 精密度高 F.不要再流道板和前模面板上設置運水 熱流道系統(tǒng)的特點 ：減少廢料 縮短循環(huán)時間 減少壓力損失 控制澆口痕跡 控制塑料流動 G:射出重量塑料材料膠口位置與痕跡這三個要素彼此影響共同決定熱流道的選擇 熱流道系統(tǒng)的形式 單只熱流道-HOT SPRUE多只熱流道HOT RUNNER單只閥針熱流道-SINGLE VALVE 熱流道系統(tǒng)的組成部分 模溫與運水模具的溫度對塑料熔體充滿流動，固化成型，生產(chǎn)效率及制品形狀與尺寸

24、精度都有重要影響.在模具中設置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的目的，就是要通過控制模溫，使注塑成型具有較好制品質(zhì)和較高生產(chǎn)效率. 模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)必須具備冷卻或加熱功能.必要時還需二者兼有.(1).冷卻系統(tǒng); （特別注意冷卻性與均勻性兩個原則）A).常用介質(zhì)有常溫水，冷水，還可利用模具材料的熱導性能.（如散熱效果好的鈹銅等.）B).三個環(huán)節(jié)： I 高溫塑料溶液進入模腔，經(jīng)過冷卻卻固化，才能得到所需制品.成型周轉中一半以上時間用于對制品的冷卻，可見其對提高生產(chǎn)效率的重要意義. II.由於制品形狀復雜，壁厚不均，沖模順序不同等因素，是塑料在固化過程中，不同位置溫度不一樣，這種熱交換生產(chǎn)的應力會直接影響制品尺寸精度及外觀

25、.冷卻系統(tǒng)的設計理念就是保持與塑料特性，制品質(zhì)量相適應的溫度最大限度消除或減少這種應力，改善塑料的物理性能，得到高質(zhì)量的制品. III.冷卻系統(tǒng)和冷卻水道（運水）為主.其工作目的的不僅僅使模具冷卻，而且要把成型過程中塑料溶液帶給模具的高溫不斷散發(fā)掉，使模具保持恒定溫度，控制塑料溶液冷卻速度（冷卻速度太快會影響填充，太慢會因溫度過高引起制品產(chǎn)生缺陷和使成型周期加長.）C).設計冷卻系統(tǒng)的原則： I. 保證鋼料足夠機械強度的前提下，運水盡量設置在靠近型腔（型芯）表面。且彼此到型腔距離應盡量相等，以加強冷卻，使模溫均勻. II. 保證鋼料足夠機械強度的前提下，運水盡量安排緊密。 III. 運水直徑優(yōu)

26、先采用10mm，且各水道直直徑應盡量相同。 IV. 大型模具，可將運水分成若干條獨立回路，以增大冷卻液的流量，減少壓力損失，提高傳熱效率。因運水過長，會造成較大的溫度梯度變化，導致運水末端溫度覺高，從而影響冷卻效果。 V. 制品壁厚部位應特別加強冷卻?；虮诒√幉捎眉訌姶胧?，是模溫均勻。 VI. 從分考慮模具材料的熱傳導性，在運水無法道達而又必須加強冷卻的部位，可采用鈹銅鑲件散熱. VII. 運水入口應靠近澆口部位，因澆口附近溫度高，應將強冷卻。 VIII. 一模多腔時，盡量在各個型腔單獨設計運水，以便于控制。 IX. 運水布排應盡量于制品形狀保持一致。 X. 較大的行位，斜方，也需設置運水，因

27、其尺寸大，如缺少冷卻，會影響成型的制品質(zhì)量。XI. 安裝發(fā)熱管或模溫高的模具，根據(jù)情況需要對水口邊，導柱設置運水將強冷卻，防止它們被高溫燒毀和運動時發(fā)生咬食現(xiàn)象確定冷卻水孔的直徑應注意的問題是,無論多大的模具,水孔的直徑不能大于14mm,否則冷卻難以形成亂流狀況。.一般水孔的直徑可根據(jù)制品的平均肉厚來確定。平均肉厚小于2mm時,水孔的直徑取810mm;平均肉厚為24mm時,水孔的直徑取1012mm;平均肉厚為46mm時,水孔的直徑取1014mm。手機塑件壁多為很薄水孔直徑多取8mm,當成品很小時也可取4mm。D). 具體要求： I.冷卻水到膠位盡可能相等，距離1015mm較為合宜，冷卻水的中心

