3萬立儲罐工程施工組織設(shè)計方案正裝

1、孟加拉儲罐安裝項目 原油儲罐制作安裝方案 編 制： 審 核： 審 批： 市遠(yuǎn)達(dá)建筑安裝工程 2015 年 月 日 目錄 一、編制說明 4. 二、編制依據(jù) 4. 三、工程概況 4. 1. 工程簡介 4 2. 自然條件 5 3. 工程量說明 5 四、施工準(zhǔn)備 7. 1. 施工現(xiàn)場準(zhǔn)備 7 2. 儲罐本體材料到貨情況 7 3. 外協(xié)鋼網(wǎng)殼的制作 7 4. 施工技術(shù)準(zhǔn)備 8 5. 施工人員的配備 8 6. 施工機(jī)具的配備 8 7. 工裝和技措材料的配備 9 五、施工程序和方法 1.1. 1. 施工程序 11 2. 正裝法工藝原理 13 3. 工藝流程及操作要點(diǎn) 13 4. 壁板預(yù)制、下料 : 15 5

2、浮頂預(yù)制 : 17 6構(gòu)件預(yù)制 17 7底板安裝 17 8壁板安裝 20 9浮頂安裝 25 10加強(qiáng)圈及抗風(fēng)圈安裝 28 11其他構(gòu)件安裝 29 12焊接施工 29 13焊接接頭無損檢測及嚴(yán)密性試驗 32 六、進(jìn)度計劃 3.4. 六、充水試驗 3.5. 七、防腐工程 3.8. 八、交工驗收 3.8. 、編制說明 本方案是針對 神化榆神工業(yè)區(qū)清水煤化學(xué)工業(yè)園區(qū)化工物料 貯運(yùn)項目（簡稱 貯運(yùn)項目）全廠罐區(qū)一臺 30000m3柴油儲罐制作安裝工程而編制，要求參加施 工人員認(rèn)真執(zhí)行方案中各項規(guī)定和要求，認(rèn)真審核圖紙，高度重視質(zhì)量 , 嚴(yán)格執(zhí) 行 HSE作業(yè)計劃書及安全、防火管理規(guī)定，優(yōu)質(zhì)、安全、高效地

3、完成工程建設(shè)任 務(wù)。 二、編制依據(jù) 1. 30000m3 鋼制浮頂儲罐總圖 DWG-0000制 04-01G，管口、盤梯方位圖 DWG-0000 制 04-02 2. 立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工及驗收規(guī) GB501282005 3. 鋼制焊接常壓容器 JB/T4735-1997 4. 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī) GB50236-2011 5. 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工質(zhì)量驗收規(guī) GB50683-2011 6. 涂覆涂料前鋼材表面處理 GB/T8923-2008 7. 工業(yè)設(shè)備和管道防腐蝕工程施工質(zhì)量驗收規(guī) GB50727-2011 8. 石化設(shè)備提供的 D=46000mm儲罐鋼網(wǎng)殼

4、蒙皮組裝圖 三、工程概況 1. 工程簡介 1、本工程為 30000m3 浮頂油儲罐制作安裝、試壓、附件安裝工程。 其主體結(jié)構(gòu)為： 油罐直徑： 46000mm 儲罐高度： 19350mm 儲存介質(zhì)：柴油 最高液位： 17850mm 2、承包容及圍：儲罐主體、浮頂、抗風(fēng)圈、加強(qiáng)圈、盤梯平臺及施工圖紙中所 包含的所有容。 3、建設(shè)地點(diǎn)： 4、承包方式： 5、工期要求： 2. 自然條件 2.1 地理位置：本項目區(qū)位于市榆神工業(yè)區(qū)清水煤化學(xué)工業(yè)園區(qū)北側(cè)，東北距神 木縣城 53 公里、西南距市 63公里，榆神高速公路、 204省道、神延鐵路位于工 業(yè)園區(qū)北側(cè)，距、 鄂爾多斯 兩個機(jī)場不足百公里，交通十分便

5、利。 2.2 自然條件：本項目所在地區(qū)屬半干旱大陸性季風(fēng)氣候，年平均 日照 2876 小 時、年平均氣溫 8.5 、無霜期 169 天、降水 440.8 毫米、抗震設(shè)防烈度 6 度、 標(biāo)準(zhǔn)凍土層厚度 1.4 米。 2.3 地質(zhì)條件：本項目區(qū)所處區(qū)域位于鄂爾多斯盆地中部次級構(gòu)造單元陜北斜坡 中部，陜北斜坡為單斜構(gòu)造，巖層向北西、北西西微傾，局部發(fā)育有寬緩的短軸 狀向斜、背斜及鼻狀隆起等次級構(gòu)造，未發(fā)現(xiàn)較大規(guī)模的褶皺、斷裂，亦無巖漿 活動痕跡，項目區(qū)所在區(qū)域地質(zhì)構(gòu)造簡單，建筑場地類別為類。 3. 工程量說明 3.1 本工程共有 30000m3柴油儲罐一臺，技術(shù)參數(shù)及工程量如下： 序號 設(shè)備位號 設(shè)

6、備名稱 規(guī)格 mm 重量 t 數(shù)量（臺） 有效容積 m3 1 4110-TK-001A 柴油儲罐 46000 19350 685.15 1 30911 技術(shù)參數(shù) 設(shè)計壓力：常壓 設(shè)計溫度：常溫 有效容積： 30911m3 儲存介質(zhì)：柴油 罐壁高度： 19350mm 儲罐徑： 46000mm 罐壁腐蝕裕量： 1mm 罐底腐蝕裕量： 1mm 設(shè)計溫度： 90 最高液位： 17850mm 規(guī)格型號 單位 數(shù)量 材料 鋼板 T 315 A516 Gr.60 鋼板 T 452 A283 Gr.C 鋼管 T 8 A106 Gr.B 焊材 T 15 型鋼 T 23 A36 可視透光孔 個 8 管壁人孔 個

7、2 通氣孔 個 1 雙線子午線網(wǎng)殼 個 1 3.2 柴油儲罐的結(jié)構(gòu)如下： 1、罐底 2 、罐壁 3 、鋼網(wǎng)殼 4 、蒙皮 5 、盤梯 6 、罐頂平臺 3.3 油罐的主要工程量及施工參數(shù) （1）罐底：有中幅板和弓形邊緣板構(gòu)成，中幅板之間及中幅板與邊緣板之 間全部采用搭接焊接，邊緣板之間采用對接加墊板的形式。 （2）罐壁：共有 10 圈罐壁和一道包邊角鋼組成，總高為 19350mm。壁板之 間采用對接接頭形式。包邊角鋼和壁板之間采用搭接接頭形式。壁板坡口形 式嚴(yán)格按照 GB/T985-1988 標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。 （3）抗風(fēng)圈設(shè)在罐壁外側(cè)第十節(jié)板，加強(qiáng)圈第八節(jié)板。 （4）浮頂：由船艙和單盤頂組成，船艙底板

8、和單盤頂均采用搭接形式，船 艙底板搭接焊縫要避開船艙隔板和橫梁搭接焊縫與外邊緣板的結(jié)構(gòu)。 單盤頂 的搭接寬度不得小于 30 mm，上面為連續(xù)焊，背面為斷續(xù)焊，單盤板向心坡 度為 5/1000 。 3.4 施工執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn) （1）立式圓筒形鋼制焊接油罐設(shè)計規(guī) GB50341-2003 （2）立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī) GB50128-2005 （ 3 ）氣焊、手工電弧焊及氣體保護(hù)焊焊縫坡口的基本型式與尺寸 GB/985-1988 （4）埋弧焊焊縫坡口的基本型式和尺寸 GB/985-1988 （5）立式圓筒形鋼制焊接油罐設(shè)計規(guī) GB50341-2003 （6）承壓設(shè)備無損檢測 JB/T4730

