鋼管桿制造工藝規(guī)程

1、鋼管桿制造工藝規(guī)程1總則1.1 本工藝規(guī)程適用于鋼管桿的制造過程，對(duì)于本工藝規(guī)程未提及的內(nèi)容應(yīng)按gb/t2694輸電線路鐵塔制造技術(shù)條件、dl/t646輸變電鋼管結(jié)構(gòu)制造技術(shù)條件、jgj81建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程、gb50205鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范、cecs80塔桅鋼結(jié)構(gòu)施工及驗(yàn)收規(guī)范、gbj233110-500kv架空電力線路施工及驗(yàn)收規(guī)范等標(biāo)準(zhǔn)及有關(guān)工藝文件的內(nèi)容執(zhí)行。2原材料控制2.1 鋼管桿所用的q460、q420、q345、q235等材料其材質(zhì)和強(qiáng)度必須符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求和國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)gb/t1591低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼、gb700碳素結(jié)構(gòu)鋼之規(guī)定，有產(chǎn)品合格批次號(hào)，使用前必須經(jīng)化學(xué)分

2、析及強(qiáng)度試驗(yàn)合格后方準(zhǔn)使用，并做到專料專用。2.2 鋼材厚度偏差必須符合gb709熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允砥睢貳b9787熱軋等邊角鋼尺寸、外形、重量及允許偏差中的有關(guān)規(guī)定。2.3 焊接過程所用的焊接材料其化學(xué)成分及機(jī)械性能必須符合gb/t5117碳鋼焊條、gb/t5118低合金鋼焊條、gb/t14957熔化焊用鋼絲、gb/t 8110氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲、gb/t 5293埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑、gb/t 10045碳鋼藥芯焊絲gb/t 17493低合金鋼藥芯焊絲標(biāo)準(zhǔn)之規(guī)定。2.4 氣體保護(hù)焊及埋弧焊所用焊絲使用時(shí)不允許有局部彎折及銹蝕。2.5氣保焊所用co2氣體純

3、度99.5%，混合氣的混合比例為80%ar + 20%co2，使用前作放水處理。3人員控制3.1各崗位工作人員必須經(jīng)過公司或國(guó)家職能部門培訓(xùn)且取得合格資質(zhì)，特別是焊工，必須經(jīng)過專門的基本理論和操作技能培訓(xùn)，考試合格并取得焊工合格證書，其焊接的鋼材種類、焊接方法和焊接位置等均應(yīng)與焊工本人考試合格的項(xiàng)目相符。4構(gòu)件的加工4.1主管的制作4.1.1下料4.1.1.1下料前板材的平面度標(biāo)準(zhǔn)為1毫米/米2，達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)的用w43-303000校平機(jī)校平，校平精度達(dá)到1毫米/米2，劃線鋼材的表面要光潔、平整、無麻點(diǎn)、裂紋、分層等缺陷，且不應(yīng)有明顯的凹凸和損傷，表面劃痕深度不大于鋼材厚度負(fù)偏差的一半，已經(jīng)發(fā)現(xiàn)

4、有缺陷的鋼材，必須剔出，嚴(yán)防流入下工序。4.1.1.2采用氣割下料的鋼材，劃線時(shí)根據(jù)鋼材的不同厚度預(yù)留合適的割線間隙。4.1.1.3劃線所用石筆或粉線，線寬不應(yīng)超過1.0mm，切割線上宜在間距為150200mm的地方打樣沖印， 劃線時(shí)根據(jù)原材料實(shí)際尺寸進(jìn)行合理套料劃線，以提高材料的利用率，劃線結(jié)束應(yīng)進(jìn)行復(fù)核,劃線尺寸與設(shè)計(jì)尺寸的誤差保持1.0mm，對(duì)角線誤差保持1.5mm。4.1.1.4復(fù)核完畢在規(guī)定位置打上產(chǎn)品代號(hào)及部件編號(hào)，鋼號(hào)要求如下:a)鋼字排列整齊，深度在0.51.0mm之間。b)長(zhǎng)工件打鋼號(hào)應(yīng)在工件同一端離端部200mm左右的位置上。c)鋼號(hào)不要打印在鉆、沖孔以及焊接的位置上。d)

