CRTSⅢ型板式無砟道床施工方案[共19頁]

1、2.3.4.CRTS 型板無砟道床施工2.3.4.1. CRTS 型板無砟道床施工2.3.4.1.1. 施工方案CRTS型板在預(yù)制場生產(chǎn)制造，從預(yù)制場運(yùn)至工地。CRTS型板無砟軌道底座和道床板混凝土采用模筑施工方案?；炷敛捎米詣臃Q量的拌和站集中生產(chǎn)，混凝土罐車運(yùn)輸供應(yīng)，現(xiàn)場泵送的施工方案。2.3.4.1.2. 施工方法及工藝2.3.4.1.2.1. CRTS 型板預(yù)制根據(jù)招標(biāo)文件要求 , CRTS型板采用工廠化、標(biāo)準(zhǔn)化的要求進(jìn)行現(xiàn)場預(yù)制。2.3.4.1.2.2. CRTS 型板無砟道床主要施工方法及工藝2.3.4.1.2.2.1.CRTS 型板式無砟軌道結(jié)構(gòu)組成CRTS型板式無砟軌道由鋼軌、

2、彈性扣件、軌道板、自密實(shí)混凝土層、隔離層、底座等部分組成。具體如下圖所示隧道地段：路基地段：橋梁地段：2.3.4.1.2.2.2. 施工工藝流程見 CRTS型板式無砟軌道施工工藝流程圖。線下工程沉降變形觀測評估無砟軌道鋪設(shè)施工準(zhǔn)備路基面 ( 梁面或隧底 ) 清理C P控制網(wǎng)測設(shè)與評估底座鋼筋模板施工混凝土生產(chǎn)運(yùn)輸 底座混凝土施工軌道基準(zhǔn)點(diǎn) （CP）測設(shè)與評估中間隔離層及限位擋臺周圍彈性墊層鋪設(shè)軌道板運(yùn)輸及 存放軌道板吊裝、自密實(shí)混凝土鋼筋焊接網(wǎng)片與軌道板底部門式鋼筋連接綁扎粗鋪軌道板精確調(diào)整自密實(shí)混凝土模板施工自密實(shí)混凝土制備自密實(shí)混凝土灌注 及運(yùn)輸長鋼軌鋪設(shè)軌道靜態(tài)精調(diào)CRTS型板式無砟軌道

3、施工工藝流程圖2.3.4.1.2.2.3. 底板座施工1、概述1）橋梁、隧道底座板施工：底座為鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，為單元結(jié)構(gòu)，混凝土強(qiáng)度等級為 C35 。鋼筋混凝土底座長度同軌道板，寬度為 2900mm ，直線地段底座厚度為 200mm ，曲線地段根據(jù)具體超高確定。 底座對應(yīng)自密實(shí)混凝土凸臺位置設(shè)置凹槽，凹槽與凸臺之間設(shè)置 8mm 厚彈性緩沖墊層。底座內(nèi)配置雙層CRB550 級冷軋帶肋鋼筋焊網(wǎng)。底座內(nèi)下層鋼筋示意底座內(nèi)上層鋼筋示意2-2 底座內(nèi)鋼筋縱剖面圖2）路基底座板施工：底座為鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，混凝土強(qiáng)度等級為 C35。一般每 2 塊軌道板范圍對應(yīng)底座為一個單元， 當(dāng)軌道板塊數(shù)為奇數(shù)時個別地段以

4、 3塊軌道板范圍對應(yīng)底座為一個單元進(jìn)行調(diào)整。單元間底座設(shè)置 20mm 伸縮縫，伸縮縫處填充聚乙烯泡沫塑料板，頂部及側(cè)邊均采用聚氨酯封閉。底座寬度為3100mm ，直線地段底座厚度為 300mm ，曲線地段根據(jù)具體超高確定。 底座對應(yīng)自密實(shí)混凝土凸臺位置設(shè)置凹槽，凹槽與凸臺之間設(shè)置 8mm 厚彈性緩沖墊層。底座內(nèi)配置雙層 CRB550 級冷軋帶肋鋼筋焊網(wǎng)。路基直線地段 L1-1 板下底座配筋圖2、施工工藝1）底座基層處理底座板施工前對基層面進(jìn)行驗(yàn)收，橋梁基層面拉毛深度應(yīng)控制在 2-3mm 。對未進(jìn)行拉毛處理的梁面應(yīng)在底座板寬度范圍內(nèi)進(jìn)行鑿毛處理。清理梁面的浮碴、浮漿、碎片、油漬積水等。打開梁面預(yù)