9、-2005 3.5 質(zhì)量要求： 合格率百分之百（一次探傷返修后） 。 四、施工準(zhǔn)備 1. 施工現(xiàn)場準(zhǔn)備 1.1 電力供應(yīng)： 建設(shè)單位已在甲醇罐區(qū)東北角 （距甲醇儲罐施工區(qū)域一級配電柜 約 100 米） 9#變壓器預(yù)留了 733A的動力電源接口，施工前我方須配備主電源電 纜并按要求埋地 -1.0 米從 9#變壓器敷設(shè)至現(xiàn)場一級配電柜。之后再根據(jù)現(xiàn)場電 力需求情況在施工場地設(shè)置 6-8 個二級配電箱，各用電設(shè)備處 3m圍設(shè)置三級開 關(guān)箱以確保一機(jī)一箱控制。 1.2 水源供應(yīng)：建設(shè)單位已在甲醇罐區(qū)西北角（距甲醇儲罐施工區(qū)域約100 米） 預(yù)留了 DN50水源接口，施工前我方須配備供水管道從水源處接至

10、施工場地，并 按要求配置生活用水管道、消防用水管道以及排水管道。 1.3 施工場地條件：儲罐基礎(chǔ)交接時間為 2013年 12月 15日，儲罐周邊場地交 接時間為 2013年12月 20日，能夠滿足儲罐制作安裝的時間要求。 2. 儲罐本體材料到貨情況 目前制作儲罐所用鋼板已基本到貨，到貨量占總需求量的 90%，材料已達(dá)到 連續(xù)施工的條件。 3. 外協(xié)鋼網(wǎng)殼的制作 目前外協(xié)鋼網(wǎng)殼正在按加工合同規(guī)定的時間進(jìn)行制作， 2013年 12月中旬預(yù) 計儲罐的鋼網(wǎng)殼可以到貨，能夠滿足儲罐制作的進(jìn)度要求 4. 施工技術(shù)準(zhǔn)備 4.1 施工圖紙已下發(fā)，總包單位已向施工單位進(jìn)行了初步交底。 4.2 我單位技術(shù)人員已認(rèn)

11、真、 詳細(xì)的查看了施工圖紙， 并就不明之處向總包單位 進(jìn)行了答疑。 4.3 已按要求編制完成了儲罐制作安裝施工方案， 并按公司的相關(guān)規(guī)定制定了質(zhì) 量計劃和檢驗計劃。 4.4 對儲罐制作執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn)、 規(guī)已進(jìn)行了認(rèn)真了解， 明確了質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)， 落實了質(zhì) 量控制責(zé)任。 4.5 按公司的規(guī)定，已將施工前期、過程資料、管理等方面的表格準(zhǔn)備齊全。 4.6 壁板運(yùn)到現(xiàn)場后，應(yīng)按編號分類存放。組裝前應(yīng)將組對部位的泥沙、油污、 鐵銹進(jìn)行清理干凈。 4.7 拆除組裝用的卡具時不得損壞母材，如有損壞應(yīng)按照規(guī)進(jìn)行修補(bǔ)。 4.8 壁板組裝過程中應(yīng)采取臨時加固措施，防止風(fēng)力等造成的壁板失穩(wěn)。 5. 施工人員的配備 5.1

12、前期預(yù)制階段人員的配備：前期預(yù)制階段為 2013年12月1日至 2014年 1 月 20 日，該階段主要完成儲罐罐底板、管壁板、罐頂板的下料工作，以及儲罐 的罐底板安裝、首圈壁板的組對焊接、罐頂鋼網(wǎng)殼的安裝、罐頂蒙皮板的安裝。 我單位已按照實際工程量配備了強(qiáng)有力的人員， 準(zhǔn)備在 2012年 11 月底前進(jìn)入現(xiàn) 場開始施工，人員數(shù)量為 20-25 名。 5.2 全面施工階段人員的配備：全面施工階段為 2014 年 3 月 1 日至 2014 年 8 月 30 日，該階段要完成儲罐的安裝、焊接以及試壓工作。人員準(zhǔn)備在 2014 年 3 月 1 日前進(jìn)入現(xiàn)場，數(shù)量為 90-100 名。 6. 施工機(jī)

13、具的配備 6.1 施工機(jī)具表 6-1 序號 名稱 規(guī)格型號 單位 數(shù)量 耗油量 功率 KW 1 履帶吊車 50T 輛 1 2 吊車 25T 輛 1 3 自卸車 8t 輛 1 4 板車 12m 輛 1 5 叉車 5t 輛 1 6 皮卡 2t 輛 1 7 卷板機(jī) T402500 臺 1 60 8 氣泵機(jī) 0.8Mp 臺 1 7.5 9 調(diào)壓罐 1m3 臺 1 10 砂罐 1m3 臺 1 11 移動拋丸機(jī) YT系列 臺 1 4 12 臺鉆 W60 臺 1 0.68 13 磁力鉆 32 臺 1 1.8 14 埋弧橫焊機(jī) CHH-II 臺 2 32 15 氣電立焊機(jī) CLH-II 臺 2 35 16 角

14、平埋弧焊機(jī) ZD5-1000 臺 2 30 17 CO2 氣體保護(hù) 焊機(jī) KR500 臺 2 6.48 18 氬/ 電聯(lián)焊機(jī) TX400 臺 10 3.6 19 自發(fā)電焊機(jī) EW50 臺 2 271g/ h 2 20 便攜焊機(jī) W20 臺 2 8.8 21 等離子切割機(jī) T40 臺 1 22.8 22 焊劑烘干箱 150Kg 臺 1 3.8 23 烘干、恒溫箱 80kg 臺 1 1 24 半自動切割機(jī) 軌道式 臺 2 0.0024 25 氣刨機(jī) 臺 2 38 26 電葫蘆 5t,12m 臺 13 0.75 27 離心泵 EG200/315-45/ 4 臺 1 1 28 發(fā)電機(jī) 400kw 臺

15、1 90kg/ h 29 發(fā)電機(jī) 150kw 臺 1 203g/ h 7. 工裝和技措材料的配備 7.1 工裝：由我單位外購。 7.2 技措材料：技措材料包括工卡具、腳手架、胎具、脹圈等，均從外部采購。 7.3 進(jìn)場時間： 根據(jù)本年度施工進(jìn)度計劃、 結(jié)合現(xiàn)場實際需求， 工裝和技措分兩 次運(yùn)抵現(xiàn)場投入使用。 品名 數(shù)量 價格 重量 型號 購買方式 焊接手套 12 安全帽 25 工作服 25 工卡具 630 脹圈 胎具 腳手架 龍門板 1260 五、施工程序和方法 1. 施工程序 1.1 施工工藝流程見下圖： 基礎(chǔ)檢查、 驗收 中幅板 按焊接順序 邊環(huán)板 外側(cè) 300mm 壁板邊環(huán)板 大角縫 邊環(huán)

16、板邊環(huán)板 全部剩余焊縫 中幅板邊環(huán)板 龜甲縫（收縮縫） 開設(shè)門板 安裝中心支柱 第一圈壁板 1V 第 3 圈壁板 第二圈壁板 2V 、2H 3V 、2H 第 7 圈壁板 7V 、6H 第一圈支柱 包邊角鋼 第一跨梁、檁條 鋪中心罐頂板 盤梯 扶手、附件 剩余罐頂板 第二圈支柱 關(guān)鍵線路 一般線路 2. 正裝法工藝原理 大型金屬圓柱形儲罐主體一般由三部分組成：罐底、罐壁、外浮頂，罐體 高度主要由各節(jié)壁板組成。正裝法的施工程序是：罐底各層壁板外浮頂。 其 施工工藝原理為： 在罐基礎(chǔ)上劃出中心線和底板外邊緣圓周線， 按排板圖鋪設(shè)罐 底板；在底板邊緣板壁板位置焊接外兩圈擋板， 組裝第一圈壁板并用斜撐支