28、距約為3D-5D左右。 （如圖11所示）II. 水孔不宜靠近熔膠最后熔接的地方；III）水管應避免與模具上的其它機構（如：頂針、司筒、斜頂、Boss柱、小鑲件、導柱、導套、回針、側抽芯、定距分型機構）發(fā)生干涉，中間保持鋼位3mm E). 設計冷卻系統(tǒng)需要注意的地方： I. 避免接近制品易出現(xiàn)溶接痕的部位。以防止熔接不牢降低制品強度. II. 運水不能有太長死角，以免冷卻水回流影響效果. III. 選用“O”型環(huán)時要比水孔直徑大一個規(guī)格。如常見的10水路當選P12“O”型環(huán)(如右圖D值大于水孔直徑)并且安裝槽外直徑比O型圈大1mm，“O”型環(huán)裝在模板上(如圖11所示) F). 冷卻與塑料特性的關

29、系: I. 對于面度低、流動性號的塑料(如聚乙烯PE,聚丙烯PP, 聚苯乙烯PS,尼龍等）成型工藝要求 的模溫都不太高，通常可用常溫水冷卻，通過調(diào)節(jié)水流量大小控制模溫.如果制品生產(chǎn)率很高，為縮短成型周期，亦可采用 冷水.II. 對于粘度高，流動性差的塑料（如聚碳酸酯PC，硬聚氯乙烯PVC,聚苯醚PPO等，為改善沖模性能，成型工藝往往要求較高模溫，需對模具加熱. III.對于粘流溫度或熔點不太高的塑料，一般需要采用常溫水或冷水進行冷卻，如需改善其沖模流動性，或為解決某些成型制品質(zhì)量方面問題，也可采用加熱措施. IV. 對于粘流溫度或高熔點塑料，可采用溫水控制模溫，不僅可使溫水對塑料制品發(fā)揮冷卻作

30、用，且比常溫水和冷水更利于模溫分布均勻化.V 對于熱固性塑料，模溫要求（150220），必須對模具加熱.VI. 因制品幾何形狀影響，模內(nèi)各處溫度不一定相等，常常會因溫度分布不均勻?qū)е鲁尚唾|(zhì)量出項問題.為此，可對模具采用局部加熱或局部冷卻方法，以改善制品溫度的分布情況.VII. 對于流程很長，壁厚較厚的制品，或粘流溫度與熔點雖然不高，但成型面積很大的精密制品，為保證塑料熔體在充模過程中不因溫度下降而產(chǎn)生流動問題，也可對模具采取適當加熱措施.VIII. 對于工作溫度要求高于室溫的大型注塑模具，可設置加熱裝置，以保證生產(chǎn)之前以較短時間對模具預熱.IX. 為實時準確調(diào)節(jié)與控制模溫，必要時設置加熱和冷卻

31、裝置.X. 對于小型薄壁精密制品，且成型工藝要求的模溫也不高時，可不設置冷卻裝置.直接自然冷卻.XI. 模腔的布局盡量使模溫保熱平衡，模腔的排位形式不僅影響澆注系統(tǒng)的平衡性且與模具溫度場的熱平衡有較大關系。如果模具溫度場不能保持熱平衡，則制品收縮率無法保證均勻與穩(wěn)定。為保證溫度場的熱平衡與澆注系統(tǒng)的物流平衡，設計多型腔模具時，模腔數(shù)盡量不超過4個，且型腔排位平衡。運水裝配：I.模具安裝到注塑機上后，運水嘴（出入水口）不要正對著注塑機拉桿以免安裝水管困難。II.水嘴最好裝在注塑機背后，即操作員的另一側，以免影響操作。III.對于自動成型模具（臥式注塑機），水嘴最好不要設置在模具頂端，以免給機械操

