塑料模具課程設(shè)計

1、目 錄第一章：塑件工藝分析 一塑件工藝性分析 1二塑件的材料分析 1三塑件的尺寸精度和結(jié)構(gòu)分析2四塑件的表面質(zhì)量分析3五塑件的結(jié)構(gòu)分析 3第二章：注射機型號的確定4一按預選型腔來選擇注射機 6第三章：模具結(jié)構(gòu)方案的確定 9一分型面的選擇 9二型腔數(shù)目的確定及排列 10三初步設(shè)計主流道及分流道 11四確定澆口形式及方位 13五選擇模架 14六模具材料的選擇v14七校核注塑機 15八冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 18九排氣系統(tǒng)的設(shè)計 19十導向機構(gòu)和定位機構(gòu)的設(shè)計20十一. 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計21十二按要求繪制裝配圖 22第一章： 塑件工藝分析一塑件工藝性分析 塑件如 圖1所示，材料為聚丙烯（pp）。該塑件尺寸

2、小，精度高，要求表面平整，無收縮凹痕、無黑點、顏色均勻一致等缺陷。塑件中心處有一個12的孔，環(huán)繞中心軸且距中心軸為30mm的位置有四個6的孔，其對稱度小于0.05mm，該塑件結(jié)構(gòu)簡單，無需抽芯機構(gòu)。圖1二塑件的材料分析關(guān)于pp材料的介紹： 全名 :聚丙烯英文名稱:polypropylene比重:0.9-0.91克/立方厘米 成型收縮率:1.0-2.5% 成型溫度：160-220 pp為結(jié)晶型高聚物，常用塑料中pp最輕，密度僅為0.91g/cm3（比水?。Ｍㄓ盟芰现?，pp的耐熱性最好，其熱變形溫度為80-100，能在沸水中煮。pp有良好的耐應(yīng)力開裂性，有很高的彎曲疲勞壽命，俗稱“百折膠”。pp

3、的綜合性能優(yōu)于pe料。pp產(chǎn)品質(zhì)輕、韌性好、耐化學性好。pp的缺點：尺寸精度低、剛性不足、耐候性差、易產(chǎn)生“銅害”，它具有后收縮現(xiàn)象，脫模后，易老化、變脆、易變形。日常生活中，常用的保鮮盒就是由pp材料制成。成型特性：1.結(jié)晶料,吸濕性小,易發(fā)生融體破裂,長期與熱金屬接觸易分解. 2.流動性好,但收縮范圍及收縮值大,易發(fā)生縮孔.凹痕,變形. 3.冷卻速度快,澆注系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)應(yīng)緩慢散熱,并注意控制成型溫度.料溫低溫高壓時容易取向,模具溫度低于50度時,塑件不光滑,易產(chǎn)生熔接不良,流痕,90度以上易發(fā)生翹曲變形 4.塑料壁厚須均勻,避免缺膠,尖角,以防應(yīng)力集中. pp 的工藝特點 pp在熔融溫度

4、下有較好的流動性，成型性能好，pp在加工上有兩個特點：其一：pp熔體的粘度隨剪切速度的提高而有明顯的下降（受溫度影響較?。黄涠悍肿尤∠虺潭雀叨尸F(xiàn)較大的收縮率。 pp的加工溫度在200-300左右較好，它有良好的熱穩(wěn)定性（分解溫度為310），但高溫下（270-300），長時間停留在炮筒中會有降解的可能。因pp的粘度隨著剪切速度的提高有明顯的降低，所以提高注射壓力和注射速度會提高其流動性，改善收縮變形和凹陷。模溫宜控制在30-50范圍內(nèi)。pp熔體能穿越很窄的模具縫隙而出現(xiàn)披鋒。pp在熔化過程中，要吸收大量的熔解熱（比熱較大），產(chǎn)品出模后比較燙。pp料加工時不需干燥，pp的收縮率和結(jié)晶度比pe