17、撐固 定，立縫用夾具定位后采用氣電立焊進(jìn)行焊接； 焊接專用組裝卡具并安裝部懸掛 平臺，組裝第二圈壁板并焊接立縫， 采用埋弧自動橫焊焊接第一圈環(huán)縫； 焊接專 用組裝卡具并安裝部懸掛平臺，依次安裝各層壁板；同時安裝浮盤組裝平臺， 組 裝浮頂船艙；安裝中央排水系統(tǒng)、導(dǎo)向管、量油管及其它附件；充水試壓、浮盤 試升降并進(jìn)行基礎(chǔ)預(yù)壓；安裝一、二次密封和刮蠟器。 3. 工藝流程及操作要點(diǎn) 1、工藝流程 工藝流程圖見圖 5-1 。 2、操作要點(diǎn) * 原油罐區(qū)一期工程 30000m3 原油罐結(jié)構(gòu)形式為雙盤式外浮頂罐， 主要由罐 底、罐壁、浮盤、梯子平臺及附件等部件組成，下面我們詳細(xì)介紹其施工方法及 操作要點(diǎn)。

18、3、底板預(yù)制： 1）底板下料前先進(jìn)行按圖紙要求進(jìn)行排板，底板排版圖繪制時應(yīng)符合下列 要求： （ 1）罐底板的排版直徑，應(yīng)按設(shè)計直徑放大 1%2%； （2）邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸，不得小于 700mm； （3）弓形板的對接接頭，宜采用不等間隙。外側(cè)間隙 E1 宜為 68mm，側(cè)間 隙 E2 宜為 812mm. （ 4）中幅板的寬度不得小于 1000 mm；長度不得小于 2000 mm； （5）底板任意相鄰焊縫之間的距離，不得小于 300mm。 底板中幅板下料， 采用半自動切割機(jī)，下料按底板排版圖尺寸進(jìn)行，其預(yù)制 質(zhì)量要求見圖 5-2 。 長度（ AB、 CD）偏差： 2mm 寬度（ AC

19、、EF、 BD）偏差： 1.5 對角線差 AD-BC ： 3mm 長度方向的直線度： 2mm 寬度方向的直線度： 1mm 坡口角度偏差 : 2.5 圖 5-2 中幅板下料圖 2）中幅板的邊緣小板切割采用半自動切割機(jī)， 與邊緣板間對接邊留存 150mm， 等焊接龜甲縫時再精確下料。 3）邊緣板切割采用數(shù)控切割機(jī)，其外緣半徑按圖紙計算半徑放大10mm，邊 長度（ AB、CD）偏差： 2mm 寬度（AC、EF、BD）偏差 ： 2mm 對角線差 AD-BC 3mm 坡口角度偏差 2.5 邊緣板下料圖 圖 5 -4 邊緣板削邊圖 緣板間對接焊縫間隙外部較部小 3mm下料，邊緣板預(yù)制的質(zhì)量要求如圖 5-3

20、 所示。 4）邊緣板與中幅板聯(lián)結(jié)部分進(jìn)行削邊處理，加工時采用刨邊機(jī)進(jìn)行加工。 其形式如圖 5-4 所示。 5）邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸 700mm，中幅板的寬度 1000mm；長 度 2000mm，底板任意相鄰焊縫之間的距離 200mm。 4. 壁板預(yù)制、下料 1）壁板預(yù)制前應(yīng)按設(shè)計圖樣繪制排版圖， 所繪制的排版圖應(yīng)符合下列要求： （1）各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，錯開距離以板長的1/3 為宜，其距離最小不得小于 500mm。 （2）底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離，不得小于 300mm。 （3）罐壁開孔接管或開孔接管補(bǔ)強(qiáng)板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離，不 得

21、小于 200mm；與環(huán)向焊縫之間的距離，不得小于 100mm。 （ 4）包邊角鋼對接接頭與壁板縱焊縫間的距離不得小于 200mm。 2）罐壁板預(yù)制必須在預(yù)制平臺上進(jìn)行放線切割下料， 壁板預(yù)制不留調(diào)整板， 一次下凈料， 預(yù)制一圈壁板的累計誤差等于零， 這樣預(yù)制有利于保證罐體整體幾 何尺寸，采用這種方法，要求預(yù)制精度高。為保證下料精度，切割時應(yīng)采用半自 動切割機(jī)。 3）壁板吊到數(shù)控龍門切割機(jī)平臺上進(jìn)行劃線，核對尺寸，用龍門切割機(jī)進(jìn) 行切割， 先割橫焊縫的坡口一側(cè)， 后切割立焊縫坡口的一側(cè)。 割時先按安裝尺寸 下料，后按圖紙的坡口尺寸切割。 4 ）壁板下料后，根據(jù)質(zhì)量檢查標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢查，并檢查其各尺寸

22、偏差和坡口 形式是否符合要求。壁板預(yù)制完畢后各尺寸偏差見圖 5-6 的要求。 帶板長度方向偏差 AB、CD： 1.5mm 帶板對角線差 AD-BC： 3mm 直線度： AC、BD： 1mm AB、CD： 2mm 圖 5 -6 壁板下料圖 5）壁板的坡口加工面應(yīng)光滑，不能有夾層、裂紋和熔渣等缺陷，切割坡口 所產(chǎn)生的表面硬化層應(yīng)磨去。坡口加工允許偏差為 2.5 ，鈍邊值允許偏差： 縱縫 11.5mm，環(huán)縫 1.5mm ；坡口加工表面粗糙度為 Ra25m。坡口表面無損 探傷（ PT或 MT），應(yīng)符合規(guī) JB4730-94 中的級要求。 6）壁板預(yù)制合格后，吊運(yùn)到指定地點(diǎn)存放，存放地點(diǎn)距滾板機(jī)較近，存

23、放 時要按安裝先后，分門別類存放，板邊錯開 150mm。 7）壁板滾弧時，滾板機(jī)前后安裝托架，采用數(shù)控卷板機(jī)進(jìn)行卷弧，采用龍 門吊進(jìn)行吊運(yùn)。所有壁板側(cè)的滾弧曲率半徑均為 R=30000m（m滾板見圖 5-7 ）。壁 板卷制后，應(yīng)立置在平臺上，水平方向用弦長不小于2m的弧形樣板檢查，其間 隙不大于 3mm。垂直方向上用長度不小于 1m 的直線樣板檢查，其間隙不得大于 1mm。滾弧方法見圖 5-8 所示。 進(jìn)板方向 : 8）弧形板的存運(yùn) 壁板滾弧完畢后， 為防止構(gòu)件變形，保存和運(yùn)輸時必須使用弧形托架胎具 （見 圖 5-9 ）；壁板存運(yùn)前必須在板兩側(cè)標(biāo)明油罐編號和壁板編號。 鋼管 向 圖 5-9 胎

24、具示意圖 5浮頂預(yù)制 1）浮頂預(yù)制材料數(shù)量多而繁雜， 因而應(yīng)按排版圖及時做好標(biāo)記， 分類存放 2）浮頂桁架、隔板、船艙板及其附件的預(yù)制在罐外進(jìn)行。其切割下料要做 好防變形措施，如用夾具固定拘束后再切割，高速切割的同時，割后加水冷卻。 切割后要用直尺進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)有較大變形時進(jìn)行矯正。 3）型鋼下料用砂輪切斷機(jī)，加強(qiáng)筋及桁架在平臺上組焊成半成品，型材焊 接時，掌握好焊接順序，防止焊接變形。組焊后的加強(qiáng)筋用樣板進(jìn)行檢查合格， 若發(fā)現(xiàn)彎曲或翹曲變形，要進(jìn)行校正合格。 6構(gòu)件預(yù)制 所有弧形構(gòu)件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm。放在平 臺上檢查，其翹曲變形不得超過構(gòu)件長度的 0.1%，且