5、埋套筒封蓋，清理套筒內(nèi)雜物，將連接鋼筋擰入套筒中，預(yù)埋套筒及連接鋼筋的材質(zhì)、擰入長度均需滿足設(shè)計要求。部分地段需要植筋的嚴(yán)格按照圖紙要求進(jìn)行施工。2）底座鋼筋焊網(wǎng)加工及鋪設(shè)底座板內(nèi)的鋼筋焊網(wǎng)由具備資質(zhì)的廠家加工成型， 運(yùn)輸?shù)绞┕がF(xiàn)場吊裝到上橋。焊網(wǎng)運(yùn)輸車輛的長度與焊網(wǎng)長度相匹配，焊網(wǎng)的吊裝時采用專用吊具進(jìn)行，確保吊裝過程中焊網(wǎng)不松動、 不變形。安放焊網(wǎng)應(yīng)根據(jù)設(shè)計的平面位置及高程調(diào)平、調(diào)直。鋼筋焊接網(wǎng)外觀質(zhì)量檢查應(yīng)符合下列規(guī)定： 鋼筋焊接網(wǎng)交叉點(diǎn)開焊數(shù)量不應(yīng)超過整張網(wǎng)片交叉點(diǎn)總數(shù)的 1。并且任一根鋼筋上開焊點(diǎn)數(shù)不得超過該根鋼筋上交叉點(diǎn)總數(shù)的 50。焊接網(wǎng)最外邊鋼筋上的交叉點(diǎn)不得開焊。 焊接網(wǎng)表面

6、不得有影響使用的缺陷，可允許有毛刺、表面浮銹以及因取樣產(chǎn)生的鋼筋局部空缺，但空缺必須用相應(yīng)的鋼筋補(bǔ)上。3）底座模板安裝由于 CRTS型板式無砟軌道對底座標(biāo)高和平整度要求高，所以采用高度可調(diào)鋼模板， 以便更好的控制底座表面平整度。 模板應(yīng)定位準(zhǔn)確， 并應(yīng)采取固定措施，防止其偏位、上浮。4）底座板限位凹槽模板安裝由于每塊軌道板對應(yīng)的底座板范圍內(nèi)設(shè)置兩個限位凹槽（凹槽） ，凹槽深度為 10cm ，凹槽下口長寬尺寸為 100cm 70cm ，坡度為 1:10 。凹槽模板不僅要求強(qiáng)度、剛度滿足，且需要安裝牢固，偏差符合設(shè)計要求。底座模板安裝允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定。5）底座混凝土澆筑模板安裝完成后， 經(jīng)檢

7、查其幾何尺寸及高程符合設(shè)計要求后， 方可澆注底座混凝土?；炷敛捎貌迦胧秸駝影粽駬v，振動梁整平，鋼絲刷拉毛。澆筑時注意限位凹槽處，不得出現(xiàn)漏振或過振等現(xiàn)象。6）底座伸縮縫設(shè)置根據(jù)具體結(jié)構(gòu)物類型， 按照設(shè)計要求進(jìn)行設(shè)置： 路基地段一般每 2 塊軌道板范圍對應(yīng)底座為一個單元， 當(dāng)軌道板塊數(shù)為奇數(shù)時個別地段以 3 塊軌道板范圍對應(yīng)底座為一個單元進(jìn)行調(diào)整； 橋梁地段每塊軌道板下底座為一個單元； 隧道地段每 3 個或 4 個底座為一個單元。相鄰底座單元間設(shè)置 20mm 的伸縮縫，伸縮縫處填充聚乙烯泡沫塑料板，頂部及側(cè)邊采用聚氨酯密封。7）底座混凝土驗(yàn)收當(dāng)?shù)鬃炷潦┕ね瓿珊缶唧w檢查內(nèi)容如下： 底座板混凝

