固定墊板沖裁模設計

1、編號： 畢業(yè)設計(論文) 題 目： 固定墊板沖裁模設計 學院： 機電工程學院 專 業(yè)： 機械制造及其自動化 學生姓名： 學 號： 指導教師單位： 機制教研室 姓 名： 職 稱： 副教授 題目類型 ：理論研究 實驗研究 工程設計 工程技術研究 軟件開發(fā) 2010 年 5 月 16 日 摘摘 要要 通過對沖裁工件工藝的正確分析，設計了一副落料模。本設計詳細地敘述了模具 成型零件包括凸模、凹模及其他零件如卸料板、固定板、墊板、導柱、導套等的設計 與加工工藝過程，重要零件的工藝參數(shù)的選擇與計算，沖裁機構與卸料裝置以及其它 結構的設計過程，并對著重對模具的設計部分作了詳細介紹。 在沖壓生產(chǎn)中，生產(chǎn)成本受

2、材料利用率影響最大，材料支出占整個生產(chǎn)成本的 75%。 本文將介紹一種新的計算方法用于實現(xiàn)在沖壓排樣設計中的最佳規(guī)劃方法，以便提高 材料利用率。這種計算方法可以預示在帶料中結構廢料的位置及形狀，以及工藝廢料 的位置和最佳寬度。 關鍵詞：模具設計；沖孔模；落料模；模具結構類型 Abstract Based on the blanking process of the correct parts analysis, design of an intersection of a mold cavity nesting a blanking die .This design a detailed ac

3、count of the mold forming parts, including punch and die, and other components, such as discharge board, a fixed plate, plate, guide pillar, guide sleeve such as the design and machining process, it is important part of the process parameter selection and calculation, blanking agencies and unloading

4、 devices, and other structures of the design process, and focused on the design of part of the mold are described in detail. In stamping, operating cost are dominated by raw material costs, which can typically reach 75% of total costs in a stamping facility. In this paper, a new algorithm is describ

5、ed that determines stamping strip layouts for pairs of parts such that the layout optimizes material utilization efficiency. This algorithm predicts the jointly-optimal blank orientation on the strip, relative positions of the paired blanks and the optimum width for the strip. Examples are given for

6、 pairing the same parts together with one rotated 180, and for pairs of different parts nested together. This algorithm is ideally suited for incorporation into die design CAE systems. Keywords ：mold design ；piercing die；blanking die； type of die structure 目 錄 引言引言.1 1 1 沖壓模具概述沖壓模具概述.2 1.1 沖壓的概念、特點及

7、應用.2 1.2 沖壓的基本工序及模具.3 1.3 沖壓技術的現(xiàn)狀及發(fā)展方向.3 1.3.1 沖壓成形理論及沖壓工藝方面.4 1.3.3 沖壓設備和沖壓生產(chǎn)自動化方面.5 1.3.4 沖壓標準化及專業(yè)化生產(chǎn)方面.6 1.4 材料分析.7 2 2 沖裁模設計及步驟沖裁模設計及步驟.9 2.1 沖裁工藝性分析.9 2.2 確定工藝方案.10 2.3 落料變形的三個階段.10 3 3 沖裁制件排樣及設計沖裁制件排樣及設計.11 3.1 毛坯排樣.11 3.2 工序排樣的意義和材料利用率 .12 3.3 工序排樣類型 .13 3.4 工序排樣樣圖 .13 3.5 條料尺寸及步距精度 .15 3.5.1

8、 搭邊值的確定.16 3.5.2 條料的寬度.16 3.5.3 產(chǎn)品零件材料成本.16 4 4 沖裁模具初步設計沖裁模具初步設計.18 4.1 沖裁模設計 .18 4.2 沖裁間隙的選用.18 4.3 凸、凹模工作部分計算 .19 4.3.1 凸、凹模刃口尺寸計算原則.19 4.3.2 刃口尺寸計算方法.19 4.4 凸凹模的刃口尺寸設計 .21 4.5 凸模高度設計 .24 4.6 模具零件結構的強度校核 .25 4.7 載體設計 .25 4.8 條料定位方式 .25 4.9 導正方式 .25 5 5 沖裁力的計算沖裁力的計算.26 5.1 沖裁力的計算步驟.26 5.2 壓力中心的確定.2

9、7 6 6 結構概要設計結構概要設計.28 6.1 基本結構形式 .28 6.2 基本尺寸 .28 6.3 選模架 .29 6.4 選沖床 .29 6.5 選模柄 .29 7 結構詳細設計.30 7.1 工作單元結構 .30 7.2 卸料機構設計 .30 7.3 定距機構設計 .30 7.4 導正銷結構 .30 7.5 送料機構與出件方式 .30 7.6 模具零件的固定.31 7.7 安全裝置.31 8 模具主要零件加工工藝的分析.32 8.1 加工過程和工藝.32 8.2 擬定工藝工藝路線的一般原則.32 9 結 論.35 謝 辭.36 參考文獻.37 引言 當前，人們對冷沖壓技術的重視程度

10、越來越高。生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品一致性好、應 用范圍廣等特點得到社會各界越來越多的業(yè)內人士的認同，模具制造已經(jīng)迅速民展成 為一個新興的熱門行業(yè)，在整個模具制造中冷沖壓模具占到模具總量的 50%以上。與其 他設計、制造方法相比，冷沖壓工藝和冷沖模設計制造具有顯著的特殊性?，F(xiàn)代科學 技術的發(fā)展，使汽車、電子、電器、食品包裝等產(chǎn)品的更新?lián)Q代加快；不斷增長的社 會需求，對沖壓生產(chǎn)工藝水平提出了更高的要求。如何使沖壓工藝水平適應現(xiàn)代工業(yè) 生產(chǎn)對沖壓生產(chǎn)精密、高速、自動化，以及沖壓模具高精度、高壽命的要求。 本設計就是根據(jù)課題內容要求及相關條件設計一套模具，滿足市場的需求。模具的 工作工序包括有落料和沖孔。 級