5、有追溯要求的部件，要在規(guī)定部位打上標(biāo)識(shí)號(hào)。4.1.1.5根據(jù)樣板劃線時(shí)，樣板緊密貼在鋼板上，嚴(yán)禁翹起不平，劃完復(fù)核結(jié)束在規(guī)定位置打印鋼號(hào)。4.1.2切割下料4.1.2.1部件下料前,下料工首先根據(jù)圖紙及材料表與原材料認(rèn)真核對(duì),確認(rèn)無誤后方可下料。當(dāng)鋼板厚度12mm時(shí)，且展開料長(zhǎng)3900mm時(shí)，采用剪板機(jī)梯形下料；當(dāng)鋼板厚度1812mm時(shí)，且展開料長(zhǎng)3900mm時(shí)，采用半自動(dòng)切割機(jī)梯形下料；當(dāng)18mm時(shí)，或展開料長(zhǎng)3900mm時(shí)，采用扇形下料。 4.1.2.2采用剪板機(jī)剪切下料時(shí),剪切線與號(hào)料線的允許偏差不得大于2.0mm,邊緣斜度p要小于板厚的1/8且不大于2.0mm,斷口處的截面不得有裂紋和

6、大于1.0mm的缺棱，剪切拉角不要超過1.0mm。4.1.2.3 采用半自動(dòng)切割機(jī)下料時(shí)，首先將被切割鋼材平穩(wěn)放置在支架上,下面留有50-100mm的間隙，然后將切割線兩邊20mm范圍內(nèi)的氧化皮、污垢、油脂等清除干凈，再運(yùn)行氣割機(jī)，使割嘴中線與號(hào)料線垂直，并根據(jù)坡口角度調(diào)節(jié)割咀角度，割嘴與割件表面距離為1015mm。4.1.2.4 氣割質(zhì)量要求，切割截面熔溝要均勻,不允許出現(xiàn)0.5mm以上的氣割熔溝；超差的要進(jìn)行修磨，切割線與號(hào)料線的允許偏差為1.5mm，氣割結(jié)束，邊緣上的溶渣及飛濺物要清除。4.1.2.5采用手工氣割割扇形弧時(shí)，其切割規(guī)范參見作業(yè)指導(dǎo)書。4.1.2.6數(shù)控火焰切割機(jī)、等離子切

7、割機(jī)下料時(shí)，先根據(jù)部件圖進(jìn)行編程，檢查無誤后輸入cnc，再空運(yùn)行設(shè)備，檢測(cè)設(shè)備的運(yùn)行情況及部件輪廓尺寸，運(yùn)行良好、尺寸無誤后方可進(jìn)行切割操作。切割前應(yīng)根據(jù)板厚預(yù)留割縫間隙，首件下料完畢，測(cè)量部件幾何尺寸，無誤后方可成批下料，下料結(jié)束，清除割縫溶渣及飛濺物。4.1.2.7部件下料結(jié)束，根據(jù)要求制備坡口，若圖紙有技術(shù)要求，按要求制備；圖紙無技術(shù)要求時(shí)，按作業(yè)指導(dǎo)書制備；坡口制作完畢，轉(zhuǎn)入下工序。4.1.3卷管 4.1.3.1根據(jù)板料厚度及管體小端直徑選用合適卷板機(jī)，具體選擇見作業(yè)指導(dǎo)書；若卷制的單管超出卷板機(jī)的卷制范圍，可用1600噸或4000噸數(shù)控折彎?rùn)C(jī)折制圓管。4.1.3.2 預(yù)彎時(shí)先將板料上

8、的塵土、金屬屑、氣割熔渣等雜物清除干凈，并根據(jù)板料坡口方向確定預(yù)彎方向，正反面不得顛倒，預(yù)彎長(zhǎng)度為200400mm，當(dāng)板厚20mm時(shí),要用預(yù)彎卡板檢驗(yàn)其預(yù)彎弧度值。4.1.3.3 卷制管體時(shí)，板料必須放正，保證其兩端與滾軸軸線垂直，卷制過程中必須及時(shí)掃凈剝落下的氧化皮，以防產(chǎn)生壓坑和損壞設(shè)備，若成形后標(biāo)識(shí)脫落不清，應(yīng)重新進(jìn)行標(biāo)識(shí)移植。4.1.3.4采用折彎?rùn)C(jī)折圓時(shí)，在不超過設(shè)備加工能力的情況下，盡量細(xì)分折彎線，根據(jù)折彎線數(shù)量計(jì)算彎曲角度及上模行程，并采用卡板來：嗽捕齲揮謎弁浠瞥傻腦補(bǔ)埽櫨?00t校直機(jī)進(jìn)行校圓。4.1.3.5 單管卷制檢驗(yàn)合格后可進(jìn)行定位焊接，要求焊縫長(zhǎng)為4060mm,焊層厚度