32、作員帶來不便。因水嘴裝于模具頂端，拆裝運水時，漏水進入型腔，導致生銹。 IV.避免將運水咀裝于模具地面，因為自動成型時（臥式注塑機），因水管限制，會影響制品與水口凝料脫落。V.上下級運水的喉咀，不能太近，以免安裝與固定水管困難（=30MM） .加熱系統(tǒng)：當注塑成型工藝要求模具在80以上溫度工作時，模具中必須設置有加熱功能的溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)，一般有電加熱裝置和采用各種熱水，熱油，蒸汽的加熱裝置。A）.電加熱裝置：應用較普遍。具有結構簡單，溫度調(diào)節(jié)范圍較大，加熱清潔無污染等優(yōu)點，缺點是會造成局部過熱。l.兩種類型：1：電阻加熱。a:電阻絲直接加熱； b：電熱套式： c：發(fā)熱管式；（使用安裝方便，常用）

33、II注意：系統(tǒng)要能準確控制與調(diào)節(jié)加熱功率及加熱溫度。防止因功率不夠達不到模溫要求，或因功率過大超過模溫要求。III.根據(jù)模具大小及發(fā)熱管功率確定發(fā)熱管數(shù)量。B).熱水，熱油等介質(zhì)加熱：結構與設計原則同于冷水道。對于開機前預熱，正常生產(chǎn)一段時間又須冷卻的塑料注射模而言很方便。又強制流動過程，可使整個模溫分布較為均勻，又利于制品質(zhì)量提高，但模溫調(diào)節(jié)難度大，延泄期較長，設計時應予考慮。此種水道設計更應注意上一節(jié)G項規(guī)定，防止傷人。C）.安裝有發(fā)熱管等加熱裝置的模具，要在水口板加裝一個隔熱板，防止熱傳導到注塑機上。.配件：A).模胚運水孔直徑常為10mm和8mm，因模胚大小也有12mm和6mm等；運水

34、桶：大件鋼料，用運水桶散熱效果好，但要注意鋼料強度問題。 爆花運水片：帶有螺旋水槽，冷卻效果絕佳。 運水針：形式多為一根細銅棒，一端連接運水。適用與細長圓芯部位。B）.“O”型密封膠圈： I要求：a.耐熱性：在120的熱水或熱油中使用不失效。 b.由于“O”型密封膠圈處于被鋼鐵擠壓下，對其硬度有一定要求。II.原則： a.鋼件間需足夠正壓力，否則難以保證密封效果。 b.注意加工間隙過大，正壓力不足，易泄露：過小，膠圈易為鋼件切斷。注意事項： 注意事項：1. 在深腔制品，而不能做常規(guī) 1.在深腔制品，而不能做常規(guī)運運水之時，通常做此種圓管運水。 水之時，通常采用圖示的隔板運2. 此種水管頂部不能

35、離膠件太近， 水。 以免影響模具強度。 2.此種水管離腳尖端部，側壁不 能太近，以免影響模具強度。頂出系統(tǒng)制品頂出是注射成型過程中最后一個環(huán)節(jié),當制品在模具中固化后需要有一套有效的方式將其從模具中頂出頂出質(zhì)量的好壞將最后決定制品的質(zhì)量,因此,制品的頂出是不可忽視的. 且在頂出中不能使制品變形頂白破裂等損壞制品的現(xiàn)象。這種裝置就是頂出系統(tǒng)頂出系統(tǒng)有如下幾類1.圓頂針2.扁頂針3.套筒4.頂出塊5.脫料板6.斜銷7.氣頂 。一：在設計頂出系統(tǒng)時應遵守下列原則: (1).為使制品不致因頂出產(chǎn)生變形破裂,穿孔等,推力點應作用在制品能承受力最大的部位,即剛性好的部位,如筋部,突緣,殼體形制品的壁緣等處.