11、進模是指沖床在連續(xù)行程中，完成落料、沖孔等多個工序的一種模具結構。在 完成這些過程中沖壓坯料進給移動。我國沖壓模具無論在數(shù)量上，還是在質量、技 術和能力等方面都已有了很大發(fā)展，但與國民經(jīng)濟需求和世界先進水平相比，差距仍 很大，一些大型、精密、復雜、長壽命的高檔模具每年仍大量進口，特別是中高檔轎 車的覆蓋件模具，目前仍主要依靠進口。一些低檔次的簡單沖模，已趨供過于求，市 場競爭激烈。沖壓模具水平狀況，近年來，我國沖壓模具水平已有很大提高。大型沖 壓模具已能生產(chǎn)單套重量達 50 多噸的模具。為中檔轎車配套的覆蓋件模具國內也能生 產(chǎn)了。精度達到 12m，壽命 2 億次左右的多工位級進模國內已有多家企

12、業(yè)能夠生產(chǎn)。 表面粗糙度達到 Ra1.5m 的精沖模，大尺寸（300mm）精沖模及中厚板精沖模 國內也已達到相當高的水平。 隨著科學技術的進步、社會經(jīng)濟的快速發(fā)展，模具成形技術及模具設計與制造已 成為當代工業(yè)生產(chǎn)的重要手段。近十幾年來，中國模具工業(yè)發(fā)展十分迅速，特別是高 新技術企業(yè)的快速發(fā)展加大了用于技術進步的投資力度，技術進步已成為企業(yè)發(fā)展的 重要動力。 1沖壓模具概述 1.11.1 沖壓的概念、特點及應用 沖壓是利用安裝在沖壓設備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn) 生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。 沖壓通常是在常溫下對材料進行冷變形加工

13、，且主要采用板料來加工成所需零件，所 以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于 材料成型工程術。 沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批 量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關重要，沒有符合要求的沖模，批量 沖壓生產(chǎn)就難以進行；沒有先進的沖模，先進的沖壓工藝就無法實現(xiàn)。沖壓工藝與模 具、沖壓設備和沖壓材料構成沖壓加工的三要素，只有它們相互結合才能得出沖壓件。 與機械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術方面還是經(jīng)濟 方面都具有許多獨特的優(yōu)點。主要表現(xiàn)如下。 (1) 沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實現(xiàn)機械化

14、與自動化。這是因為 沖壓是依靠沖模和沖壓設備來完成加工，普通壓力機的行程次數(shù)為每分鐘可達幾十次， 高速壓力要每分鐘可達數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個沖件。 （2）沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表 面質量,而模具的壽命一般較長,所以沖壓的質量穩(wěn)定,互換性好,具有“一模一樣”的 特征。 （3）沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到 汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應，沖壓的強度和剛度均較高。 （4）沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設備，因而 是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的

15、成本較低。 但是，沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有時一個復雜零件需要數(shù)套模具 才能加工成形，且模具 制造的精度高，技術要求高，是技術密集形產(chǎn)品。所以，只有 在沖壓件生產(chǎn)批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點才能充分體現(xiàn)，從而獲得較好的經(jīng) 濟效益。 沖壓在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，尤其是大批量生產(chǎn)中應用十分廣泛。相當多的工業(yè)部門 越來越多地采用沖壓法加工產(chǎn)品零部件，如汽車、農(nóng)機、儀器、儀表、電子、航空、 航天、家電及輕工等行業(yè)。在這些工業(yè)部門中，沖壓件所占的比重都相當?shù)拇?，少則 60%以上，多則 90%以上。不少過去用鍛造=鑄造和切削加工方法制造的零件，現(xiàn)在大多 數(shù)也被質量輕、剛度好的沖壓件所代替。因此可

16、以說，如果生產(chǎn)中不采用沖壓工藝， 許多工業(yè)部門要提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質量、降低生產(chǎn)成本、快速進行產(chǎn)品更新?lián)Q代等 都是難以實現(xiàn)的。 1.2 沖壓的基本工序及模具 由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同， 因而生產(chǎn)中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來，可分為分離工序和成形 工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面 質量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產(chǎn)生塑性 變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。 上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、彎曲、拉深和成形四種基本 工序，每種基本工序還包含有多

17、種單一工序。 在實際生產(chǎn)中，當沖壓件的生產(chǎn)批量較大、尺寸較少，而公差要求較小時，若用 分散的單一工序來沖壓是不經(jīng)濟甚至難于達到要求。這時在工藝上多采用集中的方案， 即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內完成，稱為組合的方法不同，又可 將其分為復合和級進和復合-級進三種組合方式。 復合沖壓在壓力機的一次工作行程中，在模具的同一工位上同時完成兩種或 兩種以上不同單一工序的一種組合方法式。 級進沖壓在壓力機上的一次工作行程中，按照一定的順序在同一模具的不同 工位上完面兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。 復合-級進在一副沖模上包含復合和級進兩種方式的組合工序。 沖模的結構類型也很多。通常

18、按工序性質可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成形 模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復合模和級進模等。但不論何種類型的沖 模，都可看成是由上模和下模兩部分 組成，上模被固定在壓力機工作臺或墊板上，是沖模的固定部分。工作時，坯料 在下模面上通過定位零件定位，壓力機滑塊帶動上模下壓，在模具工作零件（即凸模、 凹模）的作用下坯料便產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上模 回升時，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便 進行下一次沖壓循環(huán)。 1.3 沖壓技術的現(xiàn)狀及發(fā)展方向 隨著科學技術的不斷進步和工業(yè)生產(chǎn)的迅速發(fā)展，許多新技術、新工藝、新設備、 新材料不斷涌

19、現(xiàn)，因而促進了沖壓技術的不斷革新和發(fā)展。其主要表現(xiàn)和發(fā)展方向如 下。 1.3.1 沖壓成形理論及沖壓工藝方面 沖壓成形理論的研究是提高沖壓技術的基礎。目前，國內外對沖壓成形理論的研 究非常重視，在材料沖壓性能研究、沖壓成形過程應力應變分析、板料變形規(guī)律研究 及坯料與模具之間的相互作用研究等方面均取得了較大的進展。特別是隨著計算機技 術的飛躍發(fā)展和塑性變形理論的進一步完善，近年來國內外已開始應用塑性成形過程 的計算機模擬技術，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模擬金屬的塑性成形過程， 根據(jù)分析結果，設計人員可預測某一工藝方案成形的可行性及可能出現(xiàn)的質量問題， 并通過在計算機上選擇修改相關參數(shù)，