5、低三塑件的尺寸精度結(jié)構(gòu)分析 塑件的尺寸:塑件的總體尺寸受到塑料流動性的限制。在一定的設(shè)備和工藝條件下,流動性好的塑件可以成型較大尺寸的制品；反之成型出制品尺寸就較小。此外，制品外形尺寸還受到成型設(shè)備的限制。如：注射成型的制品尺寸要受到注塑機的注射量，鎖模力和模板尺寸的限制；壓縮及傳遞成型的制品尺寸要受到壓力機噸位及工作面尺寸的限制。pp的流動性好，且此制品尺寸較小，符合要求。 制品精度:與金屬零件一樣，塑料制品也有尺寸公差要求，而且影響因素很多，如：模具制造精度及其使用后的磨損程度，塑料收縮率的波動，成型工藝條件的變化。塑料制品的形狀，脫模斜度及成型后制品的尺寸變化等，一般適用低精度。pp模塑

6、件公差等級： 標注公差尺寸的公差為mt3等級，未標注公差尺寸的公差為mt5等級。 塑件的表面質(zhì)量分析：塑件的表面質(zhì)量包括粗糙度和光亮度等，塑件的外觀要求越高，表面粗糙值應(yīng)越低。塑件制品的表面狀態(tài)的改善除了成型時從工藝上盡可能避免冷疤，云紋等缺陷外，模具型腔表面的粗糙度起著決定性的作用。有的制品表面要求很高，型腔表面粗糙度要求達到ra0.020.4um。模具使用中由于型腔磨損而使表面變粗糙，應(yīng)隨時予以維護。透明制品要求型腔和型芯的粗糙度相同，不透明制品則應(yīng)根據(jù)情況分別考慮，非配合表面和隱蔽的面可取較大的表面粗糙度，一般模具表面粗糙度要比塑件的要求高級。還可利用表面粗糙度的差異來使塑件在開模時留在

7、表面粗糙度較大的型芯上或留在凹模中。應(yīng)指出制件的光亮程度并不完全取決于型腔的表面粗糙度，而和塑件品種有關(guān)，有時可在原料中加入光亮劑來提高光亮度。與此相反有的制品設(shè)計時有意增大塑件表面粗糙度，達到悶光的效果，或在型腔表面通過放電腐蝕或化學腐蝕生成均勻的麻紋，更能增加塑件高雅的質(zhì)感。 塑件的尺寸分析:1）該塑件尺寸較小，精度高，為降低成型費用，采用一模兩腔。2）為滿足制品表面不留痕跡，無黑點以及表面光潔的要求，采用兩板模和側(cè)進膠方式。為了加工方便和便于以后的熱處理，型芯和型腔的部分采用鑲拼結(jié)構(gòu)。四塑件的表面質(zhì)量分析塑件間的表面粗糙度一般取ra0.80.2um之間，在設(shè)計時應(yīng)考慮到外觀的美觀性，同時

8、兼顧經(jīng)濟性要求。為滿足美觀性要求，塑件的表面要求比較光滑，取ra0.4um。五塑件的結(jié)構(gòu)分析(1) 塑件形狀結(jié)構(gòu)合理，可以避免塑件的變形，也便于模塑。(2) 塑件的尺寸小，脫模斜度稍小一點。(3) 壁厚均勻，不易產(chǎn)生縮孔。(4) 加工pp用螺桿式注塑機進行。pp對缺口很敏感，成型時尖角處容易出現(xiàn)應(yīng)力集中，降低承受載荷的能力，在受力或沖擊時易發(fā)生破裂，所以制品外型應(yīng)盡量設(shè)計得平滑而有規(guī)則，盡量避免尖角。塑件設(shè)有圓角過度，減少應(yīng)力集中?？傊?，塑件的工藝性優(yōu)良。第二章： 注射機型號的確定 一按預選型腔數(shù)來選擇注射機注射機型號主要是根據(jù)塑件的外形尺寸、質(zhì)量大小及型腔的數(shù)量和排列方式來確定的。在確定模具