9、為34mm，間距為200300mm，焊縫余高不超過1.5mm。4.1.4 校圓、齊頭4.1.4.1 單管在矯正曲率下來回多次彎卷,著重滾卷焊接區(qū)附近，使整個(gè)筒節(jié)曲率均勻一致；局部可采用錘擊打校圓,但須加墊板，且錘痕深度應(yīng)不大于0.5mm。4.1.4.2鋼板卷管圓度要求：對(duì)接端頭為2.0mm；插接端頭為d/100；其它處為5.0mm。4.1.4.3校圓后，焊縫在環(huán)向形成的棱角e/10+2mm,且不大于5mm。 4.1.4.4氣割齊頭4.1.4.4.1首先根據(jù)管徑調(diào)整割炬支架，使支架上的定距滾輪與管壁有一定的壓力，安裝割炬，并使割咀與單管軸線呈所需要的坡口角度，割咀傾斜角度以2025?為宜，但單管

10、與法蘭連接處的環(huán)向坡口制備時(shí)，割咀傾斜角度須調(diào)節(jié)至5055?，調(diào)節(jié)完畢后緊固割炬。4.1.4.4.2齊頭時(shí)，應(yīng)保證單管兩端同時(shí)進(jìn)行，先用中性焰預(yù)熱至亮紅色，再送切割氧氣，火焰嚴(yán)格采用中性焰，禁止使用碳化焰，防止切口邊緣增碳，風(fēng)線的形狀為圓柱形，其長(zhǎng)度一般大于所割工件厚度的1/3左右，割透后啟動(dòng)電機(jī)，適當(dāng)調(diào)整切割速度，確保切割熔溝小于0.5mm。 4.1.4.4.3齊頭結(jié)束，按照要求清除干凈切割處的熔渣及飛濺物，齊頭長(zhǎng)度偏差要求為+1 -3。4.1.5組裝單管 4.1.5.1組裝時(shí)，要先在底段單管小端安裝焊縫內(nèi)加強(qiáng)襯圈，上下兩段單管對(duì)襯圈的裝接尺寸分別為其寬度的一半，襯圈開口處應(yīng)和鋼管縱焊縫錯(cuò)開

11、15010mm，襯圈與管壁要求斷焊，焊縫長(zhǎng)度為40mm,間距為80mm，當(dāng)管體直徑550mm時(shí)，內(nèi)加強(qiáng)襯圈要求兩邊斷焊。4.1.5.2襯圈焊好后，根據(jù)管體標(biāo)識(shí)，分出上下段，按由底到頂順序進(jìn)行組裝對(duì)接，上下兩連接段要求縱焊縫旋轉(zhuǎn)180。4.1.5.3對(duì)接時(shí)用拉力機(jī)將上段單管套入襯圈，調(diào)節(jié)對(duì)接間隙，并用手錘矯正其直線度，矯正時(shí)要加墊錘墊，嚴(yán)禁留下錘痕，每組裝完一段都要檢測(cè)其直線度是否符合規(guī)定要求。4.1.5.4鋼管的環(huán)焊縫對(duì)接尺寸要求執(zhí)行作業(yè)指導(dǎo)書，坡口尺寸達(dá)不到要求的采用氣割制備，加工完畢清除熔渣及飛濺。4.1.6主管折彎4.1.6.1采用1600噸或4000噸數(shù)控板料折彎?rùn)C(jī)加工，板材在折彎前必