20、可實現(xiàn)工藝及模具的優(yōu)化設計。這樣既節(jié)省了 昂貴的試模費用，也縮短了制模具周期。 研究推廣能提高生產(chǎn)率及產(chǎn)品質量、降低成本和擴大沖壓工藝應用范圍的各種壓 新工藝，也是沖壓技術的發(fā)展方向之一。目前，國內外相繼涌現(xiàn)出精密沖壓工藝、軟 模成形工藝、高能高速成形工藝及無模多點成形工藝等精密、高效、經(jīng)濟的沖壓新工 藝。其中，精密沖裁是提高沖裁件質量的有效方法，它擴大了沖壓加工范圍，目前精 密沖裁加工零件的厚度可達 25mm，精度可達 IT1617 級；用液體、橡膠、聚氨酯等作 柔性凸?；虬寄５能浤３尚喂に?，能加工出用普通加工方法難以加工的材料和復雜形 狀的零件，在特定生產(chǎn)條件下具有明顯的經(jīng)濟效果；采用爆炸

21、等高能效成形方法對于 加工各種尺寸在、形狀復雜、批量小、強度高和精度要求較高的板料零件，具有很重 要的實用意義；利用金屬材料的超塑性進行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通 的沖壓成形工序，這對于加工形狀復雜和大型板料零件具有突出的優(yōu)越性；無模多點 成形工序是用高度可調的凸模群體代替?zhèn)鹘y(tǒng)模具進行板料曲面成形的一種先進技術， 我國已自主設計制造了具有國際領先水平的無模多點成形設備，解決了多點壓機成形 法，從而可隨意改變變形路徑與受力狀態(tài)，提高了材料的成形極限，同時利用反復成 形技術可消除材料內殘余應力，實現(xiàn)無回彈成形。無模多點成形系統(tǒng)以 CAD/CAM/CAE 技術為主要手段，能快速經(jīng)濟地實現(xiàn)三

22、維曲面的自動化成形。 1.3.2 沖模是實現(xiàn)沖壓生產(chǎn)的基本條件 在沖模的設計制造上,目前正朝著以下兩方面發(fā)展:一方面,為了適應高速、自動、 精密、安全等大批量現(xiàn)代生產(chǎn)的需要，沖模正向高效率、高精度、高壽命及多工位、 多功能方向發(fā)展，與此相比適應的新型模具材料及其熱處理技術，各種高效、精密、 數(shù)控自動化的模具加工機床和檢測設備以及模具 CAD/CAM 技術也在迅速發(fā)展；另一方 面，為了適應產(chǎn)品更新?lián)Q代和試制或小批量生產(chǎn)的需要，鋅基合金沖模、聚氨酯橡膠 沖模、薄板沖模、鋼帶沖模、組合沖模等各種簡易沖模及其制造技術也得到了迅速發(fā) 展。 精密、高效的多工位及多功能級進模和大型復雜的汽車覆蓋件沖模代表了

23、現(xiàn)代沖 模的技術水平。目前，50 個工位以上的級進模進距精度可達到 2 微米，多功能級進模 不僅可以完成沖壓全過程，還可完成焊接、裝配等工序。我國已能自行設計制造出達 到國際水平的精度達 2-5 微米，進距精度 2-3 微米，總壽命達 1 億次。我國主要汽車 模具企業(yè)，已能生產(chǎn)成套轎車覆蓋件模具，在設計制造方法、手段方面已基本達到了 國際水平，而在制造方法手段方面已基本達到了國際水平，模具結構、功能方面也接 近國際水平，但在制造質量、精度、制造周期和成本方面與國外相比還存在一定差距。 模具制造技術現(xiàn)代化是模具工業(yè)發(fā)展的基礎。計算機技術、信息技術、自動化技 術等先進技術正在不斷向傳統(tǒng)制造技術滲透

24、、交叉、融合形成了現(xiàn)代模具制造技術。 其中高速銑削加工、電火花銑削加工、慢走絲切割加工、精密磨削及拋光技術、數(shù)控 測量等代表了現(xiàn)代沖模制造的技術水平。高速銑削加工不但具有加工速度高以及良好 的加工精度和表面質量（主軸轉速一般為 1500040000r/min）,加工精度一般可達 10 微米，最好的表面粗糙度 Ra1 微米） ，而且與傳統(tǒng)切削加工相比具有溫升低（工件只 升高 3 攝氏度） 、切削力小，因而可加工熱敏材料和剛性差的零件，合理選擇刀具和切 削用量還可實現(xiàn)硬材料（60HRC）加工；電火花銑削加工（又稱電火花創(chuàng)成加工）是以 高速旋轉的簡單管狀電極作三維或二維輪廓加工（像數(shù)控銑一樣） ，因

25、此不再需要制造 昂貴的成形電極，如日本三菱公司生產(chǎn)的 EDSCAN8E 電火花銑削加工機床，配置有電極 損耗自動補償系統(tǒng)、CAD/CAM 集成系統(tǒng)、在線自動測量系統(tǒng)和動態(tài)仿真系統(tǒng)，體現(xiàn)了當 今電火花加工機床的技術水平；慢走絲線切割技術的發(fā)展水平已相當高，功能也相當 完善，自動化程度已達到無人看管運行的程度，目前切割速度已達到 300mm /min,加 2 工精度可達1.5 微米，表面粗糙度達 Ra=010.2 微米;精度磨削及拋光已開始使用數(shù) 控成形磨床、數(shù)控光學曲線磨床、數(shù)控連續(xù)軌跡坐標磨床及自動拋光等先進設備和技 術;模具加工過程中的檢測技術也取得了很大的發(fā)展,現(xiàn)在三坐標測量機除了能高精度