9、結(jié)構(gòu)形式及初步估算外形尺寸的前提下，設(shè)計人員應(yīng)對模具所需用的鎖模力、模具厚度、拉桿間距、安裝固定尺寸以及開模行程等進行計算，這些參數(shù)都與注射機的有關(guān)性能參數(shù)密切相關(guān)，如果二者不匹配，則模具無法安裝使用。因此，必須對兩者之間有關(guān)參數(shù)進行校核，并通過校核來設(shè)計模具與選擇注射機型號。 模具所需塑料熔體注射量 m=nm1+m2=1.6nm1 (一般取m2=0.6nm1) 式中 m -一副模具所需塑料的質(zhì)量(g)；n -初步選定的型腔數(shù)量；m1-單個塑件的質(zhì)量(g)；m2-澆注系統(tǒng)的質(zhì)量(g)。 塑料pp(聚丙烯) 英文名稱:polypropylene 成型收縮率一般取1.5%,加玻璃纖維增強后，其收縮

10、率變?yōu)?.5%。按照實體圖a所示塑料件圖所示，似計算:塑件體積 vs 36.7cm查表可知塑件pp密度為0.890.91g/cm，密度可取0.9g/cm單件塑件重量 m1=0.936.7g33g所以m=1.6nm1=105.6g實體圖a 塑件和流道凝料（包括澆口）在分型面上的投影面積及所需鎖模力a=na1+a2 fm=(na1+a2)p型式中 a-塑件及流道凝料在分型面上的投影面積(mm2)；a1-單個塑件在分型面上的投影面積(mm2)；a2-流道凝料（包括澆口）在分型面上的投影面積(mm2)；fm -模具所需的鎖模力(n)；p型-塑料熔體對型腔的平均壓力(mpa)。 a2=0.35na1所以

11、a =1.35na1=1.3525024=13564.8 mm2fm=(na1+a2)p型=13564.830=406.9 kn 注塑機的初選根據(jù)上面計算得到的m和fm值來選擇一種注射機，注射機的最大注射量（額定注射量g）和額定鎖模力f應(yīng)滿足 gm/a=105.6/0.75140.8g式中 a -注射系數(shù)，無定型塑料取0.85，結(jié)晶型塑料取0.75。ffm二校核注射機技術(shù)參數(shù)確定型腔和選擇注射機之后，這種注射機是否合適，還要對該機型的其他技術(shù)參數(shù)進行校核。 注射壓力的校核該項工作是校核所選注射機的額定壓力pe能否滿足塑件成型時所需要的注射力p0，塑件成型時所需要的壓力一般由塑料流動性、塑件結(jié)構(gòu)

12、和壁厚以及澆注系統(tǒng)類型等因素所決定，在生產(chǎn)實踐中其值一般為70mpa150 mpa。設(shè)計中要求pekp0式中 k-注射壓力安全系數(shù)，一般取k=1.251.4。塑料pp所需注射壓力一般為70mpa120 mpa。所以 pekp0=87.5 mpa150mpa取 pe90 mpa 鎖模力的校核鎖模力是指注射機的鎖模機構(gòu)對模具所施加的最大加緊力。當高壓的塑料熔體充滿型腔是，會沿鎖模方向產(chǎn)生一個很大的脹型力。因此，注射機的鎖模力必須大于該模的脹型力，即fk0ap型式中 p型-型腔的平均壓力，查表得到；k0-鎖模力安全系數(shù)，一般取k0=1.11.2。塑料pp所需p型為30mpa。所以 fk0ap型406

13、.94447.64kn 注射機安裝模具部分相關(guān)尺寸的校核不同型號的注射機安裝部位的形狀和尺寸各不相同，設(shè)計模具時應(yīng)對其相關(guān)尺寸加以校核，以保證模具能順利安裝。需校核的主要內(nèi)容有噴嘴尺寸、定位圈尺寸、模具的最大與最小厚度及安裝螺釘孔等。1. 噴嘴尺寸。注射機噴嘴一般為球面，其球面半徑r與相接觸的模具主流道始端凹球面半徑r凹相適應(yīng)，即r凹=r+(12)mm（詳見教材主流道設(shè)計）。2. 定位圈尺寸。模具安裝在注射機上必須使模具中心線與料筒、噴嘴的中心線相重合，定位圈與注射機固定模板上的定位孔呈間隙配合。定位圈的高度，對于一般的模具為15mm，對于隔熱模具或有特殊要求的模具可取到20mm。此外，對中小