25、不得大于 4mm。熱煨成型的 構(gòu)件，不得有過燒、變質(zhì)現(xiàn)象，其厚度減薄量不應(yīng)超過 1mm。 7底板安裝 1）底板的施工程序（圖 5-10 ） 圖 5-10 底板施工程序圖 2）底板鋪設(shè) （1）底板的鋪設(shè)按先墊板，再鋪邊緣板，最后鋪中幅板的順序進(jìn)行，中幅 板鋪設(shè)按從中心向外鋪設(shè)的順序，先鋪中心定位板，再依次鋪條形板。 （2）鋪板的大順序為：，每排板的順序按 或 1234567 8 的順序進(jìn)行（見圖 5-11 ）。 圖 5-11 底板鋪設(shè)順序圖 3）墊板鋪設(shè)時，丁字接頭處不焊接，其它焊縫打磨平。 4）底板鋪設(shè)用吊車吊板鋪設(shè)， 吊車在基礎(chǔ)上時應(yīng)墊鋼板， 以防壓壞基礎(chǔ) 底板鋪設(shè)時應(yīng)及時調(diào)整組對間隙，同墊

26、板焊接。 （5）底板鋪設(shè)技術(shù)要求： 罐底板全部采取對接，對口間隙為 6 2 0 mm，邊緣板可采用不等間隙 側(cè) 12mm，外側(cè) 6mm。對接口下部的墊板應(yīng)緊貼底板，間隙不得大于 1mm，邊緣板 對接口下部的墊板與基礎(chǔ)環(huán)墻接觸處，應(yīng)將環(huán)墻開設(shè)深 6mm，寬 120mm的槽，用 于安放墊板。 底板墊板接口應(yīng)增設(shè) 4mm的 輔助墊板，墊板對接焊縫應(yīng)完全焊透， 焊縫表面應(yīng)打磨平整，應(yīng)在中幅板墊板適當(dāng)位置預(yù)留活口。 底板鋪設(shè)對口錯邊量不得大于 1.5mm。 3） 底板的焊接 （1）底板不同部位的焊接方法及所選用的焊材如表 512 所示。 表 5-12 底板焊材選用表 序號 施焊部位 材質(zhì) 焊接方法 焊接

27、材料 1 墊板 Q235-B 手工電弧焊 E4303 2 中幅板焊縫 Q235-B 手工焊打底 E4303 埋弧焊蓋面 焊絲+焊劑 3 邊緣板焊縫 16MnR 手工電弧焊 E5016 4 收縮縫 16MnR+ Q235-B 手工電弧焊 E4315 （2）弓形邊緣板的對焊接采用手工電弧焊，先焊其外側(cè) 300mm焊縫，并在 邊緣板外部焊縫處焊接引弧塊， 打底焊后進(jìn)行滲透檢查； 第二層以后開始每層錯 開 5060mm，焊接完成后上部磨平，進(jìn)行 X 射線探傷檢查；邊緣板對接焊縫的 其余部分在 T 角焊縫焊完后進(jìn)行。 （3）中幅板的焊接采用手工焊打底、埋弧自動焊蓋面成型，焊接時按先焊 短縫、后焊接長縫、

28、隔縫施焊的方法進(jìn)行。為防止焊接時引起鋼板端部凸起，將 T 字縫與向上提起 6 8mm。 4）距邊緣板 2m圍焊縫暫留不焊接，在與邊緣板組對后再焊接。 （5）邊緣板剩余部分對接焊縫焊接， 在焊第二層前將卡具拆下， 進(jìn)行焊接。 （6）焊完后，切割出邊緣板與底板中幅板的接縫坡口，為防止將下層鋼板 割傷，切割時用木塊將上層鋼板墊高 100mm以上。 （7）收縮縫及 T角縫打底焊時，分成均勻 8 等份對稱同向進(jìn)行焊接。 （8）通長焊縫焊接時，為防止變形應(yīng)在焊縫一側(cè)加通長背杠。 8壁板安裝 1）壁板的組裝 1）在壁板組裝前，應(yīng)在存運(yùn)胎架上安裝好方帽、龍門板及蝴蝶板 2）壁板的吊裝用汽車吊進(jìn)行并使用吊梁，見

29、圖 5-13 、14 所示 圖 4-13 儲罐壁板圍板 1 圖 4-14 儲罐壁板圍板 2 （3）第一帶壁板組立前，按壁板圓周劃線安裝組對檔板。逐組對壁板，每 安裝二個正反絲以調(diào)節(jié)壁板垂直度。 安裝縱縫組對卡具及環(huán)縫組對卡具， 用以將 上口水平度及壁板的垂直度應(yīng)符 壁板固定（見圖 5-15 、16）。罐壁組裝為對接組裝，應(yīng)保證罐壁側(cè)表面齊平。整 圈壁板全部組立后調(diào)整壁板立縱縫組對錯邊量 合以下要求： 圖 5-15 壁板固定工卡具 1 圖 5-16 壁板固定工卡具 2 相鄰兩壁板上口水平的允許偏差，不應(yīng)大于 2mm，在整個圓周上任意兩 點(diǎn)水平的允許偏差，不大于 6mm。 第一圈壁板的垂直度允許偏

30、差，不大于 3mm；其它各圈壁板的垂直度允 許偏差不應(yīng)大于該圈壁板高度的 0.2%。 罐壁總高度的垂直度允許偏差，不大于 50mm。 縱向焊縫的錯邊量為板厚的 10% ，且不大于 1.5mm。環(huán)向焊縫的錯邊量 （ 任意點(diǎn) ） ，不大于上圈壁板厚的 10%，且不大于 2mm。 第一圈壁板檢查 1m高處任意點(diǎn)的半徑允許偏差不得超過 20mm；其它各 圈壁板的半徑允許偏差不得超過 25 mm（將圓周至少等分為 24 等分測定），每 圈罐壁至少測量 2 個罐截面。 罐壁局部凸凹變形，不得大于 10mm。 第一圈壁板的縱焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離不得小于300mm， 每圈壁板長度累計總偏差應(yīng)為

31、10mm。 （4）第二至第九圈壁板的組裝方法參照第一帶壁板的組裝。環(huán)縫應(yīng)安裝組 對用龍門板、槽鋼。 5）組裝第二帶板前在第一帶板上搭設(shè)一圈懸掛平臺，以供第二帶板組裝 焊接用；待第二帶板焊接完成之后， 將懸掛平臺用倒鏈整體提升固定在第二帶板 上（如圖 5-17、18 所示）；以后各層循環(huán)進(jìn)行。在罐人孔處搭設(shè)斜梯，以供上下 腳手架，在浮頂施工時將浮頂下面的斜梯拆除，浮頂上面的斜梯逐層搭設(shè)。 圖 5-17 置倒懸平臺 1 圖 5-18 置倒懸平臺 2 2）壁板焊接 （1）壁板焊接前調(diào)整坡口對口尺寸，縱縫對口間隙為5mm、不留鈍邊，環(huán) 縫對口間隙為 02mm。 （2）壁板縱縫焊接 壁板焊接應(yīng)先焊縱縫，