26、 地測量復雜曲面的數(shù)據(jù)外,其良好的溫度補償裝置、可靠的抗振保護能力、嚴密的除塵 措施及簡單操作步驟，使得現(xiàn)場自動化檢測成為可能。此外，激光快速成形技術 （RPM）與樹脂澆注技術在快速經(jīng)濟制模技術中得到了成功的應用。利用 RPM 技術快速 成形三維原型后，通過陶瓷精鑄、電弧涂噴、消失模、熔模等技術可快速制造各種成 形模。如清華大學開發(fā)研制的“M-RPMS-型多功能快速原型制造系統(tǒng)”是我國自主知 識產(chǎn)權的世界惟一擁有兩種快速成形工藝（分層實體制造 SSM 和熔融擠壓成形 MEM）的 系統(tǒng)，它基于“模塊化技術集成”之概念而設計和制造，具有較好的價格性能比。一 汽模具制造公司在以 CAD/CAM 加工

27、的主模型為基礎，采用瑞士汽巴精化的高強度樹脂 澆注成形的樹脂沖模應用在國產(chǎn)轎車試制和小批量生產(chǎn)開辟了新的途徑。 1.3.3 沖壓設備和沖壓生產(chǎn)自動化方面 性能良好的沖壓設備是提高沖壓生產(chǎn)技術水平的基本條件，高精度、高壽命、高 效率的沖模需要高精度、高自動化的沖壓設備相匹配。為了滿足大批量高速生產(chǎn)的需 要，目前沖壓設備也由單工位、單功能、低速壓力機朝著多工位、多功能、高速和數(shù) 控方向發(fā)展，加工機械乃至機器人的大量使用，使沖壓生產(chǎn)效率得到大幅度提高，各 式各樣的沖壓自動線和高速自動壓力機紛紛投入使用。如在數(shù)控四邊折彎機中送入板 料毛坯后，在計算機程序控制下便可依次完成四邊彎曲，從而大幅度提高精度和

28、生產(chǎn) 率；在高速自動壓力機上沖壓電機定轉子沖片時，一分鐘可沖幾百片，并能自動疊成 定、轉子鐵芯，生產(chǎn)效率比普通壓力機提高幾十倍，材料利用率高達 97%；公稱壓力為 250KN 的高速壓力機的滑塊行程次數(shù)已達 2000 次/min 以上。在多功能壓力機方面，日 本田公司生產(chǎn)的 2000KN“沖壓中心”采用 CNC 控制，只需 5min 時間就可完成自動換模、 換料和調整工藝參數(shù)等工作；美國惠特尼公司生產(chǎn)的 CNC 金屬板材加工中心，在相同 的時間內，加工沖壓件的數(shù)量為普通壓力機的 410 倍，并能進行沖孔、分段沖裁、彎 曲和拉深等多種作業(yè)。 近年來，為了適應市場的激烈競爭，對產(chǎn)品質量的要求越來越

29、高，且其更新?lián)Q代 的周期大為縮短。沖壓生產(chǎn)為適應這一新的要求，開發(fā)了多種適合不同批量生產(chǎn)的工 藝、設備和模具。其中，無需設計專用模具、性能先進的轉塔數(shù)控多工位壓力機、激 光切割和成形機、CNC 萬能折彎機等新設備已投入使用。特別是近幾年來在國外已經(jīng)發(fā) 展起來、國內亦開始使用的沖壓柔性制造單元（FMC）和沖壓柔性制造系統(tǒng)（FMS）代 表了沖壓生產(chǎn)新的發(fā)展趨勢。FMS 系統(tǒng)以數(shù)控沖壓設備為主體，包括板料、模具、沖壓 件分類存放系統(tǒng)、自動上料與下料系統(tǒng)，生產(chǎn)過程完全由計算機控制，車間實現(xiàn) 24 小 時無人控制生產(chǎn)。同時，根據(jù)不同使用要求，可以完成各種沖壓工序，甚至焊接、裝 配等工序，更換新產(chǎn)品方便迅

30、速，沖壓件精度也高。 1.3.4 沖壓標準化及專業(yè)化生產(chǎn)方面 模具的標準化及專業(yè)化生產(chǎn)，已得到模具行業(yè)和廣泛重視。因為沖模屬單件小批 量生產(chǎn)，沖模零件既具的一定的復雜性和精密性，又具有一定的結構典型性。因此， 只有實現(xiàn)了沖模的標準化，才能使沖模和沖模零件的生產(chǎn)實現(xiàn)專業(yè)化、商品化，從而 降低模具的成本，提高模具的質量和縮短制造周期。目前，國外先進工業(yè)國家模具標 準化生產(chǎn)程度已達 70%80%，模具廠只需設計制造工作零件，大部分模具零件均從標準 件廠購買，使生產(chǎn)率大幅度提高。模具制造廠專業(yè)化程度越不定期越高，分工越來越 細，如目前有模架廠、頂桿廠、熱處理廠等，甚至某些模具廠僅專業(yè)化制造某類產(chǎn)品 的

31、沖裁?；驈澢＃@樣更有利于制造水平的提高和制造周期的縮短。我國沖模標準 化與專業(yè)化生產(chǎn)近年來也有較大發(fā)展，除反映在標準件專業(yè)化生產(chǎn)廠家有較多增加外， 標準件品種也有擴展，精度亦有提高。但總體情況還滿足不了模具工業(yè)發(fā)展的要求， 主要體現(xiàn)在標準化程度還不高（一般在 40%以下） ，標準件的品種和規(guī)格較少，大多數(shù) 標準件廠家未形成規(guī)?；a(chǎn)，標準件質量也還存在較多問題。另外，標準件生產(chǎn)的 銷售、供貨、服務等都還有待于進一步提高。 設計要求:設計該零件的沖裁模 沖壓件圖如下圖所示: 圖 1-1 零件圖 沖壓技術要求: 1.材料: Q235； 2.材料厚度: 2.5 mm； 3.生產(chǎn)批量：大批量生產(chǎn)，

32、月產(chǎn) 470000 件； 4.精度要求：保證中心孔與外形輪廓一般相對位置精度。 1.4 材料分析 Q235 普通碳素結構鋼普板 是一種鋼材的材質。Q 代表的是這種材質的屈服，后面的 235，就是指這種材質的 屈服值，在 235 左右。并會隨著材質的厚度的增加而使其屈服值減小。 Q235A，Q235B，Q235C，Q235D。這是等級的區(qū)分，所代表的，主要是沖擊的溫度 有所不同而已！ A，B，C，D，所不同的，指的是它們性能中沖擊溫度的不同。分別為：Q235A 級， 是不做沖擊；Q235B 級，是 20 度常溫沖擊；Q235C 級，是 0 度沖擊；Q235D 級，是-20 度沖擊。在不同的沖擊溫