14、型模具一般只在定模座板上設(shè)置定位圈，對大型模具可在動、定模座板上同時設(shè)置定位圈。3. 模具厚度hm也稱模具閉模高度，必須滿足hminhmhmax式中 hmin -注射機允許的最小模具厚度，即動定模之間的最小開合距離；hmax -注射機允許的最大模具厚度。所以 hmin451mmhmax。4. 模具長、寬尺寸與注射機拉桿距離關(guān)系。模具安裝有兩種方式，即從注射機上方直接吊入機內(nèi)進行安裝，或者先吊到側(cè)面再由側(cè)面推入機內(nèi)安裝，為安裝方便，應(yīng)使模具尺寸與注射機拉桿間距離（拉桿中心距拉桿直徑）小于10mm。5. 模具與注射機的安裝關(guān)系。模具的安裝固定形式有壓板式與螺釘式兩種。壓板式安裝靈活而被廣泛采用，而

15、螺釘式需模座上的孔和模板上的孔完全吻合，安裝比較麻煩，但對于大型模具的安裝，這種安裝安全可靠。 開模行程校核與推出機構(gòu)的校核開模行程是指從模具中取出塑件所需要的最小開合距離，用h表示，它必須小于注射機移動模板的最大行程s。由于注射機的鎖模機構(gòu)不同，開模行程可按以下兩種情況進行校核。（1）對于單分型面注射模，開模行程h為 h= h1 + h2 + (510)mm s式中 h1 -推出距離（脫模距離）（mm）；h2 -包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度（mm）。（2）對于雙分型面注射模，開模行程h為h= h1 + h2 + a + (510)mm s式中 a -取出澆注系統(tǒng)凝料必需的長度（mm）。2.

16、 開模行程與模具厚度有關(guān)。這種情況主要是全液壓式鎖模機構(gòu)的注射機（如xszy250）和機械鎖模機構(gòu)的直角式注射機（如sys45、sys60等）。其開模行程h應(yīng)小于移動模板與固定模板之間的最大距離s減去模具厚度hm，即 h s - hm（1）對于單分型面注射模 hm s-h1 + h2 + (510)mm（2）對于雙分型面注射模hm s- h1 + h2 + a + (510) mm3. 模具有側(cè)向抽芯時的開模行程校核。此時應(yīng)考慮抽芯距離所增加的開模行程，為完成側(cè)向抽芯距離s所需開模行程為h側(cè)，當h側(cè)h1 + h2時，仍按上面相應(yīng)的公式計算開模行程h；當h側(cè)h1 + h2時，其開模行程h為sh=

17、h側(cè) + (510)mm4. 推出行程的校核。各種型號注射機的推出裝置和最大推出行程各不相同，設(shè)計模具時，推出行程應(yīng)與注射機相適應(yīng)。對所選注射機進行精確校核，要待模具的各個設(shè)計參數(shù)、結(jié)構(gòu)尺寸全部確定之后才可進行。所以 h= h1 + h2 + (510)mm=6575mm。根據(jù)以上初步校核，選擇注射機為xs-zy-1000，為螺桿式。表xs-zy-1000的技術(shù)規(guī)范額定注射量（cm3）1000最大成型面積（cm3）1800螺桿直徑（mm）85最大開模行程（mm）700注射壓力（mpa）121模具最大厚度(mm)700注射行程（mm）260模具最小厚度(mm)300螺桿轉(zhuǎn)數(shù)（r/min）21,2

18、7,35,40,45,50,65,83 拉桿空間(mm)650550合模力(kn)4500噴嘴圓弧半徑(mm)18噴嘴孔直徑（mm）3.5第三章： 模具結(jié)構(gòu)方案的確定一分型面的確定如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應(yīng)遵循以下幾項原則：1)分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處。2)便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊（有的塑件需要定模推出的例外）。3)便于嵌件

19、的安裝。4)保證塑件的精度要求。5)不影響塑件的外觀質(zhì)量，尤其是對外觀有明確要求的塑件，更應(yīng)注意分型面對外觀的影響。6)便于模具加工，特別是型腔的加工。7)盡量減小塑件在合模平面上的投影面積，以減小所需鎖模力。8)有利于澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)的設(shè)置。9)長型芯應(yīng)置于開模方向。圖b如圖b是一個簡單的塑件，不需要設(shè)置任何側(cè)抽芯機構(gòu)，考慮到型芯的強度，把型芯放在前模，塑件的內(nèi)表面放鑲嵌件，安裝在后模上。二. 型腔數(shù)量的確定及排列該件采用一模兩腔的結(jié)構(gòu)形式，所以澆注系統(tǒng)的設(shè)計應(yīng)盡量采用從主流道到各個型腔分流道的形狀及尺寸相同的設(shè)計，即型腔平衡式布置的形式，如圖c所示圖c三. 初步設(shè)計主流道及分流