8、土結(jié)構(gòu)應(yīng)密實(shí)、 表面平整， 顏色均勻， 有無露筋、 蜂窩、 孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外觀缺陷，外觀尺寸符合設(shè)計要求。混凝土底座外形尺寸允許偏差和檢查數(shù)量及方法見下表，限位凹槽（凹槽）外形尺寸允許偏差和檢查數(shù)量及方法見下表。底座外形尺寸允許偏差序號 項目 允許偏差1 頂面高程 5mm2 寬度 10mm3 中線位置 3mm4 平整度 10mm /3m限位凹槽（凹槽）外形尺寸允許偏差和檢查數(shù)量及方法見下表。底座限位凹槽（凹槽）外形尺寸允許偏差序號 檢查項目 允許偏差（ mm ）1 中線位置 32 深度 53 平整度 2/0.5m4 長度和寬度 55 相鄰凹槽中心間距 102.3.4.1.2.2.

9、4. 道床板施工1、自密實(shí)混凝土施工自密實(shí)混凝土層為單元結(jié)構(gòu)，長度和寬度同軌道板，厚 100mm 。采用強(qiáng)度等級 C40 的混凝土，配置單層 CRB550 級冷軋帶肋鋼筋焊網(wǎng)。對應(yīng)每塊軌道板范圍自密實(shí)混凝土層設(shè)置兩個凸臺， 與底座板上設(shè)置的凹槽相互結(jié)合。 自密實(shí)混凝土層縱橫向鋼筋采用 CRB550 級冷軋帶肋鋼筋網(wǎng)片，工廠化生產(chǎn)；凸臺中采用 CRB550 級冷軋帶肋鋼筋，可通過現(xiàn)場綁扎或預(yù)先制作鋼筋籠現(xiàn)場安裝。凸臺內(nèi)鋼筋與自密實(shí)混凝土鋼筋網(wǎng)片通過綁扎形成整體， 保證良好的受力性能。 自密實(shí)混凝土性能需滿足相關(guān)規(guī)定要求，根據(jù) CRTS型板式無砟軌道自密實(shí)混凝土施工特點(diǎn)，對自密實(shí)混凝土配合比研究，

10、使其具有良好的填充性能、流動性、抗離析性能以及寒冷地區(qū)的適應(yīng)性能，并嚴(yán)格控制其收縮率。P5600 板下自密實(shí)混凝土層配筋平縱面圖2、隔離層自密實(shí)混凝土層與底座間設(shè)置的隔離層應(yīng)采用 4mm 厚土工布。在軌道板鋪設(shè)前， 在底座板和凹槽應(yīng)用潔凈高壓水和高壓風(fēng)徹底對底座板進(jìn)行清潔和清理，保證鋪設(shè)范圍內(nèi)底座板潔凈且無砂石類可能破壞中間隔離層的磨損性顆粒。 按照測量人員精確放出的軌道板鋪設(shè)寬度線， 鋪設(shè)土工布。 隔離層應(yīng)鋪貼平整， 無破損， 除底座凹槽外， 每塊軌道板下的自密實(shí)混凝土層范圍內(nèi)的隔離層按一整塊設(shè)置。彈性墊層設(shè)置在限位凹槽四周，在設(shè)置范圍內(nèi)將泡沫塑料板與混凝土面密貼，用長度為 30mm 鋼釘將

11、彈性墊條釘在限位凹槽側(cè)面。彈性墊層需平整、無翹起、無氣鼓和無褶皺現(xiàn)象。3、鋼筋制作及安裝鋼筋存放區(qū)領(lǐng)料鋼筋配料錨墊板與螺旋筋焊接 鋼筋切斷鋼筋彎制前準(zhǔn)備鋼筋彎制各規(guī)格鋼筋批量加工L 型鋼筋、接地端子各規(guī)格鋼筋分類堆碼、標(biāo)識尾部圓鋼焊接運(yùn)輸至鋼筋綁扎區(qū)在鋼筋綁扎胎具內(nèi)綁扎鋼筋骨架（臨時存放）鋼筋骨架吊裝入鋼筋工程施工工藝流程圖軌道板所采用的普通鋼筋為 12 冷軋帶肋鋼筋、 6 低碳冷拔鋼絲。軌道板所用鋼筋部分采用了環(huán)氧樹脂涂層鋼筋。 環(huán)氧樹脂涂層鋼筋采用母材為12 冷軋帶肋鋼筋進(jìn)行制作。檢查與驗(yàn)收鋼筋進(jìn)場后對鋼筋的外觀質(zhì)量進(jìn)行驗(yàn)收， 初驗(yàn)合格后按批次取樣檢驗(yàn)； 檢驗(yàn)合格后方能使用。 鋼筋原材料的

