畢業(yè)設(shè)計（論文）銑削類復(fù)雜零件加工工藝雨編程設(shè)計

1、目錄摘要2abstract3緒論4第1章 數(shù)控銑削加工工藝51.1 數(shù)控銑削加工的特點51.2 數(shù)控銑削的主要加工對象及主要加工內(nèi)容51.3 數(shù)控銑削加工零件的工藝性分析71.4 切削用量的確定81.5 夾具的選擇101.6 刀具的選擇121.7 數(shù)控銑削加工工藝路線的擬訂141.8 順銑和逆銑的選擇19第2章 加工工藝路線的確定212.1 零件圖212.2 零件圖紙分析222.3 毛坯的確定222.4 工件的定位與裝夾222.5 確定機床232.6 刀具的選擇242.7 確定切削用量242.8 對刀點的確定242.9 銑削加工工序卡和刀具卡25第3章 程序編制273.1 加工方式的確定273

2、.2 外輪廓加工路線的制定273.3 孔系加工路線的制定283.4 加工程序單283.5 程序效驗31總結(jié)32致謝33參考文獻34銑削類復(fù)雜零件加工工藝與編程設(shè)計【摘要】隨著我國機械產(chǎn)業(yè)的迅速發(fā)展，數(shù)控行業(yè)必然朝著高效化、精密化、和全球化方向發(fā)展。而數(shù)控加工作為機械加工行業(yè)中最重要的單元之一，也必將邁上一個新的臺階。它對我國的經(jīng)濟的影響也會越來越重要。數(shù)控銑削加工是機械加工的一種重要方法，可以加工形狀復(fù)雜的精密零件。本畢業(yè)設(shè)計，介紹了本課題意義，同時對數(shù)控銑削加工的特點、加工內(nèi)容、加工過程以及加工工藝方案的制定做以簡單介紹，并對一典型的銑削件進行銑削加工工藝方案的確定以及程序的編制。 【關(guān)鍵詞

3、】數(shù)控銑削 加工工藝 編程milling complex machining process and programming design【abstract】 as chinas machinery industry is developing rapidly, the numerical control industry toward the inevitable efficiency, precision, and the direction of globalization. nc processing machinery processing industry as the most

4、important part in, also will stride a new step. it to our country s economic impact will be more and more important. nc milling machining is an important method, can shape the processing of complex precision parts. this graduation design, introduces the topic significance, at the same time on the fe

5、atures of nc milling, processing, machining process and machining process plan to do simple introduction, and a typical milling process milling process scheme and programming.【key word】nc milling processing technology programming緒論數(shù)控機床是綜合應(yīng)用計算機、自動控制、移動檢測及精密機械等高新技術(shù)的產(chǎn)物，是技術(shù)密集度及自動化程度很高的典型機電一體化加工設(shè)備。它與普通機床

6、相比，其優(yōu)越性是顯而易見的，不僅零件加工精度高，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，且自動化程度極高，可減輕工人的體力勞動強度，大大提高了生產(chǎn)效率，特別值得一提的是數(shù)控機床可完成普通機床難以完成或根本不能加工的復(fù)雜曲面的零件加工，因而數(shù)控機床在機械制造業(yè)中的地位越來越顯得重要。在數(shù)控機床的加工程序中，應(yīng)考慮機床的運動過程、工件的加工工藝過程、刀具的形狀及切削用量、加工路線等比較廣泛的工藝問題。要編制出一個合理的、實用的加工程序，要求編程人員不僅要了解數(shù)控機床的工作原理、性能特點及結(jié)構(gòu)。掌握編程語言和標準程序格式，還應(yīng)該熟練掌握工件的加工工藝，確定合理的切削用量，正確選用刀具和夾緊方法，并熟悉檢測方法。為了更加了解數(shù)

7、控銑削的特點、加工對象；了解數(shù)控銑削的加工內(nèi)容及加工方案的制定；靈活地掌握數(shù)控銑削加工的編程格式和方法。所以選擇了這個課題，希望通過這次設(shè)計積累編程技巧、提高對數(shù)控加工工藝分析和編程的能力。第1章 數(shù)控銑削加工工藝1.1 數(shù)控銑削加工的特點（1）加工精度高。在加工中心上加工，其工序高度集中，一次裝夾即可加工出零件上大部分甚至全部表面，避免了工件多次裝夾所產(chǎn)生的裝夾誤差，因此，加工表加工中心面之間能獲得較高的相互位置精度。同時，加工中心多采用半閉環(huán)，甚至全閉環(huán)的位置補償功能，有較高的定位精度和重復(fù)定位精度，在加工過程中產(chǎn)生的尺寸誤差能及時得到補償，與普通機床相比，能獲得較高的尺寸精度。 （2）精

8、度穩(wěn)定。整個加工過程由程序自動控制，不受操作者人為因素的影響。同時，沒有凸輪、靠模等硬件，省去了制造和使用中磨損等所造成的誤差，加上機床的位置補償功能和較高的定位精度和重復(fù)定位精度，加工出的零件尺寸一致性好。 （3）效率高。一次裝夾能完成較多表面的加工，減少了多次裝夾工件所需的輔助時間。同時，減少了工件在機床與機床之間、車間與車間之間的周轉(zhuǎn)次數(shù)和運輸工作量。（4）表面質(zhì)量好。加工中心主軸轉(zhuǎn)速加工中心和各軸進給量均是無級調(diào)速，有的甚至具有自適應(yīng)控制功能，能隨刀具和工件材質(zhì)及刀具參數(shù)的變化，把切削參數(shù)調(diào)整到最佳數(shù)值，從而提高了各加工表面的質(zhì)量。 （5）軟件適應(yīng)性大。零件每個工序的加工內(nèi)容、機床切削

9、用量、工藝參數(shù)都可以編人程序，可以隨時修改，這給新產(chǎn)品試制，實行新的工藝流程和試驗提供了方便。1.2 數(shù)控銑削的主要加工對象及主要加工內(nèi)容1）數(shù)控銑削主要加工對象銑削是機械加工中最常用的加工方法之一，主要包括平面銑削和輪廓銑削，也可以對零件進行鉆、擴、鉸和鏜孔加工與攻絲等。適于采用數(shù)控銑削的零件有：（1）平面類零件平面類零件的特點是各個加工表面是平面，或可以展開為平面。目前在數(shù)控銑床上加工的絕大多數(shù)零件屬于平面類零件。平面類零件是數(shù)控銑削加工對象中最簡單的一類，一般只須用三軸數(shù)控銑床的兩軸聯(lián)動（即兩軸半坐標加工）就可以加工。帶平面輪廓的平面類零件 帶斜平面的平面類零件 帶正臺和斜筋平面類零件圖