20、道 主流道形式及位置主流道的結(jié)構(gòu)1. 整體式主流道 這是一種最簡單的主流道模式，是在定模板有整體構(gòu)成中加工而成，其加工最簡單，多適用于簡單模具。2. 組合式主流道如果定模是由兩塊模板組成，主流道也可在兩塊模板上分別加工，再組合在一起而成，此形式簡單，但要注意保證其同軸度。3. 襯套式主道這是目前最常用的主流道結(jié)構(gòu)，是以澆口套的形式鑲于模板中，適用于所有注塑模具，這種形式，便于加工、拆卸和熱處理主流道的設(shè)計原則：l 為便于從主流道中拉出澆注系統(tǒng)的凝料，主流道多設(shè)計成圓錐形，其錐度角為24度，對流動性差的熔料，錐角可取36度。l 主流道大端呈圓角，其半徑常取r為13，以減少熔料轉(zhuǎn)向過度時的阻力l

21、主流道的長度應(yīng)盡可能短，否則會使主流道的凝料增多，壓力損失加大，熔料降溫時過多而影響成型，主流道的長度應(yīng)小于60l 為了使熔融塑料能從噴嘴處完全進入主流道而不溢出，應(yīng)使主流道與注塑機的噴嘴緊密對接，其對接處常設(shè)計成半球形凹坑，其半徑略大于噴嘴頭半徑l 主流道的表面應(yīng)加工盡量光滑，避免留有影響塑料流動和脫模的尖角毛刺l 對于流動性好的塑料，如pe等，主流道的尺寸可小些，而對于流動性差的塑料，如pc、ps等，主流道的尺寸應(yīng)大些根據(jù)以上原則，初步將主流道設(shè)計成圓錐型，其錐角度數(shù)為26。內(nèi)壁粗糙度ra為0.4m。分流道截面設(shè)計成圓錐截面，加工容易，且熱量損失與壓力損失不大，為常用形狀。 分流道的設(shè)計分

22、流道主要對進入模具的熔料起分流作用，多型腔的模具一定要設(shè)置分流道，若是單腔成型大型塑件，如采用多澆口進料，也需要設(shè)置分流道。1. 影響分流道設(shè)計的因素：1） 制品的幾何形狀、壁厚、尺寸大小及尺寸的穩(wěn)定性、內(nèi)在質(zhì)量及外觀質(zhì)量要求2） 塑料的種類、亦即塑料的流動性、熔融溫度與熔融溫度區(qū)間、固化溫度以及收縮率3） 注射機的壓力、加熱溫度及注射速度4） 主流道及分流道的拉料及脫落方式5） 型腔的布置、澆口位置及澆口形式的選擇 2. 分流道的設(shè)計原則：l 熔體應(yīng)以最短的路徑、最小的熱量和壓力損失，快速射入型腔；l 熔料從各個澆口進入型腔的溫度和壓力相同，以保證各型腔中制品的收縮率相同；l 分流道的轉(zhuǎn)折處

23、應(yīng)以圓弧過渡，與澆口的連接處應(yīng)加工成斜面，以利熔料的流動；l 在保證足夠的注射壓力時，分流道的截面和長度應(yīng)盡量取最小值；l 盡量保證各型腔同時充滿，并均衡的補料，以保證同模各塑件的性能、尺寸盡可能一致；l 各型腔之間距離恰當，應(yīng)有足夠的空間排布冷卻水道、螺釘?shù)?，并有足夠的截面積承受注射壓力；l 型腔和澆注系統(tǒng)投影面積的重心應(yīng)盡量接近注塑機鎖模力的中心，一般在模板的中心上。3. 分流道的截面形狀 常用的截面形狀有圓形、u形、梯形、矩形等。在選擇截面形狀時，要綜合考慮熱量損失、流動阻力、加工難道等幾方面的因素。熔料在流道中流動時，與模具接觸的塑料冷凝固化，起絕熱作用，熔料僅在流道中心流動，因此，分