12、須進(jìn)行嚴(yán)格的尺寸檢驗(yàn)，對(duì)不符合標(biāo)準(zhǔn)的板材不折彎，板料折彎前要進(jìn)行校平(1mm/m2)，以保證尺寸精度及消除殘余熱內(nèi)應(yīng)力。4.1.6.2根據(jù)不同厚度的板材調(diào)整模具，上模具采用r30的模具和圓模，下模具采用以下兩種模具。板材厚度為(2516) 下模開口為130mm板材厚度為(1610) 下模開口為80mm管直徑為5501300 下模開口為100140mm管直徑為500、450 下模開口為220mm管直徑為400、350、299 下模開口為198mm管直徑為245、219 下模開口為180mm4.1.6.3根據(jù)樣桿號(hào)料，用對(duì)準(zhǔn)板找正號(hào)料點(diǎn)，折彎點(diǎn)與號(hào)料點(diǎn)誤差控制在2.0mm之內(nèi)，壓制板材時(shí)嚴(yán)禁一次壓

13、制過大，角度偏差為1度，棱邊寬度偏差4.0mm。4.1.6.4為控制管的縱縫桃尖和凹陷現(xiàn)象，要嚴(yán)格控制折彎后的組合間隙尺寸，組合間隙保持在80mm以內(nèi)。4.1.6.5單管組裝時(shí)，采用液壓組裝機(jī)進(jìn)行，嚴(yán)格控制縱向和橫向錯(cuò)邊量，縱縫對(duì)接錯(cuò)邊量不大于板厚的1/10且不大于3.0mm，縱縫縱向錯(cuò)邊量不大于5.0mm，超過該偏差的要進(jìn)行修磨。4.1.7主管縱縫焊接4.1.7.1焊前,必須將焊縫及兩側(cè)30-50mm區(qū)域內(nèi)的油污、銹層及氧化皮清除干凈。4.1.7.2q460鋼焊條采用e60型焊條、q420鋼焊條采用e55型焊條，在使用前必須進(jìn)行烘干,烘干溫度為350450,烘干2h后取出放在電焊條保溫筒內(nèi)，

14、隨用隨取；q345(q390)鋼焊條采用e50型焊條，在使用前必須進(jìn)行烘干,烘干溫度為150200,烘干12h后取出放在電焊條保溫筒內(nèi)，隨用隨??；q235鋼焊條采用e43型焊條，在使用前必須進(jìn)行烘干,烘干溫度為150200,烘干12h后取出放在電焊條保溫筒內(nèi),隨用隨取。4.1.7.3焊接q345以下等級(jí)鋼材，焊接作業(yè)區(qū)環(huán)境溫度不應(yīng)低于-10，焊接q345鋼，焊接作業(yè)區(qū)環(huán)境溫度不應(yīng)低于0時(shí)，焊接q345以上等級(jí)鋼材，焊接作業(yè)區(qū)環(huán)境溫度不應(yīng)低于5時(shí)，否則應(yīng)采取必要的提保溫措施，達(dá)到相應(yīng)原臨界溫度值以上。4.1.7.4定位焊，定位焊的工藝及質(zhì)量要求與正式焊縫相同，定位焊點(diǎn)要求兩端呈緩坡形，點(diǎn)焊高度不

15、宜超過設(shè)計(jì)焊縫高度的2/3。4.1.7.5單管縱縫焊接，首先將定位焊點(diǎn)熔渣清除干凈，對(duì)于未焊透及有裂紋、氣孔的定位焊點(diǎn)應(yīng)用角磨機(jī)清除重焊，采用氣體保護(hù)焊，q390材質(zhì)焊絲為h10mnsi，q345材質(zhì)焊絲為er50-6，q460、q420材質(zhì)焊絲為er55-d2。多層填充焊接時(shí)，層間溫度不低于100。4.1.7.6鋼管直徑大于或等于600mm時(shí)，要在縱縫內(nèi)部全部施焊一層；當(dāng)鋼管直徑小于600mm時(shí)，從管縱縫兩端各向里施焊大于500mm一層。焊接完畢清除內(nèi)部熔渣及飛濺。4.1.7.7蓋面焊接時(shí)，主材為q235焊絲用ho8a或ho8mn；主材為q390、q345焊絲用h10mn2 或h10mnsi