36、 (2).為避免頂出痕跡影響制品外觀,頂出裝置應設在制品的隱蔽面或非裝飾表面.對于透明制品尤其要注意頂出位置及頂出形式的選擇. (3)頂出行程一般在制品脫離模具510mm對于簡單大型的制品可頂出行程是制品深度的2/3。 (4)回位桿(RP)在頂桿頂出制品后其頂端會高出模穴許多避免在下次合模前撞壞模仁必須有保護機構所以設置回位桿(RP)也可設置拉回機構和彈簧助其復位。 (5)頂桿端面一般會低或高于模穴面0.050.1mm。是高或是低由要與產(chǎn)發(fā)人員協(xié)商。 1.圓頂針圓頂針:為最普遍最簡單的頂出裝置圓頂針及頂針孔都易于加工,因此已被作為標準件而廣泛使用。在加工較長的頂針孔時可采用距公模入子表面一段距

37、離后改為擴孔的方式來減少頂針與模具接觸面.避免發(fā)生咬蝕以簡化模具制造.頂針需淬火處理,使其具有足夠的強度和耐磨性。在成品表面為曲面時應注意圓頂針的防轉。其類型可分為單節(jié)頂針和雙節(jié)頂針 頂出系統(tǒng)2.扁頂針扁頂針:當成品空間較小rib較深不易排部較合適的圓頂針時采用扁頂針一般排部在成品rib的底部。扁頂針孔一般采用線切割加工,扁頂針需淬火處理,使其具有足夠的強度和耐磨性,扁頂針的形狀(如圖)R角處增加頂針強度.3.套筒套筒(頂管):當成品有boss時使用一般排部在成品boss的底部頂出系統(tǒng)4.頂出塊在一些模具中,由于成品的側壁太深,極易包裹模仁產(chǎn)生很大脫模力.為使成品易于脫模使用頂出塊配合頂針的頂

38、出結構5.脫料板。脫料板頂出適用于筒形塑件,薄壁容器以及各種罩殼形塑件的脫模頂出.這種頂出機構的主要特點是頂出力均勻,平穩(wěn),頂出力大,塑件不易變形,而且表面不留頂出痕跡,結構也比頂管脫模機構簡單,不需設置復位裝置,合模時靠定母模板分形面的推力即可使頂出機構復位.這種結構的缺點是型腔和型芯需分別設在定模和動模上,成型出塑件外形與內(nèi)孔間的同心度較低。 頂出系統(tǒng)6.斜銷當成品中使用斜銷較多且其它地方不易排頂針時就可直接用斜銷來頂出成品。 7.氣頂 。氣頂出方式不論是在公模部份或母模部分，其頂出都很方便，不需要安裝推板.在頂出過程中整個制品的部均受同樣地的壓力,所以即便是軟的塑料,也可以在不發(fā)生變形的

39、條件下脫離模具,通常氣頂出要求脫模斜度最小大于2，所以對于形狀復雜需要較大脫模力的制品，則無法滿足其要求。 頂出系統(tǒng)頂針注意點：1 、如果在不是平整的膠位處落頂針，頂針的戒止位處要有防轉定位。如圖3.6.1所示。2、頂針頂出面如果是斜面或曲面，頂針沉頭要做定位防轉，頂面要加階梯防滑。（但要注意不要讓成品粘頂針）。3、小于3的頂針盡量用有托頂針如圖3.6.1所示。頂出系統(tǒng)3推板頂出注意問題點:1）導柱高出推板的高度A應大于推板推出距離；2）推板與型芯配合：錐面配合5-10；口部要起級0.10.3mm；3）推板材料：同鑲件材料或推板上加鑲套；4）推板用螺釘固定在復位桿上。 5）大水口澆注系統(tǒng)中，分

40、流道不可以做在推板上。6）.一塊長寬80X80mm或以上的推板與一圈推板至少要有四條推桿，（小推塊除外）并用最小M4的螺絲收緊頂出系統(tǒng)4.頂針配合位長度：一般取頂針直徑的35倍左右，當然，最短不小于12MM，最長不大于20MM, 扁頂針與鑲件的配合長度是其寬度的10倍以上5.頂針孔在加工鑲件頂面前加工，運水在試模后再加工6.如果Boos柱高度15以上，用司筒頂出。15，且旁邊可以加頂時用頂針，否則還用司筒。A、司筒規(guī)格書寫方法如下：2x6x250MM2:司筒針直徑6：司筒針直徑250MM：司筒長度（注：司筒針的長度比司筒的長度長50MM以上時司筒針長度要注明）B、司筒規(guī)格書寫方法如下：司筒：2