10、1-1 面類零件（2）變斜角類零件加工面與水平面夾角呈連續(xù)變化的零件稱為變斜角類零件。這類零件的特點是：加工面不能展開為平面，但在加工中，銑刀圓周與加工面接觸的瞬間為一條直線。圖12所示為飛機上的一種變斜角梁椽條，該零件在第肋至第肋的斜角從310均勻變化為232，從第肋至第肋再均勻變化為120，從第肋至第肋又均勻變化至0。這類零件一般采用四軸或五軸聯(lián)動的數(shù)控銑床加工，也可以用三軸數(shù)控銑床通過兩軸聯(lián)動用鼓形銑刀分層近似加工，但精度稍差。圖1-2 直紋曲面（3）曲面類（立體類）零件加工面為空間曲面的零件稱為曲面類零件。曲面類零件的加工面與銑刀始終為點接觸，一般采用三軸聯(lián)動數(shù)控銑床加工，常用的加工方

11、法主要有下列兩種：a、采用兩軸半聯(lián)動行切法加工。行切法是在加工時只有兩個坐標聯(lián)動，另一個坐標按一定行距周期行進給。這種方法常用于不太復(fù)雜的空間曲面的加工。圖1-3 行切加工法b、采用三軸聯(lián)動方法加工。所用的銑床必須具有x、y、z三軸聯(lián)動加工功能，可進行空間直線插補。這種方法常用于發(fā)動機及模具等較復(fù)雜空間曲面的加工。圖1-4 三坐標聯(lián)動加工2）數(shù)控銑削主要加工內(nèi)容（1）工件上的曲線輪廓表面，特別是由數(shù)學(xué)表達式給出的非圓曲線和列表曲線等曲線輪廓。（2）給出數(shù)學(xué)模型的空間曲面或通過測量數(shù)據(jù)建立的空間曲面。（3）形狀復(fù)雜、尺寸繁多，劃線與檢測困難的部位及尺寸精度要求較高的表面。（4）通過銑床加工時難以

12、觀察、測量和控制進給的內(nèi)、外凹槽。（5）能在一次安裝中順帶銑出來的簡單表面和形狀。（6）采用數(shù)控銑削后能成倍提高生產(chǎn)率，大大減輕體力勞動強度的一般加工內(nèi)容。 下面加工內(nèi)容一般不采用數(shù)控銑削加工（1）需要進行長時間占機人工調(diào)整的粗加工內(nèi)容。（2）毛坯上的加工余量不太充分或不太穩(wěn)定的部位。（3）簡單的粗加工表面。（4）必須用細長銑刀加工的部位，一般是指狹長深槽或高肋板小轉(zhuǎn)接圓弧部位。 1.3 數(shù)控銑削加工零件的工藝性分析1）零件圖及其結(jié)構(gòu)工藝性分析（1）分析零件的形狀、結(jié)構(gòu)及尺寸的特點，確定零件上是否有妨礙刀具運動的部位，是否有會產(chǎn)生加工干涉或加工不到的區(qū)域，零件的最大形狀尺寸是否超過機床的最大行

13、程，零件的剛性隨著加工的進行是否有太大的變化等。（2）檢查零件的尺寸加工精度、形位公差及表面粗糙度等在現(xiàn)有加工條件下是否可以得到保證，是否還有更經(jīng)濟的加工方法或方案。（3）在零件上是否存在對刀具形狀及尺寸有限制的部位和尺寸要求，如過渡圓角、倒角、槽寬等，這些尺寸是否過于凌亂，是否可以統(tǒng)一。盡量使用最少的刀具進行加工，減少刀具規(guī)格、換刀及對刀次數(shù)和時間，以縮短總的加工時間。（4）分析零件上是否有可以利用的工藝基準，對于一般加工精度要求，可以利用零件上現(xiàn)有的一些基準面或基準孔，或者專門在零件上加工出工藝基準。當零件的加工精度要求很高時，必須采用先進的統(tǒng)一基準定位裝夾系統(tǒng)才能保證加工要求。（5）分析

14、零件材料的種類、牌號及熱處理要求，了解零件材料的切削加工性能，才能合理選擇刀具材料和切削參數(shù)。同時要考慮熱處理對零件的影響，如熱處理變形，并在工藝路線中安排相應(yīng)的工序消除這種影響。而零件的最終熱處理狀態(tài)也將影響工序的前后順序。（6）當零件上的一部分內(nèi)容已經(jīng)加工完成，這時應(yīng)充分了解零件的已加工狀態(tài)，數(shù)控銑削加工的內(nèi)容與已加工內(nèi)容之間的關(guān)系，尤其是位置尺寸關(guān)系，這些內(nèi)容之間在加工時如何協(xié)調(diào)，采用什么方式或基準保證加工要求，如對其他企業(yè)的外協(xié)零件的加工。（7）分析幾何元素的給定條件是否充分，發(fā)現(xiàn)問題及時與設(shè)計人員協(xié)商解決2）零件毛坯的工藝性分析毛坯應(yīng)有充分、穩(wěn)定的加工余量。 分析毛坯的裝夾適應(yīng)性。分

15、析毛坯的余量大小及均勻性。1.4 切削用量的確定如圖1-5所示，數(shù)控銑床的切削用量包括切削速度、進給速度、背吃刀量和側(cè)吃刀量。從刀具耐用度出發(fā)，切削用量的選擇方法是:先選取背吃刀量或側(cè)吃刀量，其次確定進給速度，最后確定切削速度。圖1-5 銑削切削用量1）端銑背吃刀量(或周銑側(cè)吃刀量)選擇吃刀量 ()為平行于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸。端銑時，背吃刀量為切削層的深度，而圓周銑削時，背吃刀量為被加工表面的寬度。側(cè)吃刀量 ()為垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸。端銑時，側(cè)吃刀量為被加工表面的寬度，而圓周銑削時，側(cè)吃刀量為切削層的深度。背吃刀量或側(cè)吃刀量的選取，主要由加工余量和對表面質(zhì)量的要求決定