12、狀態(tài)標(biāo)識應(yīng)及時修改。 每批由同一牌號， 同一爐罐號，同一尺寸的鋼筋組成。鋼筋加工（1）鋼筋下料長度計算鋼筋下料長度根據(jù)設(shè)計圖紙、規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)等規(guī)定進(jìn)行下料。直鋼筋下料長度 = 構(gòu)件長度保護(hù)層厚度 + 彎鉤增加長度（2）配料單與料牌將每一編號的鋼筋制作一塊料牌（以下圖為例） ，作為鋼筋加工的依據(jù)，并在安裝中作為區(qū)別標(biāo)志。 鋼筋配料單和料牌應(yīng)嚴(yán)格校核， 必須準(zhǔn)確無誤， 以免返工浪費(fèi)。鋼筋料牌（3）鋼筋加工的技術(shù)要求1）鋼筋下料前須檢查鋼筋外觀，確保普通鋼筋無銹蝕、污染和變形，環(huán)氧涂層鋼筋無絕緣層損傷。鋼筋加工彎制前須調(diào)直、清除表面的油漬、漆漬、水銹和鐵銹等，鋼筋表面不能有削弱鋼筋截面的傷痕。2） 鋼筋

13、加工在常溫下以不損害其材質(zhì)的方式進(jìn)行， 并按照圖紙尺寸進(jìn)行加工。鋼筋彎折一次成型，不得進(jìn)行反復(fù)操作。3）涂層鋼筋在彎曲時應(yīng)在彎曲部位加塑料套管或在彎曲軸上加尼絨套等措施進(jìn)防護(hù)，以免損壞涂層。4） 鋼筋在常溫狀態(tài)下加工。 彎制鋼筋應(yīng)從中部開始，逐步彎向兩端，彎鉤須一次成型。彎曲部位應(yīng)平順，其曲率半徑不能小于鋼筋直徑的 2.5 倍。5）鋼筋在下料和彎曲成型前，應(yīng)熟悉鋼筋的規(guī)格、形狀和尺寸，以確定相應(yīng)的機(jī)具。涂層鋼筋彎制應(yīng)注意以下要點(diǎn)：為使涂層鋼筋表面不受損傷，在接觸的部位加裝橡膠耐磨件。彎曲機(jī)的彎曲軸與中心軸加橡膠外套。涂層鋼筋在彎制、運(yùn)輸過程中嚴(yán)禁隨意拋擲，存放時需墊方木防止劃傷。（4）半成品鋼

14、筋驗(yàn)收方法1） 縱向、橫向帶直角彎鉤、架立筋、門型筋、接地筋、起吊套管加強(qiáng)筋的成品鋼筋驗(yàn)收采用鋼卷尺量測。2）對半成品的涂層鋼筋進(jìn)行涂層破損檢查，檢測方法：目測。鋼筋焊接、綁扎、入模（1）鋼筋焊接的技術(shù)要求1）焊接過程中要及時清除焊碴，焊縫表面光滑平整。焊縫表面須平順、無缺口、無裂紋和焊瘤。2）焊工必須經(jīng)過培訓(xùn)，取得相應(yīng)資格后方可上崗作業(yè)。3）鋼筋焊接、綁扎滿足相關(guān)規(guī)范及標(biāo)準(zhǔn)要求。（2）鋼筋骨架綁扎1） 鋼筋綁扎前須先核對成品鋼筋的型號、 直徑、形狀、尺寸和數(shù)量是否與料單或設(shè)計圖紙、 交底相符。 鋼筋骨架制作應(yīng)在胎具上進(jìn)行； 為防止踩踏鋼筋骨架，中間位置采用可移動木板作為作業(yè)平臺。2）鋼筋在綁