41、x250MM司筒針6x350MM流動性好的塑料避免用司筒，司筒易磨損，所以易走披峰，更換頻繁。7、產(chǎn)品在頂出時需要側向抽芯的：1）對于滑塊，須先完成側向分型，再頂出產(chǎn)品。2）對于斜銷，側向分型與頂出產(chǎn)品同步進行。8.1). 收縮率越大塑件；2). 脫模斜度越小的膠件；3)深腔塑件；4)有深骨位的膠件；5)透明膠件模9.頂針板復位。 （1）.頂針板的回針在完全合模時要頂?shù)紸板 （2）.即使有頂棍螺絲守住頂針板，也要有頂針板復位彈弓。 A.軟模的彈弓選擇壓縮比為50%，壓縮次數(shù)為50萬次的彈弓。 B.硬模的彈弓選擇壓縮比為50%壓縮次數(shù)為100萬次的彈弓。 C.在頂針板完全復位的情況下，彈弓仍然保

42、留一點彈力為佳。頂出系統(tǒng)復位彈簧的設計： 計算長度LJ ： LJ=壓縮量/壓縮比=制品推出距離/（35%40%）（壓縮比越小，彈簧壽命越長） 最小長度Lmin：必須讓彈簧藏入后模1520mm+預壓量（在模具設計上：預壓量通常取1520mm）+H(見下圖)+深入頂針板深度(如果有)彈簧自由長度應根據(jù)壓縮比及所需壓縮量而定模具回位彈簧自由長度(L)的計算方式：(如圖5.5.15所示)L = (B+預壓量)/壓縮比H1膠件需頂出高度，即壓縮量。圖5.5.15B彈簧預壓后的長度，B=L - 預壓量。預壓量通常取1015mm注：復位彈簧必須埋入動模板或托板內(nèi)1520mm，如果計算長度小于此長度，應以此長

43、度為準；如果計算長度大于此長度，應以計算長度為準。頂出系統(tǒng)定距分型機構：1、外置式定距分型機構：見圖1。圖1圖12、內(nèi)置式定距分型機構：見圖23、定距分型機構還包括A、B板之間的扣雞或尼龍塞頂出系統(tǒng)撐柱的設計：1、位置：盡量放中間，或?qū)ΨQ布置；撐柱要比方鐵高10到15個絲2、數(shù)量：盡量多些；（最多不超過6根）3、大?。褐睆皆?5至60mm之間；4、長度：（見右圖） a) 當模寬小于300時:H1=H+0.05;b) 當模寬在400以下時:c)、撐柱設計時要避開K.O孔，頂針、斜頂、司筒、定距分型機構、復位彈簧，一般放在最后設計。、如果無法加撐柱時，B板要加厚（加10MM左右）垃圾釘設計：作用是

44、減小頂針板和底板的接觸面積，防止因垃圾掉如而影響頂針復位。數(shù)量：通常4根（當模具較大較長時，可增加為6根）頂出系統(tǒng)頂針板先復位機構:何時要加頂針板先復位機構1、側向抽芯底部有頂針或司筒。2、前模斜滑塊底部有頂針或司筒。3、后模有推塊。4、斜頂?shù)奈恢糜信龃┛住?、圓頂針頂邊時一部分“頂空”。模具如有以上事項時需做先復位機構（示圖如下）行位結構.行位結構：當塑件上具有與開模方向不同的內(nèi)外側孔或側凹時，塑件不能直接脫模，須將成型側孔或側凹的零件做成活動型芯，在開模前先將之抽出，然后再將塑件頂出，成型側壁較深且側壁不允許有脫模斜度的制品，成型側壁較深且要求高亮度的制品，也需要采用行位結構。A）.行位在