16、：（1）工件表面粗糙度ra值為12.525m時，如果圓周銑削的加工余量小于5mm，端銑的加工余量小于6mm，粗銑時一次進給就可以達到要求。但在余量較大，工藝系統(tǒng)剛性較差或機床動力不足時，可分兩次進給完成。（2） 在工件表面粗糙度ra值為3.212.5m時，可分粗銑和半精銑兩步進行。粗銑時背吃刀量或側(cè)吃刀量選取同。粗銑后留0.51mm余量，在半精銑時切除。（3） 在工件表面粗糙度ra值為0.83.2m時，可分粗銑、半精銑、精銑三步迸行。半精銑時背吃刀量或側(cè)吃刀量取1.52mm；精銑時，圓周銑側(cè)吃刀量取0.30.5mm，端銑背吃刀量取0.51mm。2）選擇切削進給速度f進給速度f是單位時間內(nèi)工件與

17、銑刀沿進給方向的相對位移，它與銑刀轉(zhuǎn)速 (n)、銑刀齒數(shù) (z)及每齒進給量 ()的關(guān)系為：每齒進給量的選取主要取決于工件材料的力學(xué)性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。工件材料的強度和硬度越高，每齒進給量越小，反之則越大。硬質(zhì)合金銑刀的每齒進給量高于同類高速鋼銑刀。工件表面粗糙度ra值越小，每齒進給量就越小，每齒進給量的確定可參考表1-1選取。工件剛性差或刀具強度低時，應(yīng)取小值。表 1-1 銑刀每齒進給量參考值工件材料fz（mmz）粗銑精銑高速鋼銑刀硬質(zhì)合金銑刀高速鋼銑刀硬質(zhì)合金銑刀鋼0.100.150.100.250.020.050.100.15鑄鐵0.120.200.150.303）切削

18、速度vc 銑削的切削速度vc與刀具的耐用度、每齒進給量、背吃刀量、側(cè)吃刀量以及銑刀齒數(shù)z成反比，而與銑刀直徑成正比。其原因是當fz，p，e和z增大時，刀刃負荷增加，而且同時工作的齒數(shù)也增多，使切削熱增加，刀具磨損加快，從而限制了切削速度的提高。為提高刀具耐用度允許使用較低的切削速度。但是加大銑刀直徑則可改善散熱條件，可以提高切削速度。銑削加工的切削速度vc可參考表1-2選取，也可參考有關(guān)切削用量手冊中的經(jīng)驗公式通過計算選取。表 1-2 銑削加工的切削速度參考值工件材料硬度（hbs）vc (m /min)高速鋼銑刀硬質(zhì)合金銑刀鋼2251842661502253251236541203254256

19、213675鑄鐵19021366615019026091845902603204.51021304)主軸轉(zhuǎn)速n主軸轉(zhuǎn)速n要根據(jù)允許的切削速度vc來確定：n1000vc/(3.14d)其中：d銑刀直徑，單位為mm;vc切削速度，單位為m/min。主軸轉(zhuǎn)速n要根據(jù)計算值在機床說明書規(guī)定的主軸轉(zhuǎn)速范圍中選取標準值。從理論上來講，vc的值越大越好，因為這不僅可以提高生產(chǎn)率，而且可以避開生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。但是實際上，由于機床、刀具等的限制，使用國內(nèi)機床、刀具時，采用帶涂層硬質(zhì)合金刀片，允許的切削速度常常只能在90150m/min的范圍內(nèi)選取。然而對于材質(zhì)較軟的鋁、鎂合金等，v

20、c可提高近一倍。1.5 夾具的選擇 1）數(shù)控銑削對夾具的基本要求（1）為保證工件在本工序中所有需要完成的待加工面充分暴露在外，夾具要做得盡可能敞開，夾具上一些組成件（如定位塊、壓板、螺栓等）不能與刀具運動軌跡發(fā)生干涉。因此，夾緊機構(gòu)元件與加工面之間應(yīng)保持一定的安全距離，同時要求夾緊機構(gòu)元件能低則低，以防止夾具與數(shù)控銑床主軸套筒或刀套、刃具在加工過程中發(fā)生碰撞。（2）為保持零件安裝方位與機床坐標系及編程坐標系方向的一致性，夾具應(yīng)不僅能保證在機床上實現(xiàn)定向安裝，還要求能協(xié)調(diào)零件定位面與機床之間保持一定的坐標聯(lián)系。（3）夾具的剛性與穩(wěn)定性要好。夾緊力應(yīng)力求靠近主要支撐點或剛性好的地方，不能引起零件夾

21、壓變形。盡量不采用在加工過程中更換夾緊點的設(shè)計，當非要在加工過程中更換夾緊點時，要特別注意不能因更換夾緊點而破壞夾具或工件定位精度。（4）夾具結(jié)構(gòu)應(yīng)力求簡單，裝卸方便，夾緊可靠，輔助時間盡量短。2）數(shù)控銑削常用夾具（1）通用夾具。通用夾具是指已經(jīng)標準化、無需調(diào)整或稍加調(diào)整就可以用來裝夾不同工件的夾具，如虎鉗、平口臺虎鉗、銑削用自定心三爪卡盤、銑削用四爪卡盤、分度盤、數(shù)控回轉(zhuǎn)工作臺和萬能分度頭等。鞋類夾具主要用于單件、小批量生產(chǎn)。 圖1-6 通用夾具（2）氣動或液壓夾具。氣動或液壓夾具是指采用氣動或液壓夾緊工件的夾具。氣動或液壓夾具適用于生產(chǎn)批量較大，采用其他夾具又特別費工、費力的工件，能減輕工

22、人勞動強度和提高生產(chǎn)率，但此類夾具結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，造價較高，而且制造周期較長。（3）多工位夾具?？梢酝瑫r裝夾多個工件，減少換刀次數(shù)，也便于一邊加工，一邊裝卸工件，有利于縮短輔助時間，提高生產(chǎn)率，適用于中批量生產(chǎn)。（4）專用銑削夾具。專用銑削夾具是指專為某一工件或類似幾種工件而設(shè)計制造的專用夾具，其結(jié)構(gòu)緊湊，操作方便，主要用于固定產(chǎn)品的大批量生產(chǎn)。（5）螺栓壓板組合夾具。螺栓壓板組合夾具是指以螺栓和壓板為主，輔以墊塊和支承板、彎板等壓緊工件，一般以數(shù)控銑床工作臺面或在工作臺面墊上等高塊作為主要定位面，可隨意組合的夾具。螺栓壓板組合夾具一般用于單件、小批量生產(chǎn)或尺寸較大、形狀特殊的零件裝夾加工。用螺

