Φ12阜陽UASB罐制作安裝施工方案

1、12 阜陽 UASB罐制作安裝施工方案安徽阜陽皖能環(huán)保電力公司項(xiàng)目UASB罐體制作安裝施工方案編制人：王興福審批人：蔡亮重慶通用工業(yè) ( 集團(tuán) ) 有限責(zé)任公司2 /191. 編制依據(jù)1.1適用范圍本方案僅適用于安徽阜陽垃圾處理廠 UASB罐體的現(xiàn)場(chǎng)組焊和安裝施工。1.2施工文件：本施工圖的設(shè)計(jì)階段為施工圖。1.3施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50128-2014 立 式 圓 筒 形 鋼 制 焊 接 儲(chǔ) 罐 施 工 及 驗(yàn) 收 規(guī) 范 NB/T47003.1-2009 鋼制焊接常壓容器 。2. 工程概況非標(biāo)設(shè)備一覽表序直徑高度重量設(shè)計(jì)溫設(shè)計(jì)壓力名稱材質(zhì)（ mm）（kg） 度（）（ mbar）號(hào)（mm）1U

2、ASB罐體Q235-A120001350065000常溫常壓UASB罐體在基礎(chǔ)周邊現(xiàn)場(chǎng)制作與安裝3. 加工工藝要求3.1 一般要求3.1.1 筒體在預(yù)制、組裝及檢查過程中，使用的樣板，應(yīng)符合以下要求：3.1.1.1弧形樣板的弧長(zhǎng)不得小于1.5m，直線樣板的長(zhǎng)度不得小于1m。3.1.1.2測(cè)量角度變形的樣板，基弦長(zhǎng)不得小于1m。3.1.2 鋼板的切割及坡口加工，宜采用半自動(dòng)切割機(jī)，加工面應(yīng)平滑，不得有夾渣、分層、紋及熔渣等缺陷。坡口產(chǎn)生的表面硬化層應(yīng)打磨干凈。3.1.3 板材切割、加工完畢，要使用油漆標(biāo)注清楚，卷制定的板材，為了防止變形，應(yīng)放在胎架上。3.2 筒節(jié)板的加工3.2.1 筒節(jié)板加工前

3、，應(yīng)繪制出符合設(shè)計(jì)及施工規(guī)范要求的排版圖。3.2.1.1筒節(jié)拼板展開長(zhǎng)度不得小于1500mm，寬度不得小于1000mm，剩余寬度不得小于 300mm。3.2.1.2頂圈筒板的縱向焊縫與頂板拼接焊縫之間的距離，不得小于200mm。相3 /19鄰?fù)补?jié)的縱向焊接接頭間距離不得小于200mm。3.2.2 筒壁開孔接管或開孔接管補(bǔ)強(qiáng)板外緣與筒壁縱向焊縫之間的距離，不得小于 200mm，與環(huán)縫之間的距離，不得小于100mm。接管（補(bǔ)強(qiáng)圈），支座（支座墊板），吊耳（墊板）與倉(cāng)體焊接縫之間的距離不得小于50mm。與環(huán)縫之間的距離，不得小于 100mm。接管（補(bǔ)強(qiáng)圈），支座（支座擴(kuò)建板） ，吊耳（墊板）與筒體焊

4、縫之間的距離不得小于50mm。3.2.3 筒節(jié)壁板下料尺寸允許偏差，應(yīng)符合下表的要求：筒節(jié)壁板尺寸允許偏差測(cè)量部位環(huán)縫對(duì)接（ mm）板長(zhǎng) AB(CD)10m板長(zhǎng) AB(CD)10m寬度 AC、 BD、EF+1.5+1長(zhǎng)度 AB、CD+2+1.5對(duì)角線之差 AD-BC32AC;BD11直線度22AB;CD3.2.4 主體各種板卷板后， 應(yīng)立置在平臺(tái)上用樣板檢查，垂直方向用直線樣板檢查，其間隙不得小于1mm，水平方向用弧樣板檢查，其間隙不得小于3mm。3.3 頂板預(yù)制加工3.3.1 頂板中腹板下料要求同壁板3.4 筒體部分板預(yù)制加工要求：各塊拼接時(shí)應(yīng)錯(cuò)開縱橫縫接頭間隔大于200mm，避免“十”字縫