15、扎的過程中要注意輕拿輕放，防止劃傷涂層鋼筋。3）鋼筋定位：在鋼筋綁扎胎具上按軌道板鋼筋圖位置、數(shù)量刻出定位槽，綁扎時縱橫向鋼筋落入槽內(nèi)以便定位。4） 綁扎鐵線采用絕緣型扎絲， 綁扎時其線尾須扭向骨架內(nèi)。 注意絕緣鐵線尾部不要與普通鋼筋接觸。5） 在鋼筋交叉點(diǎn)處，按逐點(diǎn)改變繞絲方向（八字形）交錯綁扎，或按雙對角線（十字形）方式綁扎。6） 環(huán)氧涂層鋼筋與普通鋼筋搭接處全部采用絕緣塑料卡隔開， 具體布置按圖紙要求施工。7）環(huán)氧涂層鋼筋綁就位后，不得踩踏，以免破壞鋼筋骨架絕緣性能。澆筑混凝土前必須將上下搭接的縱向主筋用墊片隔開， 尤其是端頭處的絕緣涂層， 如有損傷應(yīng)及時修補(bǔ)，待修補(bǔ)材料固化后，方可進(jìn)行

16、下道工序的施工。8） 在鋼筋骨架下方綁扎 C40 細(xì)石混凝土墊塊，確保保護(hù)層厚度。墊塊呈梅花形布置， 并盡量靠近鋼筋交叉點(diǎn)處， 板體側(cè)面和底面的墊塊數(shù)量不少于 4 個/m2 ，墊塊布置避開承軌臺位置。綁扎時橫向分布筋卡入墊塊凹槽，扎緊扎絲， 使墊塊不可隨意串動。 所有墊塊都在鋼筋骨架安裝就位前綁扎。 綁扎墊塊扎絲頭必須彎向鋼筋骨架內(nèi)，扎絲頭不得伸入混凝土保護(hù)層內(nèi)。12）鋼筋骨架綁扎完后，必須經(jīng)班組自檢、互檢，合格后，經(jīng)專職質(zhì)檢員驗(yàn)收合格后報監(jiān)理檢驗(yàn)，合格后方可進(jìn)入下一道工序。（3）鋼筋骨架入模1）板體鋼筋骨架在胎具上綁扎成形后， 用桁吊及吊具吊裝至鋼筋運(yùn)輸車上，運(yùn)輸至混凝土澆注區(qū)， 再吊裝就位

17、， 吊裝就位前須注意對準(zhǔn)接地端子的位置， 減少鋼筋骨架調(diào)整幅度，在調(diào)整過程中，保護(hù)板體鋼筋絕緣性能不受破壞。2）板體鋼筋骨架采用專用吊具吊裝 ,吊具起吊時要保證鋼筋骨架平衡起落，吊鉤要套膠墊防止破環(huán)鋼筋骨架的絕緣性能。 為防止起吊點(diǎn)處扎絲脫落、 鋼筋變形，須對吊點(diǎn)附近的鋼筋綁扎點(diǎn)進(jìn)行加強(qiáng)。3）鋼筋骨架的起吊由專人進(jìn)行吊裝， 防止損傷鋼筋骨架或降低其絕緣性能。4）骨架放入模板時，注意避開預(yù)埋件位置。嚴(yán)禁鋼筋與預(yù)埋件相碰；若鋼筋骨架與預(yù)埋件位置發(fā)生沖突時， 可適當(dāng)移動普通鋼筋位置； 移動后必須重新綁扎牢靠。 工藝成熟后， 在綁扎胎具中綁扎鋼筋時將鋼筋間距調(diào)整好。 將骨架放于底模上，骨架如有偏斜、扭