23、栓壓板組合夾具裝夾工件時，一般采用直接找正或劃線找正裝夾。3）夾具選擇數(shù)控銑削夾具選擇應(yīng)重點考慮以下幾點:（1）單件、小批量生產(chǎn)時，優(yōu)先選用通用夾具和螺栓壓板組合夾具，以縮短生產(chǎn)準備時間和節(jié)省生產(chǎn)費用。（2）成批生產(chǎn)時，應(yīng)考慮采用專用夾具，并力求結(jié)構(gòu)簡單。（3）零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短機床的停頓時間，減少輔助時間。（4）為滿足數(shù)控銑削加工精度，要求夾具定位、夾緊精度高。（5）夾具上各零部件應(yīng)不妨礙機床對零件各表面的加工，即夾具要敞開，其定位、夾緊元件不能影響加工中的走刀（如發(fā)生碰撞等）。（6）為提高數(shù)控銑削加工的效率，批量較大的零件加工可采用氣動或液壓夾具、多工位夾具。1.6 刀具

24、的選擇1）對刀具的基本要求（1）銑刀剛性要好目的：一是滿足為提高生產(chǎn)效率而采用大切削用量的需要；二是為適應(yīng)數(shù)控銑床加工過程中難以調(diào)整切削用量的特點。（2） 銑刀的耐用度要高當一把銑刀加工的內(nèi)容很多時，如果刀具磨損較快，不僅會影響零件的表面質(zhì)量和加工精度，而且會增加換刀與對刀次數(shù)，從而導(dǎo)致零件加工表面留下因?qū)Φ墩`差而形成的接刀臺階，降低零件的表面質(zhì)量。另外，銑刀切削刃的幾何角度參數(shù)的選擇與排屑性能等也非常重要。2）常用銑刀的種類（1）面銑刀面銑刀主要用于加工較大的平面。如圖1-7所示，面銑刀的圓周表面和端面上都有切削刃，圓周表面上的切削刃為主切削刃，端面切削刃為副切削刃。面銑刀多制成套式鑲齒結(jié)構(gòu)

25、，刀齒為高速鋼或硬質(zhì)合金鋼。與高速鋼面銑刀相比，硬質(zhì)合金面銑刀的銑削速度較高，可獲得較高的加工效率和加工表面質(zhì)量，并可加工帶有硬皮和淬硬層的工件，故得到廣泛的應(yīng)用。按刀片和刀齒的安裝方式不同，硬質(zhì)合金面銑刀可分為整體焊接式、機夾焊接式和可轉(zhuǎn)位式三種。由于整體焊接式、機夾焊接式面銑刀難于保證焊接質(zhì)量，刀具耐用度較低，重磨較費時，現(xiàn)在已逐漸被可轉(zhuǎn)位式面銑刀所替代。 可轉(zhuǎn)位式面銑刀是將可轉(zhuǎn)位刀片通過夾緊元件夾固在刀體上，當?shù)镀囊粋€切削刃用鈍后，直接在機床上將刀片轉(zhuǎn)位或更換新刀片。這種銑刀在提高加工質(zhì)量和加工效率，降低成本，方便操作使用等方面都表現(xiàn)出明顯的優(yōu)越性，目前已得到廣泛應(yīng)用。標準可轉(zhuǎn)位面銑刀

26、的直徑為16-630 mm。粗銑時，銑刀直徑要小些，因為粗銑切削力大，選小直徑銑刀可減小切削扭距。精銑時，銑刀直徑要選大些，盡量包容工件整個加工寬度，以提高加工精度和效率，并減小相鄰兩次進給之間的接刀痕跡。圖1-7 面銑刀（2）立銑刀 圖 1-8 (a) 立銑刀立銑刀是數(shù)控加工中用得最多的一種銑刀，主要用于加工凹槽、較小的臺階面以及平面輪廓。如圖1-8（a）所示，立銑刀的圓柱表面和端面上都有切削刃，它們既可以同時進行切削，也可以單獨進行切削。圓柱表面的切削刃為主切削刃，端面上的切削刃為副切削刃。主切削刃一般為為螺旋槽，這樣可增加切削的平穩(wěn)性，提高加工精度。端面刃主要用來加工與側(cè)面垂直的底平面，

27、普通立銑刀的端面中心處無切削刃，故一般立銑刀不宜做軸向進給。目前，市場上已推出了有過中心刃的立銑刀，過中心刃立銑刀可直接軸向進給。如圖1-8（b）所示，圖1-8（b）過中心四刃立銑刀為了能加工較深的溝槽，并保證有足夠的備磨量，立銑刀的軸向長度一般較長。另外，為改善切屑卷曲情況，增大容屑空間，防止切屑堵塞，立銑刀的刀齒數(shù)比較少，容屑槽圓弧半徑則較大。一般粗齒立銑刀刀齒數(shù)z=34，細齒立銑刀刀齒數(shù)z=58，套式結(jié)構(gòu)z=1020，容屑槽圓弧半徑為25mm。由于數(shù)控機床要求銑刀能快速自動裝卸，而立銑刀刀柄部結(jié)構(gòu)有很大不同。一般由專業(yè)廠家按照一定的規(guī)范制造成統(tǒng)一形式、尺寸的刀柄。直徑大于40160mm立

28、銑刀可做成套式結(jié)構(gòu)。 立銑刀的有關(guān)尺寸參數(shù)，如圖3.4所示，推薦用下述經(jīng)驗數(shù)據(jù)選?。旱毒甙霃絩應(yīng)小于零件內(nèi)輪廓面的最小曲率半徑，r，一般取r=(0.80.9)r曲。零件的加工高度h(1/41/6)r，以保證刀具有足夠的剛度。對于深槽，選取l=h+(510)mm(l為刀具切削部分長度)。加工肋時，刀具直徑為d=(510)b(b為肋的厚度)。（3） 模具銑刀分為圓錐形立銑刀、圓柱形球頭立銑刀和圓錐形球頭立銑刀三種。（4）鍵槽銑刀：可以軸向進給。（5）鼓形銑刀：加工固定角度斜面。r越小，鼓形刀所能加工的斜角范圍越廣，但所獲得的表面質(zhì)量也越查差。這種刀具的特點是刃磨困難，切削條件差，而且不適于加工有底