45、設計中應重點注意的事項：I行程：為保證利于脫模，行位移動距離一定要充分；一般以制品可以脫模的最小移動距離加35mm為行位最小行程II.限位：在開，合模過程中，由于場面分型與抽芯機構的自重和運動慣性，可能會使其在開模后位置發(fā)生改變，導致下一次合模時因斜導柱（或斜契）插入位置不對而發(fā)生碰撞。因此，為保證行位在開模后可靠的停留在開模極限位置（開模后行位所停留的位置）。必須設置限位機構，如螺釘限位，壓板限位，彈弓等。III.導向：為使行位運動平穩(wěn)，對位準確。在其移動方向必須設置導向裝置，如壓板導向等，在行位滑動面周邊不能有阻礙其運動的尖角，毛刺等。IV，行位在運動過程中，部能與頂出系統(tǒng)發(fā)生干涉，涂過因

46、模具結構限制不能避免干涉，就必須對頂出系統(tǒng)采取先復位機構。V.為確保制品在開模時，不會因其對行位的”抱緊“作用而產(chǎn)生變形，或粘附在行位上，當行位成型薄而形狀復雜的制品時，需要設置行位推頂裝置。VI行位在工作中，應移動輕快，拆卸容易，維修方便。VII對于幾何尺寸較大的行位，應設置冷卻水道。VIII.為增強模具耐磨性，應對行位中用于滑動配合的零件進行淬火加硬處理行位結構滑塊做耐磨塊的注意事項：（1）.當80A150時；行位底部需加一塊摩擦片，材料為P20（氮硬）或2510（HRC52-56）,厚度B的規(guī)格為6；8；10；12. （如圖1 ） 2)當A50時；行位鎖緊位需加摩擦片，摩擦片材料為P20

47、（氮硬）或2510（HRC52-56），厚度C的規(guī)格為5；6；8；10（如圖2）（3）.當150A450時，行位底部需加兩塊摩擦片，材料為P20（氮硬）或2510（HRC52-56），厚度B的規(guī)格為6；8；10;12（如圖3） (4).當A450時，行位底部需加三塊摩擦片，材料為P20（氮硬）或2510（HRC52-56），厚度B的規(guī)格為6；8；10;12（如圖4）行位結構采用整體式加工困難,一般用在模具較小的場合。 滑塊安裝方式： 用矩形的壓板形式,加工簡單,強度較好,應用廣泛,壓板規(guī)格可查標準零件表. 采用壓板,中央導軌形式,一般用在滑塊較長和模溫較高的場合下。 。 采用”T”形槽,且裝在

48、滑塊內(nèi)部,一般用于空間較小的場合,如跑內(nèi)滑塊. 采用鑲嵌式的T形槽,穩(wěn)定性較好,加工困難. 采用”7”字形壓板,加工簡單,強度較好,一般要加銷孔定位. 滑塊鎖緊方式:滑塊采用整體式鎖緊方式,結構剛性好但加工困難脫模距小適用于小型模具. 采用拔動兼止動穩(wěn)定性較差,一般用在滑塊空間較小的情況下. 采用嵌入式鎖緊方式,適用于較寬的滑塊 采用嵌入式鎖緊方式適用于較寬的滑塊. 采用鑲式鎖緊方式,剛性較好一般適用于空間較大的場合. 滑塊采用鑲拼式鎖緊方式,通?？捎脴藴始?可查標準零件表,結構強度好.適用于鎖緊力較大的場合行位結構注意事項：1 此為常規(guī)行位安裝方式2 鎖緊塊與行位夾角大于斜導柱傾斜角23 行位彈簧應與加芯棒定位4 彈簧應藏入內(nèi)模3mm，離行位底部最小1mm5 鎖緊塊在受力大的情況下，應加510反鎖緊裝置注：1.此為“狗腿”形式行位規(guī)格2此為“狗腿”鏟基與行位須用0.55間隙，方便鎖緊塊插入3此方式適合行程較小的內(nèi)行塊提供動力。一：作圖法求斜導柱傾角： 二：滑塊斜面傾斜角比斜導柱傾斜角大23度兩個原因1、 開模時一定要將鎖緊塊先拔開，再開斜導柱。2、 合模時：防止鎖緊塊的鎖緊面和滑塊相撞。斜孔的直徑要比斜導柱的直徑大11.5；目的是為了讓鏟基先離開，否則會鎖死?；瑝K的導向和定位主要設計為T形槽。耐