18、曲，須進(jìn)行調(diào)整。用鋼尺檢查端、側(cè)模內(nèi)側(cè)至鋼筋邊緣距離，對鋼筋骨架在軌道板厚度方向的位置進(jìn)行調(diào)整。 調(diào)整時不得損壞環(huán)氧涂層鋼筋表面涂層。5） 鋼筋骨架臨時存放時須疊放于指定位置， 存放處地面平整無雜物， 第一層與地面、層與層之間采用方木支墊，端面對齊，堆放層數(shù)不得超過四層。4）模板安裝模板結(jié)構(gòu)軌道板模板采用定型鋼模， 按照構(gòu)造主要有： 底模、端模、側(cè)模、鎖緊系統(tǒng)、脫模系統(tǒng)、定位系統(tǒng)和振動系統(tǒng)。軌道板模板及基礎(chǔ)應(yīng)滿足以下要求：模板清理更換損壞密封圈模板檢查 拼 預(yù)緊側(cè)模與底模連接螺栓拼 裝裝噴脫模劑安裝預(yù)埋套管、螺旋筋檢查下道工序模板安裝工藝流程圖(1)模板結(jié)構(gòu)要有足夠的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性，并能夠

19、保證模板在設(shè)計規(guī)定周轉(zhuǎn)期內(nèi)不變形。(2)模板必須具備足夠精度，設(shè)計過程中必須從材料選擇、加工方式、變形處理等多方面綜合考慮。(3)模板既要能保證軌道板各部形狀、尺寸及預(yù)埋件的準(zhǔn)確位置，又要便于安裝拆卸、預(yù)埋件安裝及砼灌注。(4)模板的制造應(yīng)滿足接縫平順、密貼，板面平整，轉(zhuǎn)角光滑，定位準(zhǔn)確快捷等要求。(5)模板系統(tǒng)必須配置足夠振動設(shè)備，保證不出現(xiàn)振搗盲區(qū)。(6)模板基礎(chǔ)應(yīng)平整、堅實(shí)，不得因其不均勻性下沉引起模板變形。模板檢驗(yàn)(1) 軌道板采用定型鋼模預(yù)制，對鋼模的平整度，螺栓孔間距要求較高，每套鋼模必須經(jīng)過進(jìn)場檢驗(yàn)， 合格后方能使用。 模板的允許誤差為軌道板成品允許公差的 1/2 。(2) 鋼模

20、的檢驗(yàn)分為進(jìn)場檢驗(yàn)、日常檢查、定期檢查，檢查結(jié)果應(yīng)記錄在模板檢查表中。日常檢查應(yīng)在每天作業(yè)前對鋼模的外觀質(zhì)量及密封性能進(jìn)行檢查。定期檢查為每月進(jìn)行一次， 檢驗(yàn)內(nèi)容主要包括平面度、 承軌槽細(xì)部尺寸、 預(yù)埋套管的橫向和垂向偏差等。(3)對于曲線地段的軌道板模板，其承軌臺應(yīng)能夠根據(jù)平面曲線、豎曲線和超高等要求來調(diào)整承軌臺的空間幾何位置， 并在軌道板預(yù)制前應(yīng)采用專用的檢測工具和檢測系統(tǒng)， 對可調(diào)模板的曲線參數(shù)進(jìn)行測量， 保證曲線段軌道板的曲線參數(shù)符合設(shè)計要求。(4)可調(diào)模板每調(diào)整一次后，應(yīng)檢驗(yàn)全部項目。(5) 模板的外觀質(zhì)量主要為模板表面清渣涂油質(zhì)量， 扣件預(yù)埋套管預(yù)留孔處是否有雜物、變形，模板四壁是

21、否清渣徹底，各個配件、模板上表面是否存在裂紋和破損現(xiàn)象。(6) 當(dāng)模板大修、撞擊、受熱不均、定位銷更換、預(yù)緊力過大等現(xiàn)象發(fā)生時均應(yīng)進(jìn)行全面檢查。模板清理(1)將模板端側(cè)模完全打開后，用平刮刀等不帶尖銳棱角的工具清除模板表面、側(cè)面及邊角殘余的水泥漿， 然后用軟質(zhì)鋼絲球?qū)埩粼谀０灞砻婊炷梁圹E擦拭干凈，最后用抹布或毛巾將模板表面擦干凈。(2) 模板清渣過程中必須將模板表面任何角落清除干凈，不得有遺漏位置，特別是錨穴定位銷、 端側(cè)模接觸處、 錨穴四周及錨穴端面等容易遺漏地方必須仔細(xì)清理。清渣過程中產(chǎn)生的混凝土塊或浮塵不得從定位銷預(yù)留孔中排除。(3)清理過程中必須檢查模板密封圈，如有損壞或老化，必須