29、的輪廓表面。（6）成形銑刀：漸開線齒面、燕尾槽和t形槽等。3）銑刀的選擇 面銑刀主要參數(shù)的選擇應(yīng)根據(jù)側(cè)吃刀量ae選擇適當?shù)你姷吨睆?。粗齒銑刀用于粗銑鋼件；粗銑鑄件斷續(xù)表面和平穩(wěn)銑削鋼件時，選用細齒銑刀。密齒銑刀用于加工薄壁鑄件。前角的數(shù)值主要根據(jù)工件材料和刀具材料來選擇；ao=512；硬質(zhì)合金面銑刀的刃傾角常取ls=515。主偏角kr在4590范圍內(nèi)選取。 立銑刀主要參數(shù)的選擇刀具半徑r應(yīng)小于零件內(nèi)輪廓面的最小曲率半徑，一般取r=(0.80.9)1.7 數(shù)控銑削加工工藝路線的擬訂擬定數(shù)控銑削加工工藝路線的主要內(nèi)容包括：選擇各加工表面的加工方法、劃分加工階段、劃分加工工序、確定加工順序（工序順序

30、安排）和加工路線的確定。由于生產(chǎn)批量的差異，即使是同一零件的數(shù)控銑削加工工藝方案也有所不同。擬定數(shù)控銑削加工工藝時，應(yīng)根據(jù)具體生產(chǎn)批量、現(xiàn)場生產(chǎn)條件、生產(chǎn)周期等情況，擬定經(jīng)濟、合理的數(shù)控銑削加工工藝。1）加工方法的選擇數(shù)控銑削加工對象的主要加工表面一般可采用如表1-1所示的加工方案。表1-2加工表面的加工方案序號加工表面加工方法所使用的刀具1平面內(nèi)外輪廓x、y、z方向粗銑內(nèi)外輪廓方向分層半精銑輪廓高度方向分層半精銑內(nèi)外輪廓精銑整體高速鋼或硬質(zhì)合金立銑刀機夾可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金立銑刀2空間曲面x、y、z方向粗銑曲面z方向分層粗銑曲面半精銑曲面精銑整體高速鋼或硬質(zhì)合金立銑刀、球頭銑刀機夾可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金立

31、銑刀、球頭銑刀3孔定尺寸刀具加工麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀、鏜刀銑削整體高速鋼或硬質(zhì)合金立銑刀機夾可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金立銑刀4外螺紋螺紋銑刀銑削螺紋銑刀5內(nèi)螺紋攻絲絲錐螺紋銑刀銑削螺紋銑刀（1）平面加工方法的選擇：主要采用端銑刀和立銑刀加工。粗銑的尺寸精度和表面粗糙度一般可達it10it12,表面粗糙度ra6.325um；精銑的尺寸精度和表面粗糙度一般可大it7it9,表面粗糙度ra1.66.3um;當零件表面粗糙度要求較高時，應(yīng)采用順銑方式。 （2）平面輪廓加工方法的選擇：通常采用三坐標數(shù)控銑床進行兩軸半坐標加工，切向進刀、切向退刀。 （3）固定斜角平面加工方法的選擇：斜墊板墊平后加工或機床主軸擺角加工

32、。 （4）變斜角面加工方法的選擇：對曲率變化較小的變斜角面，選用x、y、z和a四軸聯(lián)動加工；對曲率變化較大的變斜角面，最好用x、y、z、a和b（或c轉(zhuǎn)軸）五軸聯(lián)動加工；采用三坐標數(shù)控銑床兩坐標聯(lián)動，利用球頭銑刀和鼓形銑刀，以直線或圓弧插補方式進行分層銑削加工，加工后的殘留面積用鉗修方法清除。 （5）曲面輪廓加工方法的選擇：立體曲面的加工應(yīng)根據(jù)曲面形狀、刀具形狀以及精度要求采用不同的銑削加工方法，如兩軸半、三軸、四軸及五軸等聯(lián)動加工。對曲率變化不大和精度要求不高的曲面粗加工，通常采用兩軸半坐標的行切法加工，即x、y、z三軸中任意兩軸作聯(lián)動插補，第三軸作單獨的周期進給。對曲率變化較大和精度要求較高

33、的曲面精加工，通常采用x、y、z三坐標聯(lián)動插補的行切法加工。對像葉輪、螺旋槳這樣的復(fù)雜零件，因其葉片形狀復(fù)雜，刀具容易與相鄰表面發(fā)生干涉，通常采用x、y、z、a和b的5坐標聯(lián)動數(shù)控銑床加工。2）劃分加工階段當數(shù)控銑削零件的加工質(zhì)量要求較高時，往往不可能用一道工序來滿足其要求，而要用幾道工序逐步達到所要求的加工質(zhì)量。為保證加工質(zhì)量和合理的使用設(shè)備，零件的加工過程通常按工序性質(zhì)不同，分為粗加工、半精加工、精加工和光整加工四個加工階段，如下。（1）粗加工階段。粗加工階段主要任務(wù)是切除毛坯上各表面的大部分多余金屬，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品，其目的是提高生產(chǎn)率。（2）半精加工階段。半精加工階段任

34、務(wù)是使主要表面達到一定的精度，留有一定的加工余量，為主要表面的精加工（精銑或精磨）做好準備，并可完成一些次要表面加工，如擴孔、攻螺紋、銑鍵槽等。（3）精加工階段。精加工階段任務(wù)是保證各主要表面達到圖紙規(guī)定的尺寸精度和表面粗糙度要求，其主要目標是如何保證加工質(zhì)量。（4）光整加工階段。光整加工階段任務(wù)是對零件上精度和表面粗糙度要求很高（it6級以上，表面粗糙度為ra0.2um以下）的表面，需要進行光整加工，其目的是提高尺寸精度、減小表面粗糙度。劃分加工階段的目的如下：（1）保證加工質(zhì)量。使粗加工生產(chǎn)的誤差和變形，通過半精加工和精加工工序予以糾正，并逐步提高零件的精度和表面質(zhì)量。（2）合理使用設(shè)備。