24、流道的理想狀態(tài)是其中心線與澆口中心線位于同一直線上。 比表面積：單位體積所具有的表面積，約等于斷面周長與斷面面積之比。比表面積越分流道直徑：在此pp采用圓形斷面分流道 分流道截面尺寸的確定。分流道截面尺寸越小，熱損失越少，流動阻力也越小。圖d圓型截面分流道的直徑可根據(jù)塑件的流動性等因素來確定。該塑件采用pp料，流動性較好。根據(jù)經(jīng)驗公式分流道的直徑d可取36mm。設(shè)計如圖d所示四. 確定澆口形式及位置澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面尺寸最小的部分，但同時又是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部位。澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質(zhì)量影響很大。澆口作用是使來自流道的熔融塑料

25、以較快速度進入并充滿型腔。澆口的設(shè)計與塑件的形狀、截面尺寸、模具結(jié)構(gòu)、注射工藝參數(shù)及塑料各方面性能等因素有關(guān)。澆口若設(shè)計不合理會造成塑件的各種質(zhì)量缺陷，如憋（困）氣、收縮、銀絲（夾水紋）、分解、波紋、變形等。一般而言，澆口截面尺寸宜小些。小澆口可以增加塑料熔體流速，并且料流經(jīng)過小澆口時產(chǎn)生很大摩擦熱而使料溫升高，降低表觀黏度，有利充填。另外小澆口固化快不會產(chǎn)生過量收縮而降低塑件內(nèi)應(yīng)力，同時可縮短注射成型周期，便于澆口去除。為了提高成型效率，采用側(cè)澆口，并避開制品高光亮區(qū)域。澆口尺寸及位置如圖c所示。主流道上端直徑取3mm，斜度為1查上表側(cè)澆口尺寸的經(jīng)驗數(shù)據(jù)及經(jīng)驗計算公式得：h=1.5，b=5，

26、c=5，a=10，b=3mm，l=2.2mm五. 選用模架根據(jù)以上計算以及型腔尺寸及位置尺寸可確定模架的結(jié)構(gòu)形式和規(guī)格。 查表選用：fci-3345-a130-b110-c150 定模板厚度： a = 130mm 動模板厚度： b = 110mm 方鐵厚度： c = 150mm 模具厚度： h模 = 61+a+b +c = （61+130+110+150）mm =451mm 模具外形尺寸： 330mm450mm451mm六模具材料的選擇 現(xiàn)有的模具模架已經(jīng)標準化，主要采用45號鋼。所以在模具材料的選擇時主要是根據(jù)制品的特性，和使用要求選擇合理的型腔和型芯材料。如何合理的選擇模具鋼，是關(guān)系到模具

27、質(zhì)量的前提條件，如果選材不當，浪費錢，時間。在選擇模具鋼時，首先必須考慮材料的使用性能和工藝性能。從使用性能考慮：硬度是主要指標之一。模具在高應(yīng)力作用下欲保持尺寸不變，必須有足夠的硬度，當承受沖擊載荷時還要考慮折斷、崩刃問題、所以韌性也是一重要指標、耐磨性是覺得模具壽命的重要因素，此外還有紅硬性，抗壓屈服強度、抗彎強度和耐疲勞能力的指標。 從工藝性能考慮：要熱加工工藝好，加工溫度范圍寬，冷加工性能如切削、銑削、拋光等加工性能好，此外還要考慮淬硬性和淬透性、熱處理變形等性能。另外從經(jīng)濟考慮，要求材料來源廣，價格低。 查手冊選擇凸凹模的材料是4cr13，屬馬氏體類型不銹鋼。該鋼機械加工性能較好，經(jīng)