33、度，沖擊的數(shù)值也有所不同。 元素含量：A、B、C、D 硫含量依次遞減；A 和 B 的磷含量相同，C 的磷含量次之， D 磷含量最少 Q235 各個級別的化學成份： Q235 分 A、B、C、D 四級(GB700-88) Q235A 級含 C0.140.22% Mn0.300.65 Si0.30 S0.050 P0.045 Q235B 級含 C0.120.20% Mn0.300.670 Si0.30 S0.045 P0.045 Q235C 級含 C0.18% Mn0.350.80 Si0.30 S0.040 P0.040 Q235D 級含 C0.17% Mn0.350.80 Si0.35 S0.

34、040 P0.035 就其脫氧方法而言，可以采用 F,b,z 分別表示為沸騰鋼、平鎮(zhèn)靜鋼、鎮(zhèn)靜鋼。沸 騰鋼是脫氧不完全的鋼，塑性和韌性較差。用這種材料制成的焊接結構，受動力載荷 作用時接頭容易出現(xiàn)裂縫。不宜在低溫下工作，有時會產(chǎn)生硬化現(xiàn)象。相比之下，鎮(zhèn) 靜鋼質優(yōu)而勻，塑性和韌性都好。 Q235 的機械性能： 抗拉強度（b/MPa）：375-500 伸長率（5/%）： 26（a16mm） ，25（a16-40mm） 24（a40-60mm） ，23（a60-100mm） 22（a100-150mm） ，21（a150mm） 其中 a 為鋼材厚度或直徑。 在板材里，是最普通的材質，屬普板系列。過去

35、的一種叫法為：A3。 執(zhí)行標準：外部標準為：GB709，內部標準為：GB3274-88 2 2 沖裁模設計程序及步驟 2.12.1 沖裁工藝性分析 有零件圖可知，圖中并大部分沒有標明精度要求和公差等級，故沒有標明精度可 采用自由公差進行生產(chǎn)制造,按慣例取 IT12 級,符合一般沖壓的精度要求,模具精度取 IT9 即可。 圖樣零件材為 Q235 鋼板,能夠進行一般的沖壓加工,市場上也容易得到這種材料, 價格適中； 外形落料的工藝性: 零件屬于中小零件,材料厚 t= 2.5mm,外形簡單,尺寸精度要 求一般,因此可用沖裁落料工藝； 沖孔工藝: 沖中心孔孔徑為 20 mm,兩小孔孔徑為 10 mm,

36、孔尺寸精度要求一般可 采用沖孔工藝； 綜合以上幾個方面的情況可認為圖樣所示主要沖壓工序的工藝性良好。 2.22.2 確定工藝方案 圖樣所示零件所需的基本工序為沖孔,落料。 可擬定出如下工藝方案: 方案1.用簡單模分四次加工 即:落料沖孔(中心孔)沖孔(小孔)-沖孔(小孔) 方案2.用簡單模和復合模分兩次加工 即:落料-沖孔(中心孔和小孔) 方案3.用復合模一次加工 方案4.用極進模沖制 采用方案1,2，會使工件尺寸的積累誤差加大,生產(chǎn)率低,操作不方便也不安全,但 模具簡單,制造周期短,不過工序分散,模具和設備數(shù)量要求多。 采用方案3，零件生產(chǎn)率提高,尺寸精度較好,使用的設備較少,產(chǎn)品質量高,但

37、復合 模具結構復雜,制造麻煩且模具壽命較低。 采用方案4生產(chǎn)率提高,尺寸精度可以保證,模具壽命長,但設計制造也復雜；比較 各個方案,方案4能在大批量生產(chǎn)下,能夠保證產(chǎn)品的質量,生產(chǎn)效率也高,使用壽命長, 綜合的生產(chǎn)成本方案4更經(jīng)濟,現(xiàn)確定用此方案進行生產(chǎn)。 根據(jù)給定的產(chǎn)量的要求,按每月22天/每天8小時計,實行單班生產(chǎn),則每分鐘的產(chǎn)量 是45件,因此采用普通板人工送料,即可滿足生產(chǎn)的需要；根據(jù)市場的供應情況原材料 選1000mm2000mm2.5熱軋鋼板。 2.32.3 落料變形的三個階段 落料的過程是在瞬間完成的，整個變形過程大致可分為三個階段： （1）彈性變形階段 凸模對板料施壓，使材料產(chǎn)

38、生彈性變形。板料稍微擠入凹?？凇０辶吓c凸、 凹模接觸處形成很小的圓角。由于凸、凹模之間存在間隙，板料同時受到彎曲和 拉伸的作用，凸模下的板料產(chǎn)生彎曲，凹模上的板料開始上翹。 （2）塑性變形階段 當凸模繼續(xù)壓到一定深度時，材料內部應力達到屈服點，板料開始在與凸 模、凹模的刃口接觸處產(chǎn)生塑性剪切變形。凸模切入板料并將下部板料擠入凹 模孔內。在板料剪切面處形成塌角，同時在切斷面上形成一小段光亮且與板料 垂直的表面。隨著沖壓過程的繼續(xù)，應力不斷增加，材料的變形程度便不斷增 加，變形區(qū)向板材的深度方向發(fā)展、擴大，同時硬化加劇，變形抗力也不斷上 升，應力也隨之增加，直至凸、凹模刃口處達到極限應力的應變值，