5、。3.4.1 筒體卷制筒節(jié)應(yīng)點(diǎn)焊成型，檢查上下圓直徑偏差不大于10mm。4、組裝技術(shù)措施和要求4.1 罐體組裝一般要求4.1.1 組裝過程中，在未點(diǎn)固之前應(yīng)作臨時(shí)加固，以防大風(fēng)等造成筒體失穩(wěn)。4.1.2 在組焊前，應(yīng)將坡口等部位泥沙、鐵銹等清理打磨干凈。4.1.3 拆除組裝卡具時(shí)，不得損傷母材、鋼板表面的焊疤應(yīng)打磨干凈平滑，如有損傷應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊，打磨。4 /194.2 施工程序4.2.1 底板安裝基礎(chǔ)驗(yàn)收按基礎(chǔ)圖紙檢查基礎(chǔ)面平整度、外型尺寸、基礎(chǔ)坑尺寸、水平標(biāo)高等符合要求后進(jìn)行制作。底板安裝：由中心板和邊板組成，中心板（根據(jù)材料、吊裝能力等情況由鋼板對(duì)接拼成的大塊板，經(jīng)煤油滲漏試驗(yàn)合格后交現(xiàn)場(chǎng)安

6、裝）之間，邊板之間采用對(duì)接，下面襯扁鐵。中心板與邊板采用搭接焊。吊裝及焊接順序； 先吊裝中心的定位板及最中間的一行中心板并進(jìn)行板間的橫縫焊接，待組成板帶后，再進(jìn)行板帶間縱縫焊接，中心板全部焊接完畢，切去周圍余量再吊裝邊板，邊板間的端接縫先焊，最后再進(jìn)行邊板與中心板接焊。焊接時(shí)焊工要均勻分布、對(duì)稱地進(jìn)行焊接，采用小直徑焊條、小電流逐步退焊法，以減小底板變形，焊接前吊裝定位不用點(diǎn)焊，用夾具等工具壓緊，以便焊接變形可以向一端自由伸展，全部焊接完成后，每條焊縫均作真空試驗(yàn)，真空度為 200 汞柱，以全部無滲漏為合格。底板上畫線：底板安裝結(jié)束后，進(jìn)行下列畫線工作：（1）中心線：通過圓心相互垂直的十字線；

7、（2）圓周線：罐體最下一帶壁板內(nèi)圓弧線；4.2.2 頂板制作頂板吊裝順序是先吊裝頂板邊板，后由外向內(nèi)吊裝。焊接順序是先徑向焊接，形成環(huán)帶后再焊環(huán)縫，環(huán)縫焊接先最外圈，依次向中心各圈推進(jìn)。頂板搭接縫應(yīng)焊嚴(yán)，搭接縫間隙不得超過1 ，接縫應(yīng)和順無突變。4.2.3 壁板安裝壁板安裝采用倒裝法由上向下制作。 頂板制作好后，在頂板邊緣均勻開 10 14 個(gè) 600 工藝孔用于安裝 1012 個(gè) 3.2 米高吊裝支柱，在頂板上焊接 1012個(gè)吊耳，使用 1012 個(gè)手動(dòng)或電動(dòng)葫蘆將頂板吊至罐壁最上一圈壁板的高度進(jìn)行壁板安裝，焊接完成最上一圈壁板后移動(dòng)吊耳到最上一圈壁板。使用手動(dòng)或電動(dòng)葫蘆將最上一圈壁板吊至罐

8、壁上面第二圈壁板的高度進(jìn)行第二圈壁板安5 /19裝。按此方法再 行第三、第四圈壁板的安裝，安裝人 均在平臺(tái)上工作，需佩 好完全 、安全帽，并在平臺(tái)四周布置安全網(wǎng)。 提高效率和減少 提高安裝 量，可以事先將上下相 的兩 在地面上拼接 一 行吊裝。吊裝前的壁板需作好坡口，校正 度，吊裝 需有 加 的支撐架防止 形。每一 吊裝從相 兩點(diǎn)開始，各從開始點(diǎn)向兩 行 裝，最后 合的兩 板必 留出足 余量。 接 先 每一 的立 ，再 兩 的 ，以便在立 接 壁板能沿 向自由收 。壁板垂直度的 量， 正工作 在吊裝 程中反復(fù) 行，考 到 后收 ，一般上口稍 外 。壁板每 上口 水平不允 有 突 ，如相差不大可局部修平 ，相差 多 ， 將高出部分全部修去。壁板最下一 ，下口朝上 200 一 角 圈， 安裝的準(zhǔn)確及控制 形有 著效果， 保 壁高度，最下 壁板高度 予先留有余量， 高度 量并 水平 后將余量割去。壁板立 的 接，吊裝定位后立即施 ，坡口開在外 （ V 型 ），內(nèi) 好后，反面清根封底 。壁板 的 接：第一 壁板與 蓋之 的 在第二 壁板吊裝完后 接；第二與第一 壁板 的 在第三 壁板吊裝完后 接，最下一 與其相 板 ， 在最下一 下口與底板 后 接， 工 沿 向均勻分布， 稱施 ，如 面開坡口（ V 型）宜在外