28、熱處理后，具有優(yōu)良的耐腐蝕性能、拋光性能、較高的強度和耐磨性，適于承受高負荷、高耐磨及在腐蝕介質(zhì)作用下的塑料模具、透明塑料制品模具等。有關(guān)參數(shù)如下：物理性能：臨界溫度（c）ac1820;ac3:1100;線膨脹系數(shù)：10.5（在20100c）；熱導率：27.6w.（m.k）（在20c左右）七. 校核注射機 注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度的校核1. 鎖模力校核前面第三章已經(jīng)計算了鎖模力，且滿足要求。 2. 注射壓力的校核注射壓力是指在注射時，螺桿或柱塞端面處作用與熔料單位面積上的力。對于一臺注塑機而言，所能達到的最高注塑壓力是一定值，而注射時的實際注射壓力，是由克服熔料流往噴嘴流道和模腔的流

29、動阻力所決定的，所以塑件成形所需要的注射壓力應(yīng)小于或等于注射機的額定注射壓力。注射壓力與塑件的關(guān)系：塑件的形狀、精度、所用原料的不同，其選用的注射壓力也不同，其大致分類如下：1）注射壓力70mpa,可用于加工流動性好的塑件，且塑件形狀簡單，壁厚較大。2）注射壓力為70100mpa,可用于加工粘度較底的塑料，且形狀和精度要求一般的塑件。3）注射壓力為100140mpa,用于加工中高粘度的塑料，且塑件的形狀精度要求一般。4）注射壓力為140180mpa,用于加工高粘度的塑料，且塑件壁薄、流程長、精度要求高。5）注射壓力180mpa，可用于高粘度塑料，塑件為形狀獨特，精度要求高的精密制品。根據(jù)以上原

30、則并系按模具設(shè)計與制造簡明手冊中式2-57校核成注式中成 塑件成型所需要的注射壓力(mpa)，注 所選注射機的額定注射壓力(mpa)，根據(jù)第三章中的數(shù)據(jù)可知：成注所以注射機的注射壓力符合塑件的注射壓力。3. 模具的閉合厚度的校核注射機最大開模行程s s = h澆+ h澆 +（5 10）式中 h件 - 塑料制品高度（mm）； h澆 -澆注系統(tǒng)高度（mm）根據(jù)第三章中的數(shù)據(jù)可知滿足要求。4開模行程和塑件的推出距離的校核(1)推件力的計算 注塑機的開模行程是有限制的，取出制件所需要的開模距離必須小于注塑機的最大開模距離。開模距離可分成兩類情況校核。一種是注塑機最大開模行程與厚度無關(guān)時的校核，一種是注

31、塑機最大開模行程與模厚有關(guān)時的校核。該塑件選擇第一種校核。開模行程可按下式校核：sh1+h2+a+510（mm） 式中 h1塑件脫模（推出距離）距離，mm h2塑件高度，包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)，mma取出澆注系統(tǒng)凝料必需的長度，mm s注塑機最大的開模（移動模板行程），mm所以, h1+h2+510 =45+10+10mm=65mms55mm符合要求（2）確定頂出方式及頂桿位置根據(jù)制品結(jié)構(gòu)特點，確定在制品的圓周上設(shè)置四根普通的圓頂桿，如下圖e所示圖e對于流道的固化塑料也設(shè)置拉桿并頂出，如下圖f所示。普通的圓形頂桿按gb4169.11984 選用，均可滿足頂桿的剛度要求。查表可知，選用6mm230.5

32、mm型號的圓形頂桿1根,選用6mm265mm圖f由于制件較小，推出裝置可不設(shè)導向自裝置。八. 冷卻系統(tǒng)的設(shè)置冷卻介質(zhì)一般所需傳熱面積的設(shè)計計算冷卻介質(zhì)用量的計算 注塑成型時高溫塑料熔體帶入模具的熱量可計算如下，塑料制品在固化時每秒鐘釋放的熱量為： q1= m q = n m qm-平均單位時間（每秒鐘）內(nèi)注入模具塑料質(zhì)量， kg/sq -單位質(zhì)量塑料熔體在成型過程中放出的熱量，kj/kgn -每秒鐘注塑次數(shù)m -每次注塑塑料質(zhì)量，kg/次q可直接在相關(guān)表中查取。經(jīng)計算 q1=36kj/s模具冷卻水單位時間帶走的熱量q2 q2 = q1 qc qr - qlqc模具向空氣對流傳熱qr模具向空氣輻