39、這就意味 著塑性變形結束，材料即產(chǎn)生微小裂紋。 （3）分離階段 裂紋產(chǎn)生后，隨凸模繼續(xù)壓入，凸、凹模刃口附近產(chǎn)生的微裂紋沿最大剪 應變速度方向不斷向板材內部擴展。若間隙合適，上、下裂紋則相遇重合，板 料上下部分分離。 3 3 沖裁制件排樣及設計 3.1 毛坯排樣 在沖壓生產(chǎn)中，能夠快速生產(chǎn)不同復雜程度的薄片金屬零件，特別是在大產(chǎn)量的 情況下，能夠高強度生產(chǎn)。生產(chǎn)過程效率高，其中材料成本占據(jù)整個沖壓生產(chǎn)成本的 75%。但材料不能被完全利用到零件上，因為零件不規(guī)則的外形必須被包含在帶料內。 沖壓生產(chǎn)的排樣設計直接決定廢料的大小。很明顯，使用最理想的排樣設計對于提高 公司的競爭力是至關重要的。 加工

40、設計階段所創(chuàng)建的排樣設計直接決定了材料的損失程度。當一個或多個零件 布置在帶料上時，設計者選擇零件的布置方法，以及帶料的寬度，以及多個零件在一 起的情況下，他們的位置關系。理想情況下，材料應該被充分利用。 即使微小的數(shù)值 的改進也能使材料利用率提高。例如，在每分鐘 200 次行程的沖壓生產(chǎn)中，每個行程 僅節(jié)約 10 克材料也能夠在八小時的生產(chǎn)中累計到節(jié)約材料一噸以上。加工設計階段決 定材料的利用率，搭邊大小決定(通常很長)工具的壽命。因此，加工生產(chǎn)前確定最佳 排樣設計具有重大意義。 此項任務較為復雜，盡管如此，在設計中改變搭邊值以后能夠改變步距 (帶料中 鄰近零件之間的距離) 以及帶料寬度。評

41、估設計效率非常具有挑戰(zhàn)性，單一零件在帶 料上的布局能夠通過精確的最佳計算方法描述，迄今為止零件間的布局只能通過近似 計算法則解決。嵌套法對于零件之間的布局是一個重要問題從以往的經(jīng)驗來看零件間 相互嵌套常常能夠改善材料的利用率，就像在單一帶料中將每個零件層疊在一起。本 文引用普通案例中所取零件旋轉 180后與上一工位零件相嵌套，以及兩個不同零件間 的相互嵌套。本文通過兩個具體案例描述了一種新的排樣布局計算方法。 曾經(jīng), 帶料排樣設計問題需要通過手工來解決。例如, 通過紙板模擬沖裁來獲取一 個好的排樣方法。通過計算機介紹的設計過程所得出的步驟。也許首先要做出適合工 件的矩形，然后將矩形順序排放在帶

42、料上。這種方法適合不相互重疊的矩形、拉深多 邊形、已知相互關聯(lián)的外形。這種原理的方法具有一定局限性，盡管如此，在這種具 有局限性下的設計中所產(chǎn)生較多的工藝廢料不能被避免，這些額外損失的材料導致了 設計方案無法達到最佳化。 3.2 工序排樣的意義和材料利用率 沖裁件在條料、帶料或板料上的布置方法叫排樣。在沖壓零件的成本中，材料費 用約占 60%以上，因此材料的經(jīng)濟利用具有非常重要的意義。沖壓件在條料或板料上 的布置方法稱為排樣。排樣合理與否不但影響材料的經(jīng)濟利用，還影響到制件的質量、 模具的結構與壽命、制件的生產(chǎn)率和模具的成本等技術、經(jīng)濟指標。排樣的意義在于 保證用最低的材料消耗和最高的勞動生產(chǎn)

43、率得到合格的零件。排樣合理與否，經(jīng)濟性 是否好，可用材料利用率來衡量。提高材料利用率的途徑是減少廢料面積。廢料分為 結構廢料和工藝廢料。結構廢料是由零件的結構特點產(chǎn)生的廢料，一般不能改變，但 可以利用大尺寸的廢料沖制小尺寸的零件；工藝廢料是零件之間和零件與條料側邊之 間的廢料。 排樣方式不同，材料的利用率不同，提高材料利用率的途徑有：主要從減少工藝 廢料著手；設計合理排樣方案；選擇合適的板料規(guī)格；合理的材料法（減少料頭、料 尾） ；利用廢料沖制小件；在不影響設計要求的情況下，改善零件結構。 3.3 工序排樣類型 排樣方式設計 按材料利用情況排樣可分為三類，其比較見表 1： 表 1 三類排樣方式

44、比較 排樣方式 概念 優(yōu)缺點及適用范圍 有廢料 排樣 沿零件的全部外形沖 壓四周有一定的余量 這樣排樣材料利用率較低，但制件質量和精 度均能得到保證，沖模的壽命相應提高，多 用于形狀復雜制件精度要求較高的制品沖壓 少廢料 排樣 沿制件部分外形沖壓， 也就是只能有 21 aa 或 一個。 這種排樣材料利用率較高，生產(chǎn)率高，具有 一次能沖壓多個制件和簡化模具結構 降低 沖壓力等優(yōu)點。但只能保證一個方向的制件 精度。 無廢料在整個沖壓過程中只 有料頭料尾和結構廢 這種排樣材料利用率最高，生產(chǎn)率高；模具 結構得以簡化，成本低，沖床負荷輕；但制 排樣料。件的沖壓精度差，多用于沖壓精度要求不高， 且比較貴

45、重的材料沖壓。 根據(jù)零件的沖壓要求,所以本零件的沖壓適于少廢料型排樣。 3.43.4 工序排樣樣圖 根據(jù)以上幾個方向的設計,經(jīng)綜合分析比較,可確定圖樣所示零件的沖壓工序排樣 圖如圖所示:即零件的沖制用三工位級進模。 第一工位：沖中心孔 第二工位: 沖小孔 (兩個小孔一個工位完成) 第三工位: 落料 如圖下圖所示： 沖缺口 外形落料 沖小孔 沖中心孔 圖 3-4 工序圖 3.53.5 條料尺寸及步距精度 3.5.1 搭邊值的確定 搭邊是廢料，從節(jié)省材料出發(fā)，搭邊值應愈小愈好。但過小的搭邊容易擠進凹模， 增加刃口磨損，降低模具壽命，并且也影響沖裁件的剪切表面質量。一般來說，搭邊 值是由經(jīng)驗確定的。

46、確定搭邊是應考慮以下幾個方面： 材料的力學性能。塑性好的材料，搭邊值要大些，硬度高與強度大的材料，搭 邊值小一些。 材料的厚度。材料越厚，搭邊值也越大。 工件的形狀和尺寸。工件外形越復雜，圓角半徑越小，搭邊值也越大。 3 排樣的形式對排的搭邊值大于直排的搭邊。 4 運料及擋料方式用手工送料，有側壓板導向的搭邊值可小一些。 5 在進行理論計算的時候，搭邊值可以根據(jù)表 2 進行選定 表 2 工件的最小搭邊值 （ 單位：mm） 圓件及r2t的圓角矩形件邊長l50mm或圓角r2t材料厚度t (mm) 工件間a側面 1 a工件間a側面 1 a工件間a側面 1 a 0.25以下1.82.02.22.52.