35、避免以精干粗，充分發(fā)揮機床的性能，延長使用壽命。（3）便于安排熱處理工序，使冷熱加工工序配合得更好，熱處理變形可以通過精加工予以消除。（4）有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷（如鑄件的砂眼、氣孔等）粗加工時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，及時予以報廢，以免繼續(xù)加工造成工時的浪費。加工階段的劃分不是絕對的，必須根據(jù)工件的加工精度要求和工件的剛性來決定。一般說來，工件精度要求越高、剛性越差，劃分階段應(yīng)越細：當工件批量小、精度要求不太高、工件剛性較好時，也可以不分或少分階段。3）工序的劃分數(shù)控銑削的加工對象根據(jù)機床的不同也是不一樣的。立式數(shù)控銑床一般適用于加工平面凸輪、樣板、形狀復(fù)雜的平面或立體曲面零件以及模具的內(nèi)外型腔等。臥

36、式銑床一般適用于加工箱體、泵體、殼體等零件。在數(shù)控銑床上加工零件，工序比較集中，一般只需要一次裝夾即可完成全部工序的加工。為了提高數(shù)控銑床的使用壽命，保持數(shù)控銑床的精度，降低零件的加工成本，通常是把零件的粗加工，特別是零件的基準面、定位面在普通機床上加工。加工工序的劃分通常采用工序集中原則和工序分散原則，單件、小批量生產(chǎn)時，通常采用工序集中原則；成批生產(chǎn)時，可按工序集中原則劃分，也可以按照工序分散原則劃分，應(yīng)視具體情況而定。對于結(jié)構(gòu)尺寸和重量都很大的重型零件，應(yīng)采用工序集中原則，以減少裝夾次數(shù)和運輸量。對于剛性差、精度高的零件，應(yīng)按工序分散原則劃分工序。在數(shù)控銑床上加工的零件，一般按工序集中原

37、則劃分工序，劃分方法如下：（1）刀具集中分序法。這種方法就是按所用刀具來劃分工序的，用同一把刀具加工完成所有加工的部位，然后再換刀。這種方法可以減少換刀次數(shù)，縮短輔助時間，減少不必要的定位誤差。（2）粗、精加工分序法。根據(jù)零件的形狀、尺寸精度等因素，按粗、精加工分開的原則，先粗加工，再半精加工，最后精加工。這種劃分方法適用于加工后變形較大，需粗、精加工分開的零件，如毛坯為鑄件、焊接件或鍛件。（3）加工部位分序法。即以完成相同型面的那一部分工藝過程作為一道工序，一般先加工平面、定位面，再加工孔；先加工形狀簡單的表面，再加工復(fù)雜的幾何形狀表面；先加工精度比較低的部位，再加工精度比較高的部位。（4）

38、安裝次數(shù)分序法。以一次安裝完成的那一部分工藝過程作為一道工序。這種劃分方法適用于工件的加工內(nèi)容不多、加工完成后就能達到待檢的狀態(tài)。4）加工順序的安排數(shù)控銑削加工順序安排是否合理，將直接影響到零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)率和加工成本。應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，結(jié)合定位及夾緊的需要綜合考慮，重點應(yīng)保證工件的剛度不被破壞，盡量減少變形。制定零件數(shù)控銑削加工工序順序 一般遵循下列原則：（1）基面先行原則。用作精基準的表面，要首先加工出來，因為定位基準的表面越精確，裝夾誤差就越小。所以，第一道工序一般是進行定位面的粗加工和半精加工（有時包括精加工），然后再以精基準面定位加工其他表面；（2）先粗后精原則。先安排

39、粗加工，中間安排半精加工，最后安排精加工和光整加工，逐步提高加工表面的加工精度，減小加工表面粗糙度；（3）先主后次原則。先安排零件的裝配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如鍵槽、緊固用的光孔和螺紋孔等次要表面的加工。由于次要表面加工工作量小，又常與主要表面有位置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后精加工之前進行；（4）先面后孔原則。對于箱體、支架類零件，平面輪廓尺寸較大，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔，特別是鉆孔，孔的軸線不易偏斜。這樣可使工件定位夾緊穩(wěn)定可靠，利于保證孔與平面的位置精度，減小刀具的磨損，同時也給孔加工帶來方便；（5）先內(nèi)后外選原則。一般先進行內(nèi)型腔加

40、工，后進行外形加工。5）加工路線的確定加工路線是刀具在整個加工工序中相對于工件的運動軌跡，不但包括了工步的內(nèi)容，而且也反應(yīng)出工步的順序。合理地選擇加工路線不但可以提高切削效率，還可以提高零件的表面加工精度。在確定數(shù)控銑削加工路線時，應(yīng)遵循如下原則： 應(yīng)能保證零件的加工精度和表面粗糙度要求； 應(yīng)使走刀路線最短，減少刀具空行程時間，提高加工效率； 應(yīng)使數(shù)值計算簡單，程序段數(shù)量少，以減少編程工作量； 最終輪廓一次走刀完成。（1）銑削外輪廓的加工路線 銑削平面零件外輪廓時一般采用立銑刀側(cè)刃切削。刀具切入工件時應(yīng)沿切削起始點的延伸線逐漸切入工件，保證零件曲線的平滑過渡。在切離工件時，也要沿著切削終點延伸

41、線逐漸切離工件，如圖1-7所示。 當用圓弧插補方式銑削外整圓時如圖1-8，要安排刀具從切向進入圓周銑削加工，當整圓加工完畢后，不要在切點處直接退刀，而應(yīng)讓刀具沿切線方向多運動一段距離，以免取消刀補時，刀具與工件表面相碰，造成工件報廢。 圖1-7 外輪廓加工刀具的切入和切出 圖1-8 外圓銑削（2）銑削內(nèi)輪廓的進給路線 銑削封閉的內(nèi)輪廓表面若內(nèi)輪廓曲線不允許外延（圖1-9a所示），刀具只能沿內(nèi)輪廓曲線的法向切入、切出，此時刀具的切入、切出點應(yīng)盡量選在內(nèi)輪廓曲線兩幾何元素的交點處。當內(nèi)部幾何元素相切無交點時（圖1-9b所示），為防止刀補取消時在輪廓拐角處留下凹口,刀具切入、切出點應(yīng)遠離拐角。 當用