32、再焊環(huán)縫，縱縫焊接前，先焊上定位及防變形用 龍門板，具體形式如圖 5-19 所示，然后拆下縱縫組對卡具，采用氣電立焊機(jī)進(jìn) 行焊接， 待立縫全部焊接完成之后再進(jìn)行環(huán)縫的焊接。油罐第一、 二圈壁板立縫 為 x 型坡口，其余各圈壁板立縫均為 v 型坡口；油罐第一至七圈環(huán)縫為 V 型坡口， 第八、九圈環(huán)縫為 K 型坡口。 縱縫焊接時，兩臺自動立焊機(jī)對稱分布、同向施焊，焊接時先焊外 側(cè)，焊接完畢進(jìn)行清根、打磨、磁粉探傷，檢查合格后再焊側(cè)，縱縫焊接時壁板 上端加熄弧板 （如圖 5-20 ），縱焊起弧處加引弧板。 第一圈壁板縱縫下端約 300mm 用手工電弧焊焊接；其余為自動焊（氣電立焊） 。 縱焊縫采用兩

33、臺氣電立焊機(jī)對稱同向進(jìn)行施焊，自動焊機(jī)布置如圖 5-21 所示： 縱縫自動焊機(jī)布置示意圖 圖 5-21 焊縫引弧處，在焊接完畢后應(yīng)清除掉，經(jīng)磁粉探傷檢查合格后，用手工 焊接，焊后應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行射線探傷檢查。 （3）T 角焊縫焊接 T角焊縫焊接前安裝防變形卡具， 將第一圈壁板與底板邊緣板垂直固定， 如圖 5-22 所示。焊縫外側(cè)焊縫采用手工電弧焊打底， T 角縫側(cè)采用埋弧自動平 焊進(jìn)行填充、蓋面；外側(cè)焊縫使用手工電弧焊填充、蓋面。 圖 5-22 T 角縫防變形卡具示意圖 T 角焊縫的焊接順序：外側(cè)第一道手工打底拆除外側(cè)固定塊及方楔子 磁粉探傷檢查外側(cè)手弧焊填充、 蓋面拆側(cè)固定塊及方楔子磁粉探傷檢查

34、 側(cè)自動焊蓋面。 第一圈壁板與底板邊緣板的 T 角焊縫，必須滿足圖樣要求，其圓弧需在 焊滿圖樣規(guī)定的焊接尺寸后， 再焊接形成圓弧過渡， 該焊縫的最終尺寸不得小于 規(guī)定值 （4）壁板環(huán)縫焊接 壁板環(huán)縫焊接采用埋弧自動焊方法進(jìn)行（見圖 5-23、24）。環(huán)縫為 K 型 坡口，各圈壁板的環(huán)縫均需要雙面焊接成型。 環(huán)縫第一遍焊完后， 對未焊透或成 形不良的部位要打磨、修補(bǔ)。其每遍焊接的起弧和收弧部位應(yīng)錯開100mm以上。 圖 5-23 環(huán)縫焊接 圖 5-24 環(huán)縫焊接處理 環(huán)縫焊接順序為：先焊外側(cè)焊縫，外側(cè)焊接完成后，罐側(cè)卡具拆除，然 后使用砂輪進(jìn)行清根，如果清根深度達(dá)到焊縫厚度的 2/3 ，要用手工

35、焊方法進(jìn)行 補(bǔ)焊，清理完后，經(jīng)著色檢驗合格后，再進(jìn)行側(cè)環(huán)縫焊接。 壁板環(huán)縫焊接時使用 6 臺橫焊機(jī)均勻分布，同時同向施焊，環(huán)縫自動焊 機(jī)及電源布置見圖 5-25 。 圖 5-25 壁板環(huán)縫自動焊機(jī)布置示意圖 5）壁板各部位焊接方法及所使用的焊接材料如表5-26 所示 表 5-26 壁板焊材選用表 序號 施焊部位 材質(zhì) 焊接方法 焊接材料 備注 焊絲 焊劑 1 縱縫 16MnR 氣電立焊 SOL507 18圈 2 縱縫 Q235-A 氣電立焊 SOL507 9、10圈 3 環(huán)縫 16MnR 埋弧焊 H10Mn2 SJ101 17 道環(huán)縫 4 環(huán)縫 Q235-A 埋弧焊 H10Mn2 SJ101

36、8、9道 5 T 角縫 手工焊 E5016 打底 16MnR/16MnR 埋弧 埋弧焊焊絲 蓋面 6 補(bǔ)焊、返修 16MnR 手工焊 E5016 7 補(bǔ)焊、返修 Q235-A 手工焊 E4303 8 接管補(bǔ)強(qiáng)板 16MnR 手工焊 E5016 9浮頂安裝 1）浮頂組裝 （1）浮頂組裝在浮頂臨時胎架上進(jìn)行 （如圖 5-27） ，浮頂臨時胎架組立時的 坡度與圖紙要求的浮頂坡度一致， 同時浮頂臨時胎架立柱與罐底加斜支撐， 外側(cè) 部分橫梁胎架同罐壁聯(lián)接定位。 圖 5-27 浮盤組裝式平臺 2）浮船組裝順序如下： （圖 5-28） 圖 5-28 浮船組裝順序圖 3）浮頂?shù)装灏惭b 浮頂?shù)装宓陌惭b使用條形排

37、板方式，板與板之間進(jìn)行搭接，一般搭接寬 度 30mm。用線墜對準(zhǔn)罐底板，在板的中心板上劃中心線，確定浮頂板的中心； 鋪板時，從中心開始順次向外鋪設(shè)，為保證浮頂?shù)膸缀纬叽?，板安裝直徑放大 60mm。 浮頂?shù)装灏惭b時，先用吊車把板分若干堆，均勻的存放到浮頂胎架的不 同部位，絕不允許集中堆放。每堆存放不得超過 2t ，吊車落板時要輕穩(wěn)。在浮 頂胎架上安裝橡膠墊板，用卷揚(yáng)機(jī)和滑車配合拖板到位進(jìn)行安裝。 拖板時要人監(jiān)護(hù)，防止卡滯和刮在架臺上。 排板時，把三板重疊處，最上面的板割成一斜角。這種做法防止邊緣翹 起，便于安裝和焊接。 浮頂?shù)装灏惭b后，只進(jìn)行定位點(diǎn)焊，點(diǎn)焊注意使各板長邊壓實靠緊，焊 接前再進(jìn)行壓

38、縫點(diǎn)焊。然后進(jìn)行浮頂構(gòu)件 （環(huán)向、徑向隔板、加強(qiáng)筋 ） 所在部位焊 縫的焊接，焊縫長度 300mm左右為宜，焊后真空試漏合格。 （4）浮頂邊緣環(huán)板，隔板和加強(qiáng)筋的安裝：在浮頂船艙底板上，按照其隔 板和加強(qiáng)筋安裝基準(zhǔn)線分別劃出邊緣環(huán)板、隔板、加強(qiáng)筋、浮頂支柱、集水坑、 呼吸閥、透氣閥、浮頂人孔等的位置線，劃線后用油漆作出明顯的標(biāo)記。 （5）浮頂船艙頂板的安裝 船艙頂板一般為一字形排板，板與板之間進(jìn)行搭接，一般搭接寬度30mm。 鋪設(shè)方法與浮船底板相同，搭接縫點(diǎn)焊完畢后，點(diǎn)焊頂板與浮船隔板、桁架。 （6）浮頂組裝技術(shù)要求 浮頂板搭接寬度允許偏差為 5mm 船艙的外邊緣板與罐壁板之間的距離為 300