16、，埋弧焊所用的焊劑為hj350、hj431，使用前必須進(jìn)行烘干，烘干溫度為250，保溫時(shí)間為2h；主材為q460、q420焊絲用ho8mnmoa，埋弧焊所用的焊劑為hj350，使用前必須進(jìn)行烘干，烘干溫度為250，保溫時(shí)間為2h。焊接前在焊縫兩端加引弧板，電弧中斷時(shí)，不允許停頓時(shí)間太長(zhǎng)，以防焊縫冷卻重新起弧時(shí)產(chǎn)生裂紋。4.1.7.8縱縫焊接完畢，采用400t校直機(jī)進(jìn)行圓度、直線度校正，校正后圓度偏差3.0mm，其直線度要求達(dá)到l。4.1.7.9縱縫焊接必須按工藝規(guī)程操作，并進(jìn)行嚴(yán)格的檢測(cè)，除鋼管的縱向焊縫等在設(shè)計(jì)圖紙上標(biāo)明允許可以不完全熔透外（焊縫的有效厚度不小于母材厚度的60%），鋼管與鋼管

17、對(duì)接的環(huán)焊縫必須100%熔透且符合gb50205的級(jí)要求，經(jīng)100%超聲波探傷合格。4.2成品管的制作4.2.1 成品管下料宜采用鋸床、數(shù)控管道切割機(jī)或砂輪切割機(jī)切割，長(zhǎng)度誤差保持在2mm，斷面垂直度pd/100（d為管徑），且小于3.0mm。4.2.2 相貫管采用ggkw41-600型數(shù)控管道切割機(jī)下料，并準(zhǔn)確、平滑地完成坡口加工，其組合角為55050，對(duì)口間隙誤差保持在2mm之內(nèi)。4.2.3 成品管采用400噸壓力機(jī)校直，要求直線度達(dá)到l。4.3附件的制作4.3.1附件的下料工藝與主管下料工藝要求相同。4.3.2 制孔4.3.2.1 號(hào)料前先將樣桿、樣板與實(shí)料對(duì)照，確認(rèn)無誤后方可號(hào)料。4.

18、3.2.2 樣板在號(hào)料前須先經(jīng)平直，號(hào)料時(shí)將其緊緊卡在實(shí)料上，樣沖必須對(duì)準(zhǔn)點(diǎn)漆孔正中心且與工件表面垂直，沖印直徑為1.52.0mm。4.3.2.3 當(dāng)鋼板厚度大于孔徑或者材質(zhì)為碳素鋼板且厚度大于16mm、材質(zhì)為低合金鋼板且厚度大于14mm時(shí)，不應(yīng)采用沖孔，宜采用鉆孔，q420及以上材質(zhì)鋼板必須采用鉆床鉆孔。4.3.2.4 制錯(cuò)位置的孔應(yīng)補(bǔ)焊、磨平后再?zèng)_，但補(bǔ)沖的孔數(shù)不得超過零件設(shè)計(jì)總孔數(shù)的50%。4.3.2.5 沖孔前應(yīng)檢查上模是否與下模對(duì)正，指針是否指在下模中心位， 沖孔時(shí)，沖件要與沖頭保持垂直，并經(jīng)常檢查沖下的鐵柄中有無歪或馬蹄形狀。4.3.2.6在同一部件沖孔，若孔徑大小不一時(shí)，應(yīng)先沖小

19、孔后沖大孔。4.3.2.7沖成的孔應(yīng)整潔，斷面沒有裂紋和分層，并與沖件表面垂直，沖孔不允許出現(xiàn)馬蹄形。4.3.2.8對(duì)于板厚不能用沖床來完成或孔徑80mm的圓孔時(shí)，用鉆床完成。4.3.2.9鉆孔工件必須有規(guī)印和梅花沖印。鉆孔前應(yīng)將工件墊平緊固，鉆孔時(shí)鉆頭應(yīng)與待鉆件表面垂直。當(dāng)孔將要鉆透時(shí)，應(yīng)減輕對(duì)鉆頭的壓力。4.3.2.10長(zhǎng)形孔的制備4.3.2.10.1板厚t14mm時(shí)，采用長(zhǎng)孔模沖孔。但孔寬須大于板厚。4.3.2.10.2超過沖孔能力或部件批量不大時(shí)，可以采用等離子切割機(jī)、數(shù)控火焰切割機(jī)割孔。割孔時(shí)，須先用小鉆頭鉆引孔，然后再割孔。4.3.2.10.3割孔結(jié)束，清除熔渣及飛濺。4.3.3角