42、圓弧插補銑削內(nèi)圓弧時也要遵循從切向切入、切出的原則，最好安排從圓弧過渡到圓弧的加工路線（圖1-10所示）提高內(nèi)孔表面的加工精度和質(zhì)量。a b圖1-9 內(nèi)輪廓加工刀具的切入和切出a 若內(nèi)輪廓曲線不允許外延 b 當內(nèi)部幾何元素相切無交點時圖1-10 內(nèi)圓銑削（3）銑削內(nèi)槽的進給路線 內(nèi)槽是指以封閉曲線為邊界的平底凹槽。一律用平底立銑刀加工，刀具圓角半徑應(yīng)符合內(nèi)槽的圖紙要求。圖1-11所示為加工內(nèi)槽的三種進給路線。圖1-11a和圖1-11b分別為用行切法和環(huán)切法加工內(nèi)槽。兩種進給路線的共同點是都能切凈內(nèi)腔中的全部面積，不留死角，不傷輪廓，同時盡量減少重復(fù)進給的搭接量。不同點是行切法的進給路線比環(huán)切法

43、短，但行切法將在每兩次進給的起點與終點間留下殘留面積，而達不到所要求的表面粗糙度；用環(huán)切法獲得的表面粗糙度要好于行切法，但環(huán)切法需要逐次向外擴展輪廓線，刀位點計算稍微復(fù)雜一些。采用圖5-35c所示的進給路線，即先用行切法切去中間部分余量，最后用環(huán)切法環(huán)切一刀光整輪廓表面，既能使總的進給路線較短，又能獲得較好的表面粗糙度。圖1-11 凹槽加工進給路線（4）銑削曲面輪廓的進給路線 銑削曲面時，常用球頭刀采用“行切法”進行加工。所謂行切法是指刀具與零件輪廓的切點軌跡是一行一行的，而行間的距離是按零件加工精度的要求確定的。對于邊界敞開的曲面加工，可采用兩種加工路線，如圖1-12所示發(fā)動機大葉片，當采用

44、圖a所示的加工方案時，每次沿直線加工，刀位點計算簡單，程序少，加工過程符合直紋面的形成，可以準確保證母線的直線度。當采用圖b所示的加工方案時，符合這類零件數(shù)據(jù)給出情況，便于加工后檢驗，葉形的準確度較高，但程序較多。由于曲面零件的邊界是敞開的，沒有其他表面限制，所以曲面邊界可以延伸，球頭刀應(yīng)由邊界外開始加工。圖1-12 曲面加工的進給路線（5）孔加工走刀路線對于位置度要求較高的孔加工，精加工時一定要注意各孔的定位方向要一致，即采用單向趨近定位點的方法，以避免傳動系統(tǒng)反向間隙誤差或測量系統(tǒng)的誤差對定位精度的影響。如圖1-13a所示的孔系加工路線，在加工孔d時，x軸的反向間隙將會影響c、d兩孔的孔距

45、精度。如改為圖1-13b所示的孔系加工路線，可使各孔的定位方向一致，提高孔距精度。圖1-13 孔系加工方案比較1.8 順銑和逆銑的選擇1）逆銑與順銑的概念。銑刀的旋轉(zhuǎn)方向和工作臺（工件）進給方向相反時稱為逆銑，相同時稱為順銑。圖1-14順銑與逆銑a) 順銑 b) 逆銑2）逆銑與順銑的特點。逆銑時，刀具從已加工表面切入，切削厚度從零逐漸增大；刀齒在已加工表面上滑行、擠壓，使這段表面產(chǎn)生嚴重的冷硬層，下一個刀齒切入時，又在冷硬層表面滑行、擠壓，不僅使刀齒容易磨損，而且使工件的表面粗糙度增大；并且刀齒在已加工表面處切入工件時，由于切屑變形大，切屑作用在刀具上的力使刀具實際切深加大，可能會產(chǎn)生“挖刀”

46、式的多切，造成后續(xù)加工余量不足。同時，刀齒切離工件時垂直方向的切削分力fv1有把工件從工作臺上挑起的傾向，因此需要較大的夾緊力。但逆銑時刀齒從已加工表面切入，不會造成從毛坯面切入而“打刀”；另外，其水平切削分力與工件進給方向相反，使銑床工作臺縱向進給的絲杠與螺母傳動面始終是右側(cè)面抵緊，不會受絲杠螺母副間隙的影響，銑削較平穩(wěn)。順銑時，刀具從待加工表面切入，切削厚度從最大逐漸減小為零，切入時沖擊力較大；刀齒無滑行、擠壓現(xiàn)象，對刀具耐用度有利；其垂直方向的切削分力fv2向下壓向工作臺，減小了工件的上下振動，對提高銑刀加工表面質(zhì)量和工件的夾緊有利。但順銑的水平切削分力與工件進給方向一致，當水平切削分力

47、大于工作臺摩擦力（例如遇到加工表面有硬皮或硬質(zhì)點）時，使工作臺帶動絲杠向左竄動，絲杠與螺母傳動副右側(cè)面出現(xiàn)間隙，硬點過后絲杠螺母副的間隙恢復(fù)正常（左側(cè)間隙），這種現(xiàn)象對加工極為不利，會引起“啃刀”或“打刀”現(xiàn)象，甚至損壞夾具和機床。上述逆銑與順銑是對銑刀中心線與銑削平面空間平行而言的，例如臥式數(shù)控銑床銑削工件的平面與銑刀中心線空間平行；對銑刀中心線與銑削平面垂直的平面銑削，例如立式數(shù)控銑床銑削工件平面，則銑刀在銑削過程中逆銑與順銑同時存在。3）順銑與逆銑的選擇根據(jù)上面的分析，當工件表面有硬皮、機床的進給機構(gòu)有間隙時，應(yīng)選用逆銑。因為逆銑時，刀齒是從已知加工表面切入的，不會崩刃，機床進給機構(gòu)的間