47、83.0 0.250.51.21.51.82.02.22.5 0.50.81.01.21.51.81.82.0 0.81.20.81.01.21.51.51.8 1.21.61.01.21.51.81.82.0 1.62.01.21.51.82.02.02.2 2.02.51.51.82.02.22.22.5 2.53.01.82.22.22.52.52.8 3.03.52.22.52.52.82.83.2 3.54.02.52.82.83.23.23.5 4.05.03.03.53.54.04.04.5 5.0120.6t0.7t0.7t0.8t0.8t0.9t 因為零件厚度為2.5mm,因

48、此選定沿送進方向搭邊為 =2.5mm 1a 3.5.2 條料的寬度 確定條料寬度的原則是：最小條料寬度要保證沖裁時零件周圍有足夠的搭邊值。 最大條料寬度能在導料板間送進，并與導料板間有一定的間隙 。 有側壓裝置的沖裁 有側壓裝置時，條料始終靠左邊的導尺送進。有側壓沖裁時條料寬度為： )2( 1 aDB 導尺間距： ZBA 式中 B條料公稱長度； D垂直于送料方向的工件尺寸； 條料側搭邊； 1 a 條料寬度公差； Z導尺與最寬條料間的單向最小間隙。 無側壓裝置的沖裁 無側壓時，條料理想的送進基準是零件的中心線。 無側壓沖裁時條料寬度為： )(2 1 ZaDB 導尺間距： ZBA 有側刃時條料寬度

49、 條料寬度為： 2 1 cnaDB 導尺間距為： ZBA 式中 n側刃數(shù)； c側刃沖切的料邊寬度； Z沖切后的條料寬度與導尺間的間隙。 排樣的目的就是保證用最低的材料消耗和最高的勞動生產(chǎn)率得到合格的零件；排 樣形式有無廢料排樣法、少廢料排樣法及有廢料排樣法三種，精度由低到高，而材料 利用率則由高到低；搭邊的作用是補償定位誤差、保證剛度、便于送料。 條料寬度定為 B=76 mm ； 步距為 S=42.5 mm； 步距精度: 工位數(shù)為 n=3 ； 由輪廓尺寸精度查得 =0.1； T 根據(jù)沖裁的間隙 從修正系數(shù)表中查得 K=1.00； 根據(jù)經(jīng)驗公式: 取=0.04 3 0.0314 22 3 TT

50、K 2 T -步距對稱偏差植, 2 T -沖件沿送料方向最大輪廓尺寸精度提高三級后實際公差值 T n-工位數(shù) k-修正系數(shù) 3.5.3 產(chǎn)品零件材料成本 由鋼板尺寸規(guī)格1000mm2000mm考慮到材料的利用率和可保持連續(xù)沖裁狀態(tài)的送 料穩(wěn)定,可將板料按下圖所示裁成條料進行沖壓,這樣每塊板裁成13條長度為1997.5mm 的條料. 圖3-5-1 鋼板 對要求所示零件,典型的排樣方案有兩種如下圖: 圖3-5-2 排樣圖 采用第一種方案要求條料寬度小,模具寬度小,但模具會較長,而且送進步距長,不 便實現(xiàn)快速生產(chǎn)； 采用第二種方案摸具寬度增加,但模具長度會縮短,送進步距小,便于提高生產(chǎn)效率； 兩種方

51、案的材料的利用率相當,在同樣保證產(chǎn)品質量的情況下,方案二的生產(chǎn)效率 較高,所以考慮擬用第二種排樣方案。 查表(搭邊數(shù)值表)知,搭邊值為: 沿送進方向搭邊為 =2.5mm 1a 側向搭邊為 =2.5mm a 由此可算出步距初定為 S=40+2.5=42.5mm 條料的寬度為 B=76mm 由此可以算出材料的利用率為 A1835.5 =100%=100%=57% BS3230 A-沖裁的實際面積 B-條料寬度 S-步距 由利用率可知,排樣合理。 每塊鋼板可沖的零件數(shù)為 611個,正常情況下每月使用770張鋼板.每張鋼板的重量 約為 13 kg,所以每月需要 10010kg 的鋼板,設每噸鋼材272

52、5元,則算出每個零件的材 料成本為0.058元. 4 沖裁模具初步設計 4.1 沖裁模設計 沖孔加工的沖切刃口設計,外形落料加工的沖切刃口設計；考慮無間斷送料用沖缺 口沖切刃口設計: 如下圖所示 圖4-1 沖缺口 4.2 沖裁間隙的選用 沖裁間隙是指沖裁模的凸模和凹模刃口之間的尺寸之差。單邊間隙用 C 表示，雙 邊間隙用 Z 表示。 圓形沖裁模雙邊間隙為 ZDd-Dp 式中：Dd沖裁模凹模直徑尺寸，mm； Dp沖裁模凸模直徑尺寸，mm。 沖裁間隙值的大小對沖裁件質量、模具壽命、沖裁力和卸料力的影響很大，是模 具設計中的一個重要因素。因此設計模具時一定要選擇一個合理的間隙，考慮到模具 制造中的偏