22、及時更換。清理干凈預(yù)埋套管的定位裝置。(4)模板清理完后，必須檢查模板密封圈與模板的密封情況。(5)模板清渣以徒手擦拭無明顯污染為度。(6)對模板敲落的混凝土殘渣，應(yīng)及時進(jìn)行清除；對液壓裝置滲出的油及時進(jìn)行清理、掩埋。噴涂脫模劑(1)模板清理合格后即可噴涂脫模劑。脫模劑噴涂要均勻，不得有聚集、漏涂現(xiàn)象。（脫模劑的具體調(diào)配比例應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場情況而定）(2)脫模劑涂刷分兩次進(jìn)行，首先將脫模劑均勻涂敷在模板表面，涂刷時不得有漏涂現(xiàn)象出現(xiàn)， 然后用干凈抹布將脫模劑均勻涂刷在模板表面。 涂刷完成后的模板表面不得有明顯的擦拭痕跡，不得漏涂。(3)噴涂好的脫模劑成膜后方可進(jìn)行預(yù)埋件的安裝，清理好的模板如果不能及

23、時進(jìn)行下道工序施工，要及時用彩條布進(jìn)行遮蓋，防止灰塵落入模板。(4)在涂刷脫模劑的過程中，嚴(yán)禁脫模劑遺灑。2.3.4.2. 軌道板精調(diào)2.3.4.2.1 軌道板精調(diào)根據(jù) CRTS軌道板的結(jié)構(gòu)尺寸和軌道板按從設(shè)計原點(diǎn)向下控制的原則，設(shè)計、制造鋼軌位置模擬裝置， 該裝置上安放精密棱鏡， 由全站儀測定棱鏡三維坐標(biāo)，計算軌道板上 6 個棱鏡位置與設(shè)計位置的橫向、豎向和縱向偏差量，根據(jù)偏差量調(diào)整軌道板的姿態(tài)，實(shí)現(xiàn)對軌道板亞毫米級的三維精確定位。軌道板灌漿時上浮量的監(jiān)測： 為了精確監(jiān)測對軌道板灌漿時其上浮量及橫向及縱向的變化情況， 需對部分軌道板進(jìn)行監(jiān)測， 以總結(jié)經(jīng)驗(yàn)， 對影響板擾動的環(huán)節(jié)進(jìn)行改進(jìn) 。在每

24、塊軌道板的支撐層上設(shè)置兩個門型槽鋼，在兩個門型槽鋼上設(shè)置 7 個百分表，分別監(jiān)測軌道板的上浮量、橫向偏移及縱向偏移。軌道板灌漿后的復(fù)測： 為了精確測定軌道板灌漿后的幾何狀態(tài)， 并為長軌精調(diào)提供參考數(shù)據(jù)，在軌道板灌漿后須對軌道板進(jìn)行控制測量。在進(jìn)行控制測量時一般采用 CPIII 自由設(shè)站方式進(jìn)行測量， 并利用測量的原始數(shù)據(jù)及專業(yè)軟件對軌道板的平順性進(jìn)行分析，為長軌精調(diào)提供參考數(shù)據(jù)。精調(diào)可采用兩種方式及利用 CP進(jìn)行測量，示意圖見下圖。精調(diào)標(biāo)架需 精全站儀 調(diào) 的已精調(diào)的軌定向棱鏡軌 道道板 采用CP強(qiáng)制板 對中設(shè)站定向工控機(jī)軌道板精調(diào)示意圖1)標(biāo)架檢校：精調(diào)系統(tǒng)使用前一定要進(jìn)行標(biāo)架檢校。硬件常數(shù) (強(qiáng)制對中三角架高度，小型三角支座棱鏡高度 )、標(biāo)架四腳平整度要進(jìn)行檢核和調(diào)整，再將必要的常數(shù)錄入到程序中。在使用過程中，如發(fā)現(xiàn)意外也要重復(fù)檢校。2)架設(shè)全站儀和定向棱鏡每塊軌道