39、mm，允許偏差為 15mm。 船艙外邊緣板的對接接頭的錯邊量不應(yīng)大于 1.0mm。 船艙外邊緣板的對口間隙為 2 1mm。 船艙外邊緣板的鉛垂度允許偏差不應(yīng)大于 3mm。 用弧形樣板檢查，船艙外邊緣板的凹凸變形，其間隙不得大于5mm。 船艙的底板、頂板的局部凹凸變形，用 1m 直尺檢查，其間隙不得大于 5mm。 浮盤板的局部凹凸變形，不得大于變形長度的 4/1000 ，且不大于 50mm。 2） 浮頂?shù)暮附?浮頂?shù)暮附硬捎檬止ず附臃椒ā：笚l牌號為 E4303。焊接時應(yīng)采取防變形措 施，采用小焊接規(guī)，掌握好焊接順序，以確保整個浮頂?shù)膸缀涡螤詈统叽纭?（1）浮船板的焊接從罐中心開始，均布焊工，對稱

40、進(jìn)行焊接。焊接順序為： 先焊短焊縫，后焊長焊縫，先焊中部焊縫，后焊兩邊焊縫。 （2）浮頂邊緣板的焊接我們采用多名焊工分段、 對稱朝一個方向同時進(jìn)行施 焊的方法進(jìn)行。 (3) 浮頂?shù)装宓拇罱雍缚p的上表面為連續(xù)焊，下表面為斷續(xù)焊，焊100mm， 隔 200mm，其它要求見圖樣中規(guī)定。 (4) 焊接邊緣板和外邊緣板的對接焊縫時， 要用弧形背杠進(jìn)行防變形， 隔板 與中幅板間的角焊縫可用鋼板塊進(jìn)行防變形。 (5) 所有浮頂焊接均采用一根焊條焊接長度的跳焊法或分短退焊法。 并在焊 接過程中專人監(jiān)護(hù)，發(fā)現(xiàn)有異常變形，要隨時修整或采取槽鋼拘屬限制變形。 (6) 所有浮頂中幅板焊縫， 隔板焊縫，邊緣環(huán)板焊縫焊后

41、，應(yīng)按要求進(jìn)行外 觀檢查，真空、煤油試漏檢查合格。 (7) 浮頂船艙的焊接 浮頂船艙的焊接在浮頂組裝后進(jìn)行， 其焊接順序如下： 首先焊浮頂船艙頂板 與隔板、加強(qiáng)筋間的角焊縫 , 此焊縫在船艙人孔開孔后進(jìn)行焊接，焊接時保證頂 板與隔板、加強(qiáng)筋壓緊靠實。 然后焊接浮頂船艙頂板弓形邊緣板焊縫， 多名焊工 均布，朝同一方向同時進(jìn)行焊接。 3) 浮頂附件的安裝焊接 (1) 浮頂附件由船艙人孔、支柱、集水坑、透氣閥、量油管口、呼吸閥、 浮梯軌道、刮臘裝置、密封系統(tǒng)、泡沫擋板及中央排水管等組成，先在罐外進(jìn)行 預(yù)制，待浮頂焊完后，先按照圖紙標(biāo)定的位置進(jìn)行測量、放線、劃出各個附件的 安裝位置線，把船艙人孔開孔，

42、 然后到各個區(qū)域?qū)φ崭№數(shù)装迳蟿澗€位置， 準(zhǔn)確 確定支柱套管、集水坑、浮頂人孔、透氣閥、量油管口、呼吸閥、浮頂軌道等的 位置，確定后進(jìn)行上述各項的開孔、安裝和焊接。焊接后按設(shè)計要求進(jìn)行檢查， 合格后再進(jìn)行刮臘密封等附件的安裝， 最后進(jìn)行泡沫擋板的安裝和焊接以及浮頂 中央排水管的安裝和焊接。 (2) 浮頂上面的附件安裝焊接完后，再進(jìn)行浮頂?shù)装迕娴拇罱踊ê福е?套管底面補(bǔ)強(qiáng)板和其他附件底面補(bǔ)強(qiáng)板的焊接， 支柱在罐底板的安裝和焊接， 排 水管的安裝和焊接，量油管下支撐固定裝置的安裝和焊接。 (3) 浮頂支柱安裝時， 先調(diào)整其高度。按其設(shè)計高度預(yù)留出 200mm調(diào)整量， 安裝時由多人同時進(jìn)行， 可用

43、臨時胎架可調(diào)整螺母調(diào)整， 安裝支柱用銷子固定在 套管上，每根支柱都安裝后，即可拆除浮頂胎架，并從人孔將其導(dǎo)出，架臺拆除 后，即可進(jìn)行浮頂?shù)酌娓鞲郊陌惭b和焊接。 (4) 浮頂支柱的再調(diào)整是在充水試驗后，浮頂座落之間進(jìn)行。其調(diào)整方法 是放水至水位比浮頂最底位置高出 300mm時停止放水，調(diào)整各個支柱的實際需要 長度，逐個支柱進(jìn)行調(diào)整，全部調(diào)整完以后，再放水使浮頂座落。調(diào)整公式為： ?= ?- ?- H0 式中： ?浮頂支柱銷孔，至柱底端部需要的實際長度 （mm）； ?罐底至套管端部的長度 （mm）； ?套管端部至支柱銷孔中心的距離 （mm）； H0 測量時浮頂比設(shè)計高度高出部分 （mm）。 （5

44、）浮頂中央排水管安裝前要進(jìn)行焊后正壓試驗，并確定預(yù)制時在罐外已 進(jìn)行過模擬試驗。組裝焊接后，焊縫要做無損探傷合格。 （6）本油罐浮頂所用的一次密封、二次密封及排水系統(tǒng)應(yīng)在廠商技術(shù)人員 指導(dǎo)下進(jìn)行安裝。 （7）浮頂附件安裝技術(shù)要求 浮頂附件量油管、導(dǎo)向管安裝的鉛垂度允許偏差不大于管高的0.1%，且 不得大于 10mm。 浮頂支柱安裝時，若位置碰到浮頂或罐底焊縫時，則應(yīng)沿周向錯開，與 焊縫邊緣距離不應(yīng)小于 50mm，若于加強(qiáng)筋相碰亦應(yīng)沿周向調(diào)整支柱位置。 一次密封安裝時不得損傷泡沫塑料和耐油橡膠密封帶，密封安裝完畢不 得再動火，注意防火。二次密封機(jī)構(gòu)安裝，應(yīng)在其安裝完畢檢查合格后再進(jìn)行。 轉(zhuǎn)動浮梯

45、軌道中心線， 應(yīng)與轉(zhuǎn)動浮梯中心線的投影重合， 偏差不大于 10mm。 10加強(qiáng)圈及抗風(fēng)圈安裝 1）加強(qiáng)圈及抗風(fēng)圈的設(shè)計采用腹板上焊制型鋼的形式。抗風(fēng)圈的預(yù)制方法 和程序為，先放線進(jìn)行腹板的各邊切割，切割后用鉆床將雨水孔鉆完，最后，在 鋼制平臺上安裝好各種工卡具，將邊緣型鋼組裝在腹板上，并壓實在平臺上， 可 利用雨水孔用裁絲在平臺上分多點(diǎn)固定腹板， 防止焊接變形。 焊接時采用兩邊對 稱進(jìn)行，采用跳焊法進(jìn)行焊接。 組焊后進(jìn)行檢查， 如有超標(biāo)變形，必須進(jìn)行矯正。 2 ）抗風(fēng)圈腹板弧的切割必須要準(zhǔn)確，其曲率同相應(yīng)壁板的外圓半徑相同， 這樣與罐壁組焊在一起，還起到調(diào)整罐壁橢圓度的作用。因此， 為保證其安