53、差及使用中的磨損，生產(chǎn)中通常是選擇一個適當?shù)姆秶鳛楹侠黹g隙，這 個范圍的最小值稱這最小合理間隙 Zmin，最大值稱為最大合理間隙 Zmax，由于模具在 使用過程中會逐步磨損，設計和制造新模具時宜采用最小合理間隙。 4.3 凸、凹模工作部分計算 4.3.1 凸、凹模刃口尺寸計算原則 由沖裁過程和生產(chǎn)實踐可知：落料件的光面是因凹模刃口擠切材料產(chǎn)生的，而孔 的光面是凸模刃口擠切材料產(chǎn)生的，落料件的大端尺寸等于或接近于凹模刃口尺寸， 沖孔件的小端尺寸等于或接近于凸模刃口尺寸，如圖所示。同時考慮到模具使用后的 磨損情況，在確定模具刃口尺寸及其制造公差時，需遵循下述原則。 （1）落料時，先確定凹模刃口尺

54、寸。凹模刃口的基本尺寸取接近或等于制件的最 小極限尺寸，以保證凹模磨損在一定范圍內，仍能沖出合格制件。凸模刃口的基本尺 寸則按凹模刃口基本尺寸減小一個最小合理間隙值來確定。 （2）沖孔時，先確定凸模刃口尺寸。凸模刃口的基本尺寸取接近或等于也的最大 極限尺寸，以保證凸模磨損在一定范圍內仍可使用，而凹模刃口的基本尺寸按凸模刃 口的基本尺寸加上一個最小合理間隙值來確定。 （3）凸模和凹模刃口的制造公差，主要取決于沖裁件的精度和形狀。一般模具的 制造精度比沖裁件的精度至少高 12 級。若制件沒有標注公差，則對于非圓形件按國 家標準非配合尺寸的 IT14 級精度來處理，圓形件一般可按 IT10 級精度來

55、處理。制件 精度與模具制造精度的關系見表 3。 表 3 4.3.2 刃口尺寸計算方法 凸、凹模刃口尺寸的計算與加工方法有關，基本上可分為以下兩類： （1）凸模與凹模分開加工 這種方法主要適用于圓形或開關簡單的沖裁件。采用這種方法時，要分別標注凸 模和凹模刃口尺寸與制造公司（凸模公差、凹模公差） 。同時，為保證一定的間pd 隙，模具的制造公關必須滿足下列條件： maxminpdZZ 或 maxmin0.4()pZZ maxmin0.6()dZZ 式中：凸模制造公差；p 凹模制造公差；d 最大合理間隙；maxZ 最小合理間隙。minZ 圖 4-3 落料沖孔時各部分尺寸及公差分布 當選擇凸模與凹模分

56、開加工方法加工模具時，其工作部分尺寸公差和計算公式如 下表 4： 表 4 凸模與凹模分開加工工作部分尺寸和公差計算公式 工序性質制件尺 寸 凸模尺寸凹模尺寸 落料D0-后求出 p 0 p m i n - D=（D -Z)先求出 0 d + d D =（D -) 沖孔 0 d 先求出 0 () p pdd 后求出 min0 () d d ddZ 注：Dp、Dd落料凸、凹?；境叽纾琺m；dp、dd沖孔凸、凹?；境叽?， mm；制件制造公差，mm；Zmin最小合理間隙；因數(shù)，其值見表 5；、pd 凸、凹模的制造公差，見表 6；凸模與凹模配作加工工作部分尺寸和公差計算公式，見 表 7 表 5 因數(shù)

57、非圓形值圓形值 10.750.50.750.5 材料厚度 t/mm 制件公差/mm 10.160.170.350.360.160.16 120.200.210.410.420.200.20 240.240.250.490.5040.300.210.590.601802600.0300.045 18300.0200.0252603600.0350.050 30800.0200.0303605000.0400.060 801200.0250.0355000.0500.070 1201800.0300.040 表 7 凸模與凹模配作加工工作部分尺寸和公差計算公式 工序性 質 制件尺寸凸模尺寸凹模尺寸

58、 0 - A 0 () d dAA 0 B 0 ()d d BB 0 C(0.5 )/2ddCC 0 C(0.5 )/2ddCC 落料 CC 按凹模尺寸配制， 其雙面間隙為 m i nZ m axZ /2ddCC 0 A 0 ()p d AA 0 B -0 () p pBB 0 C(0.5 )/2pdCC 0 C(0.5 )/2pdCC 沖孔 C C /2ddCC 按凸模尺寸配制，其雙 面間隙為 m i nZm axZ 注：Ad、Bd、Cd凹模刃口尺寸，mm；Ap、Bp、Cp凸模刃口尺寸，mm；A、B、C 制件基本尺寸，mm；、凹模、凸模制造公差，取值為/4；制件dp 公差，mm；制件偏差，對

59、稱偏差時/2，mm；因數(shù)，其什見表； Zmin、Zmax落料、沖也模刃口最小、最大合理間隙。 （2）凸模與凹模配作加工 凸、凹模配作加工是指先按圖樣設計尺寸加工好凸?；虬寄Ｖ械囊患鳛榛鶞始?（一般落料時以凹模為基準件，沖也時以凸模為基準件） ，然后根據(jù)基準件的實際尺寸 按間隙要求配作另一件。這種加工方法的特點是模具的間隙由配作保證，工藝比較簡 單，不需用公式來進行校核，并且還可以放大基準件的制造公差（一+凸凹m axm i nZ -Z 般可取沖裁件公差的 1/4） ，使制造容易，因此是目前一般工廠常采用的方法。用配合 加工法制造模具常用于復雜開關及薄料的沖裁件，圖樣上只需標注基準件的尺寸及其

60、 公差，配作件僅注基本尺寸，并注明與基準件配作及應保證的間隙值。 4.4 凸凹模的刃口尺寸設計 (1).落料的凸凹模的刃口尺寸由于零件的外形比較復雜,為保證零件精度要求一般就可 按凹凸模配合加工的方式,現(xiàn)以凹模為基準件,根據(jù)凹模磨損后的尺寸變化情況將零件 各尺寸分類: ， 1A2A 0 C 圖4-4-1 落料凹模 圖4-4-2 落料凹模磨損圖 根據(jù)零件的形狀，凹模磨損后其尺寸變化有兩種情況： 1) 凹模磨損后；尺寸，增大，即按一般落料凹模尺寸公式計算， 1A2dA 查表得 0.360 ，0.500 ； =0.75 minz maxz x 按IT12的精度查得=1.15 ， =0.87 12 ，