48、隙不會引起振動和爬行，因此粗銑時應(yīng)盡量采用逆銑。當工件表面無硬皮、機床進給機構(gòu)無間隙時，應(yīng)選用順銑。因為順銑加工后，零件表面質(zhì)量好，刀齒垂直的逆銑與順銑磨損小，因此精銑時，尤其是零件材料為鋁鎂合金、鈦合金或耐熱合金時，應(yīng)盡量采用順銑。一般精銑采用順銑。在數(shù)控銑床主軸正向旋轉(zhuǎn)、刀具為右旋銑刀時，順銑正好符合左刀補（即g41），逆銑正好符合右刀補（即g42）。所以，一般情況下，精銑用g41建立刀具半徑補償，粗銑時用g42建立刀具半徑補償。第2章 加工工藝路線的確定2.1 零件圖圖2-1 零件圖紙2.2 零件圖紙分析 該零件屬于凸臺類零件，需要加工部位包括：一個長半軸49，短半軸32的橢圓形凸臺，一

49、個由18x45的倒角、15x45的倒角、直線、r10倒圓角、r20圓弧組成的不規(guī)則形狀的凸臺，以及10個 8（其中有8個是均勻分布在 40的圓周上的）、2個 14、1個 52、1個 26的盲孔的加工。除了加工表面的表面粗糙度要達到ra3.2um外，沒有其他的技術(shù)要求。從零件圖紙來看，零件結(jié)構(gòu)設(shè)計合理，尺寸標注完整，需要加工的部位也很清楚、明確。各項加工精度要求全部都符合國家標準。零件的加工工藝性也不錯，可選擇底面作為加工定位基準面，用兩塊平行墊片將工件墊起，在平口鉗上可以只進行一次裝夾就可以將所有需要加工的部位全部加工出來。2.3 毛坯的確定45號鋼為優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)用鋼，硬度不高，易切削加工，廣

50、泛應(yīng)用于機械制造，機械性能很好。所以該零件的毛坯材料選為45號鋼。毛坯是100x100x20的長方體，且6個表面都已經(jīng)過加工，表面粗糙度均已達到ra3.2um。圖2-2 零件毛坯圖2.4 工件的定位與裝夾由于該零件毛坯選用的是一長方體形，而且6個表面都已經(jīng)加工到位，故選用平口鉗進行裝夾，使其固定鉗口側(cè)與數(shù)控機床的x軸一致。并在其內(nèi)側(cè)用兩塊平行墊鐵將工件墊起，保證工件上表面處于水平狀態(tài)就可以用平口鉗進行夾緊，以滿足加工要求。由于工件坐標系的原點要靠對刀來實現(xiàn)，故毛坯件的定位與裝夾只需要保證方向一致就可以了。圖2-3 平口鉗2.5 確定機床在數(shù)控機床上加工零件時，一般有兩種情況。第一種情況：有零件

51、圖樣和毛坯，要選擇合適加工該零件的數(shù)控機床；第二中情況：已經(jīng)有了數(shù)控機床，要選擇適合在該機床上加工的零件。無論哪種情況，考慮的因素主要有毛坯的材料種類、零件輪廓形狀的復(fù)雜程度、尺寸大小、加工精度、零件數(shù)量、熱處理要求等。概括起來有三點：要保證加工零件的技術(shù)要求，加工出合格的產(chǎn)品；有利于提高生產(chǎn)效率；盡可能降低生產(chǎn)成本。本課題中的這個就屬于第一種情況：有零件圖樣和毛坯，要選擇合適加工該零件的數(shù)控機床。從零件圖中可以看出這是一個凸臺類零件，形狀比較復(fù)雜，其中既有凸臺外輪廓的加工又有孔系的加工。整個零件所需要加工的部位眾多，需要用到多把刀具，而且加工也比較復(fù)雜，所以選擇fanuc omc數(shù)控系統(tǒng)的x

52、kh714立式加工中心比較合適。因為該機床具備定位精度、重復(fù)定位精度高，回轉(zhuǎn)精度也高地特點，同時刀庫可以容納12把刀，能夠滿足本工件的加工要求。 圖2-4 機床外形2.6 刀具的選擇 刀具的選擇是數(shù)控加工中的重要工藝內(nèi)容之一，選擇的好壞不僅影響機床的加工效率，而且還直接影響加工的質(zhì)量。因此，在選擇刀具的時候，是從機床的加工能力，工序內(nèi)容和工件的材料等因素上著手的。由于該零件的材料是45號鋼，切削性能尚好，選用高速鋼材質(zhì)的刀具進行切削就可以滿足此零件的加工工藝要求。加工此零件所需要選擇的刀具有：30的立銑刀（粗銑橢圓形凸臺以及不規(guī)則形狀凸臺的外輪廓）；3的中心鉆（打中心孔）；8的麻花鉆（加工 8

53、的孔）；8的圓柱立銑刀（精銑橢圓凸臺和不規(guī)則形狀凸臺外輪廓，銑14、26、52的孔）2.7 確定切削用量粗銑橢圓形凸臺、不規(guī)則形狀凸臺外輪廓以及14、26、52時主軸轉(zhuǎn)速為800r/min，進給速度60/min，留0.5mm的精銑余量。精銑時主軸轉(zhuǎn)速1000r/min，進給速度100mm/min。打中心孔時主軸轉(zhuǎn)速450r/min，進給速度40mm/min。鉆8的孔時，主軸轉(zhuǎn)速800r/min，進給速度100mm/min。2.8 對刀點的確定 在編程時，應(yīng)正確地選擇對刀點的位置。對刀點就是在數(shù)控機床上加工零件時，刀具相對于工件運動的起點。由于程序段從該點開始執(zhí)行，所以對刀點又稱為程序起點或起刀點。 對刀點的選擇原則是：（1）便于用數(shù)字處理和簡化程序編制；（2）在機床上找正容易，加工中便于檢查；（3）引起的加工誤差小。 對刀點可選擇在工件上，也可以選在工件外面（如選在夾具或機床上）但必須與零件的定位基準有一定的尺寸關(guān)系。為了提高加工精度，對刀點應(yīng)盡量選在零件的設(shè)計基準或工藝基準上，如以孔定位的工件，可選孔的中心作為對刀點。刀具的位置則以此孔來找正，刀位點與對刀點重合。此加工零件對刀點選在零件的上表面中心。2.9 銑削加工工序卡和刀具卡表21 數(shù)控銑削加工工序卡工序號程序號夾具名稱加工設(shè)備車間xxxo0001、o0002、o0003平口鉗xkh714立