46、裝精 度，切割后用弧形樣板進(jìn)行檢查，其誤差不得大于 1.5mm，有超差的必須進(jìn)行調(diào) 整修補(bǔ)。 3）抗風(fēng)圈及加強(qiáng)圈的安裝在上帶板焊完后進(jìn)行，先在壁板上劃分，進(jìn)行三 角支架的安裝并焊好。安裝時一段抗風(fēng)圈及加強(qiáng)圈兩端利用掛壁小車鋪助就位。 安裝加強(qiáng)圈和抗風(fēng)圈分兩個作業(yè)組， 從直徑相對位置朝同一方向開始安裝， 用掛 壁小車，千斤頂和其他工具，調(diào)整好位置，使其弧與壁板壓緊靠實， 進(jìn)行點(diǎn)固焊， 同時與三角架點(diǎn)固到一起。 安裝帶有盤梯口的抗風(fēng)圈時， 先以盤梯口處開始安裝， 其方向同上。 4）抗風(fēng)圈安裝點(diǎn)固焊后，先焊抗風(fēng)圈與三角架間的焊縫，接著焊接抗風(fēng)圈 間的焊縫，多名焊工均勻分布進(jìn)行對稱焊接。采用跳焊和分段

47、退焊法進(jìn)行焊接， 最后由多名焊工均勻分布， 同一方向同時開始焊接抗風(fēng)圈與罐壁板的角焊縫， 焊 接焊縫采用背杠等措施防止變形。 11其他構(gòu)件安裝 1）包邊角鋼、盤梯及平臺、浮梯、量油管及罐壁附近的盤梯和平臺等，這 些構(gòu)件在平臺上預(yù)制。盤梯分兩段安裝， 盤梯平臺整體安裝， 量油管平臺整體安 裝，浮梯預(yù)制成兩段， 其中一段留出 300mm調(diào)整量， 待量油管平臺上和浮頂上的 軌道安裝完后，實測其尺寸，然后把轉(zhuǎn)動浮梯組對起來， 預(yù)制浮梯時注意起拱度， 組對后，浮梯整體吊裝，吊裝時注意防止彎曲和變形。 2）盤梯及平臺的三角架、墊板、按圖紙尺寸隨著罐壁的安裝而安裝，并且 焊接完善。安裝盤梯時用兩臺吊車吊起第

48、一段放在三角架上找正定位， 焊接固定。 下段盤梯安裝后，安裝盤梯的中間平臺， 并將盤梯中間平臺的扶手、 欄桿等安裝 焊接完，罐壁包邊角鋼安裝焊接完， 量油管安裝位置準(zhǔn)確， 與抗風(fēng)圈孔配合恰當(dāng)， 連接可靠。量油管上部平臺安裝完，下部支撐定位，導(dǎo)向裝置安裝后，進(jìn)行量油 管的安裝，油管預(yù)制成整體，注意其平直度一定達(dá)到要求，安裝時注意其垂直度 達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求。 3）包邊角鋼先壓制成弧形，用弧形樣板檢查，其間隙不大于2mm，在平臺 上檢查，其翹曲變形不超過 4mm，包邊角鋼焊接用手工電弧焊。 12焊接施工 1）焊接方法的確定 根據(jù)圖紙及施工規(guī)的要求， 結(jié)合本工程施工方法特點(diǎn)， 50000m3 儲油罐選用

49、焊接方法如下： (1) 罐底的焊接，弓形邊緣板、中幅板打底焊采用手工電弧焊。 (2) 罐底的中幅板蓋面焊采用埋弧自動平焊。 (3) 儲罐 T 角縫側(cè)焊接采用手弧打底 CO2氣保護(hù)焊蓋面，外側(cè)焊縫采用手弧 焊進(jìn)行打底 CO2 氣保護(hù)焊蓋面。 (4) 罐壁板焊縫全部采用自動焊接工藝：縱縫采用氣電立焊(自動焊接) ； 橫焊采用埋弧自動橫焊機(jī)。 (5) 浮頂采用手弧焊進(jìn)行焊接。 2) 焊接材料的選定 依照圖紙要求， 根據(jù)與母材匹配的需要，選定焊接方法及焊接材料。底板焊 接材料見“底板焊材選用表 5-29 ”；壁板焊接材料見“壁板焊材選用表” ；其它 部位的焊接材料按材質(zhì)選取。 表 5-29 其它部位焊

50、接材料選用表 序號 材質(zhì) 焊接方法 焊接材料 1 16MnR 手工焊 E5016 2 16MnR+Q235A 手工焊 E4315 3 Q235A /20# 手工焊 E4303 3) 焊接施工管理 (1) 油罐施焊前， 應(yīng)按設(shè)計及 JB4708-2000 要求進(jìn)行工藝評定， 合格后按工 藝評定要求編制詳細(xì)的焊接工藝指導(dǎo)書，工藝評定的主要項目： 采取氣電立焊的，各種材質(zhì)和規(guī)格厚度的工藝評定； 焊接工藝評定結(jié)果應(yīng)按要求提供設(shè)計單位。 (2) 從事本工程焊接作業(yè)的焊工 (手工或自動) 必須從取得國家勞動部頒發(fā) 的壓力容器焊工合格證的焊工中選派，且焊接項目與施工焊接容相一致； (3) 焊材使用前應(yīng)檢查產(chǎn)

51、品質(zhì)量證明書，并按要求進(jìn)行復(fù)驗檢查； 焊接 材料使用前應(yīng)經(jīng)干燥處理，其烘干要求見表 5-30 。 表 5-30 焊材干燥要求溫度一覽表 序號 焊材名稱及牌號 烘干溫度 烘干時間 (h) 允許使用時 間(h) 1 E4303 100-150 0.5-1 8 2 E5016/E4315 350-400 1-2 4 3 焊絲/ 焊劑 200-300 1-2 4 4) 施焊環(huán)境管理 在下列任何一種情況下，不采取有效防護(hù)措施不得施焊： (1) 雨天； (2) 速大于 8m/s時的手工電弧焊，風(fēng)速大于 2m/s 時的氣電立焊或氣體保護(hù) 焊。 (3) 氣相對濕度大于 90%； (4) 溫高于 30，且相對濕

52、度超過 85%時； (5) 焊材保管室應(yīng)安裝除濕機(jī)，保證室相對濕度不大于 60%，從保管室領(lǐng)用 到現(xiàn)場的焊條，低氫型焊條在現(xiàn)場使用時間不超過 4 小時。 5) 焊縫外觀檢查 (1) 在罐體焊縫檢查前，應(yīng)將藥皮、熔渣及飛濺等清除干凈。 (2) 焊縫表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。 (3) 罐底中幅板對接焊縫的咬邊深度不得大于 0.5mm，咬邊的連續(xù)長度不得 大于 100mm，焊縫兩側(cè)咬邊總長度不得超過該焊縫長度的 10%，邊緣板間對接焊 縫及邊緣板與中幅板間對接焊不得有咬邊現(xiàn)象。 (4) 罐壁焊縫咬邊，縱咬邊深度不得大于 0.25mm，環(huán)縫咬邊深度不得大于 0.5mm，焊縫兩

53、側(cè)咬邊總長度不得超過該焊縫長度的 10%，且每段咬邊連續(xù)長度 不得大于 100mm。 (5) 罐壁焊縫角變形：用弦長 1m 的弧形樣板檢查，壁板厚度 12mm時， 間隙應(yīng)小于 5mm；壁板厚度大于 12mm小于 25mm時，間隙小于 4mm；壁板厚度第 大于 25mm時，間隙應(yīng)小于 3mm。 (6) 第一圈罐壁板與罐底邊緣板之間的大角焊縫側(cè)焊縫， 必須平滑圓弧過度， 不得有咬邊存在，大角焊縫外側(cè)咬邊深度不得大于0.25mm，咬邊總長度不得超 過該焊縫長度的 10%，且每段咬邊連續(xù)長度不得大于 100mm。 (7) 第一至第五圈壁板的縱環(huán)縫及邊緣板對接焊縫， 如有咬邊，應(yīng)打磨圓滑， 超標(biāo)咬邊，打