20、鋼切角4.3.3.1切角前，先將加工卡、切角樣板與實(shí)料的塔型、部件編號(hào)、規(guī)格、數(shù)量等相對(duì)照，確認(rèn)完全相符后再進(jìn)行切角。4.3.3.2切角有機(jī)械剪切和火焰切割兩種方式，優(yōu)先采用機(jī)械剪切。 4.3.3.3當(dāng)超過切角機(jī)床的剪切能力不能采用機(jī)械剪切時(shí)，采用火焰切割。4.4法蘭的組裝、焊接4.4.1法蘭的組裝，一是采用手工劃線組裝二是采用專用法蘭組裝臺(tái)組裝。4.4.1.1手工劃線組裝4.4.1.1.1手工劃線組裝時(shí)，首先在桿體端部劃上互相垂直的十字形粉線，再在法蘭面上劃上互相垂直的十字形粉線。組裝時(shí)，法蘭上的粉線與桿體端部粉線對(duì)齊，保證桿體端面與法蘭端面同心。4.4.1.1.2用直角尺或卡板對(duì)法蘭進(jìn)行找

21、正，保證法蘭與鋼管軸線垂直，并仔細(xì)調(diào)節(jié)法蘭與桿體端面的間隙。定位結(jié)束，點(diǎn)焊固定，之后組裝法蘭筋板。4.4.1.1.3組裝對(duì)接法蘭時(shí)，要先將一對(duì)法蘭用螺栓固定，然后按第1、2條的方法找正位置，然后進(jìn)行定位焊。將兩法蘭用螺栓固定的目的是防止法蘭對(duì)接間隙過大、軸向位移或塔體整體撓曲超差。4.4.1.2專用法蘭組裝臺(tái)組裝4.4.1.2.1組裝桿體與法蘭插接式連接的法蘭時(shí)，首先將管體平放到組裝臺(tái)支架上，調(diào)節(jié)管體軸線水平，然后將待組法蘭固定到組裝臺(tái)垂直卡盤上（要求法蘭面與組裝臺(tái)垂直面貼合密實(shí)），并使法蘭中心與管體中心同軸，調(diào)節(jié)結(jié)束利用液壓油缸將法蘭盤與管體組到一起。4.4.1.2.2組裝桿體與法蘭t接式連

22、接的法蘭時(shí)，首先在法蘭和桿體端面打上十字形粉線，組裝時(shí)要求粉線對(duì)齊，其他操作同第1條規(guī)定。4.4.1.2.3采用專用法蘭組裝臺(tái)組裝法蘭，能夠確保法蘭面與管體軸線的垂直度，法蘭中心與管體軸線的同心度。4.4.1.3法蘭組裝要求：若圖紙對(duì)法蘭有裝配尺寸要求，則按圖紙規(guī)定執(zhí)行；若圖紙無規(guī)定，則裝配間隙可采用13mm，法蘭加強(qiáng)筋板厚8mm時(shí)應(yīng)打坡口。4.4.2法蘭的焊接法蘭與桿體的環(huán)向焊縫為二級(jí)焊縫，焊接過程控制要求同環(huán)焊縫焊接(蓋面焊可用手弧焊或氣保焊)，要求內(nèi)外雙面焊接，焊腳尺寸不小于管體厚度，具體焊接要求見環(huán)焊縫焊接作業(yè)指導(dǎo)書。當(dāng)勁板厚度10mm時(shí)，勁板焊腳尺寸為勁板厚度的一半；當(dāng)勁板厚度10mm時(shí)，勁板焊腳尺寸為勁板厚度。焊腳尺寸偏差為03mm。4.5橫擔(dān)座的組裝、焊接4.5.1橫擔(dān)座在組裝時(shí)應(yīng)先制胎模，橫擔(dān)座與胎模緊固好后進(jìn)行組裝，要求橫擔(dān)座開擋尺寸下口應(yīng)比圖紙尺寸寬3mm，上口比圖紙尺寸大7mm。 4.5.2橫擔(dān)座組裝應(yīng)以縱焊縫為基準(zhǔn)點(diǎn)，在鋼管外表面均分4等份,然后順管體劃4條縱向線，以縱焊縫兩側(cè)縱向線為左右橫擔(dān)座中心線，再順縱向線側(cè)量出橫擔(dān)座上下中心位置，并安裝定位，然后根據(jù)圖紙尺寸組裝加勁板，勁板要求與管體中心線垂直，復(fù)核無誤后進(jìn)行定位焊