54、磨后應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊，并必須進(jìn)行探傷檢查。 (8) 罐壁焊縫表面凹陷， 縱縫不允許有低于母材表面的凹陷存在； 環(huán)縫和底 板對接焊縫的表面凹陷深度不得大于 0.25mm，且凹陷長度不得大于 10mm。 (9) 罐壁側(cè)焊縫要打磨圓滑過渡，余高不得大于 2mm。浮頂對接焊縫余高不 得大于 1.5mm，并應(yīng)打磨圓滑過渡。罐壁部及底板的工卡具定位焊點(diǎn)、疤痕、焊 瘤應(yīng)打磨與母材平齊，按規(guī)定進(jìn)行表面( PT/MT)無損檢測合格，不得有裂紋存 在。 (10) 罐壁板的對接焊縫的外側(cè)和罐底板對接焊縫的余高應(yīng)符合表 4-5 規(guī)定： 表 5-31 焊縫余高表 板厚 S( mm) 罐壁外側(cè)焊縫余高 (mm) 罐底焊縫余高(

55、 mm) 縱縫 環(huán)縫 S12 1.5 1.5 2.0 1225 3.0 3.0 13焊接接頭無損檢測及嚴(yán)密性試驗 1) 罐底焊縫無損檢測及嚴(yán)密性試驗 (1) 罐底邊緣板在兩側(cè) 100mm圍進(jìn)行超聲波檢測， 檢查結(jié)果符合 JB4730-94 級合格；邊緣板坡口表面進(jìn)行磁粉檢查，檢查結(jié)果符合JB4730-94 級合格。 (2) 第一壁板和第二圈壁板周圈 100mm圍逐按 ZBJ74003-88 進(jìn)行超聲波檢查， 檢查結(jié)果應(yīng)達(dá)到級合格。 (3) 罐底板焊縫全部進(jìn)行真空試漏，試驗壓力不低于 53KPa。真空試漏的示 意圖如圖 5-32 所示： 圖 5-32 底板真空試驗示意圖 (4) 中幅板焊縫接頭處

56、、龜甲縫、邊緣板、大角縫外側(cè)均進(jìn)行100%的磁粉 探傷，合格后方能進(jìn)行下道工序的焊接。 (5) 大角縫在充水試驗前后對外側(cè)均進(jìn)行 100%的磁粉探傷。 (6) 罐底邊緣板外端 300mm圍進(jìn)行 100%RT檢查， JB4730-94 的級合格。 2) 罐壁板無損檢測 (1) 第一、第二圈壁板縱縫及其之間的環(huán)縫進(jìn)行100%射線探傷檢查， JB4730-94 的級合格。 (2) 第二至六圈的壁板所有 T 型接頭及焊接起弧處進(jìn)行 100%射線探傷檢查， 級合格；第七至八圈的壁板所有 T 型接頭及焊接起弧處進(jìn)行 100%射線探傷檢 查，級合格； (3) 第三至六圈壁板間的縱焊縫， 每名焊工焊接的每種板

57、厚 , 在最初 3m焊縫 的任意部位取 300mm進(jìn)行探傷；以后不考慮工人數(shù) , 對每種板厚在 30m焊縫及其 尾數(shù)的任意部位取 300mm進(jìn)行射線探傷。 (4) 除第一、二圈間環(huán)縫外，其余每條環(huán)縫，每臺焊機(jī)焊接的最初焊道 3m 焊縫的任意部位取 300mm進(jìn)行 RT 檢查，以后每 60m焊縫及其尾數(shù)任意部位取 300mm進(jìn)行射線探傷。 (5) 第一圈開口接管和補(bǔ)強(qiáng)板間角焊縫， 在焊接完初層后， 和全部焊接完畢 后各進(jìn)行一次磁粉探傷。充水試驗后再次對這些角焊縫進(jìn)行磁粉檢查。 (6) 射線檢測不合格時， 應(yīng)在該檢測長度的兩端延伸 300mm作為補(bǔ)測， 如補(bǔ) 測不合格，應(yīng)繼續(xù)延伸進(jìn)行檢查。 所有抽

58、查的每一部位的射線探傷長度 (每拍片 長度)不小于 300mm。 3) 浮頂焊縫無損檢測及嚴(yán)密性試驗 (1) 浮頂船艙底板及頂板搭接焊縫應(yīng)進(jìn)行 53kPa的真空試漏； (2) 浮艙外邊緣板對接焊縫、浮艙隔板角焊縫應(yīng)進(jìn)行煤油試漏； (3) 浮頂浮艙應(yīng)逐一進(jìn)行 80mm水柱的壓縮空氣嚴(yán)密性試驗。浮艙氣密性試 圖 5-33 浮艙氣密性試驗 (4) 浮頂人孔、 呼吸閥等附件在穿過浮頂處的連續(xù)焊縫， 應(yīng)進(jìn)行煤油滲透試 驗。 4) 焊縫返修技術(shù)要求 (1) 焊縫表面缺陷，超過焊縫表面質(zhì)量要求規(guī)定時， 應(yīng)進(jìn)行打磨修補(bǔ)或補(bǔ)焊， 打磨修補(bǔ)后的鋼板厚度不應(yīng)小于鋼板的名義厚度。 (2) 罐壁縱縫出現(xiàn)底片不合格時，

59、除缺陷部位進(jìn)行修補(bǔ)再拍片外， 該焊縫近 缺陷端應(yīng)追加一個拍片點(diǎn)(每個拍片點(diǎn)的最小有效長度不得小于300mm)，如仍 不合格則應(yīng)沿兩側(cè)繼續(xù)拍片，直至合格為至，并至少對該條焊縫進(jìn)行100% 的射 線探傷檢查，且應(yīng)對該焊工所焊的其它焊縫進(jìn)行抽查。 (3) 罐壁環(huán)縫出現(xiàn)底片不合格時， 除缺陷部位進(jìn)行修補(bǔ)再拍片外， 該焊縫的 近缺陷端應(yīng)各追加一個拍片點(diǎn)(每個拍片點(diǎn)的最小有效長度不得小于300mm)， 如仍不合格則應(yīng)沿兩側(cè)繼續(xù)拍片， 直至合格為至， 且應(yīng)對該焊工所焊的其它焊縫 進(jìn)行抽查。 (4) 罐底板對接焊縫出現(xiàn)不合格時， 應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)， 并按原規(guī)定方法進(jìn)行檢查 探傷，并達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn)。 (5) 焊縫拍片部

60、缺陷，在焊接修補(bǔ)前，應(yīng)探測缺陷埋置深度，確定清除面， 清除深度不宜超過板厚的 2/3 ，修補(bǔ)長度：對 16Mn、 Q235-A 鋼不應(yīng)小于 50mm。 (6) 焊縫的修補(bǔ)宜采用回火焊道，并應(yīng)與主體焊縫平緩過渡。 (7) 返修后的焊縫 (包括焊縫表面質(zhì)量超標(biāo)，經(jīng)補(bǔ)焊后的部分)應(yīng)按原規(guī)定 的辦法進(jìn)行 100%的探傷，并達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn)。 (8) 同一部位的返修次數(shù)， 不宜超過二次，當(dāng)超過二次時，須經(jīng)施工單位技 術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，并經(jīng)有關(guān)各方協(xié)商解決。 六、 進(jìn)度計劃 序號 施工容 起止時間 工作天數(shù) 工作人數(shù) 1 鋼板下料 15 3(鉚工) 2 儲罐附件制作 10 3(焊工) 3 鋼板除銹、噴砂 17 3