33、射傳熱ql模具通過上下底板向注塑機傳熱在一般情況下塑料熔體帶入熱量的90%-95%都是通過模具冷卻通道由冷卻介質(zhì)（一般為冷卻水）帶走的，因此在作冷卻水通道設(shè)計時可粗略地按照熔體帶入熱全部由冷卻水帶走進行計算，即q2q1，這在工程計算中是合理的，所設(shè)計的冷卻系統(tǒng)是比較安全的。即q2q1=36kj/s。冷卻系統(tǒng)的設(shè)計原則（1） 管道的直徑一般取d=616。管道過細，加工和清理困難，水垢和鐵銹輝是冷卻效率變壞一個數(shù)量級，因此需定期清理。所以冷卻水道應(yīng)盡量多，截面尺寸應(yīng)盡量大，只要不妨礙模具總體結(jié)構(gòu)，管道的孔徑和根數(shù)愈大愈多越好。進水和出水的接頭盡可能在模具一側(cè)，并不妨礙注塑操作的方向。（2） 冷卻管

34、道的布置應(yīng)以均勻為前提,孔壁與型腔壁的間距h=(1.53)d=612，孔壁之間間距b=(2.54)d=1016。過大的間距會使模溫不均勻；過小的間距孔壁承受型腔高壓后，由于彎曲應(yīng)力和剪切應(yīng)力及其綜合變形作用，在孔的中央部位會產(chǎn)生型腔壁的壓塌現(xiàn)象。（3） 澆口處應(yīng)加強冷卻，應(yīng)避免接觸塑件的熔接部位。（4） 冷卻水道出入口溫差應(yīng)盡量小，應(yīng)控制在5oc以內(nèi)。（5） 冷卻水道應(yīng)沿著塑料收縮的方向進行（6） 從冷卻效果來選用模具材料，常用的鋼的導熱系數(shù)均較低，含碳量和含鉻量越高的鋼種導熱性越差。本設(shè)計冷卻的對象是塑件的深度為45。對凹模部分和凸模部分都應(yīng)該設(shè)置冷卻水道。如圖g為凸模的冷卻水道走法，圖h為

35、凹模的冷卻水道走法?？紤]到塑料pet加玻璃纖維增強后，模具為走模溫模具，所以分別在面板和底板上加了一塊240mm240mm5mm的隔熱板，使注射機上傳給模具的熱量得到減少。九排氣系統(tǒng)的設(shè)計當塑件熔體注入型腔時，如果型腔內(nèi)有氣體、蒸汽等不能順利地排出，將在制品上形成氣孔、銀絲、灰霧、接縫、表面輪廓不清，型腔不能完全充滿等弊端，同圖g圖h時還會因氣體壓縮而產(chǎn)生高溫，引起流動前言物料溫度過高，粘度下降，容易從分型面溢出，發(fā)生飛邊，重則灼傷制件，使之產(chǎn)生焦痕。而且型腔內(nèi)氣體壓縮產(chǎn)生的反壓力會降低充模速度，影響注塑周期和產(chǎn)品質(zhì)量（特別在高速注射時）。因此設(shè)計型腔時必須充分地考慮排氣問題。排氣方式有以下幾

36、種：（1）利用專用排氣槽。（2）利用型芯、鑲件、推桿等的配合間隙；利用分型面上的間隙。（3）對于大中型、深型腔塑件為了防止塑件在頂出時造成真空而變形，需設(shè)置進氣裝置。開設(shè)排氣槽應(yīng)注意以下幾點：（1）根據(jù)進料口的位置，排氣槽應(yīng)開設(shè)在型腔最后充滿的地方。（2）盡量把排氣槽開設(shè)在模具的分型面上，（3）對于流速較小的塑料，可利用模具的分型面及零件配合的間隙進行排氣。（4）排氣槽的尺寸，要視塑料種類，通常為0.010.03。（5）當型腔最后充填部位不在分型面上，起附近又無可供排氣的推桿或可活動的型芯時，可在型腔相應(yīng)部位鑲嵌經(jīng)燒結(jié)的金屬塊以供排氣。綜上所述可知，由于制品尺寸較小，利用分型面和推桿、型芯的配合間隙排氣即可。 十導向機構(gòu)和定位機構(gòu)的設(shè)計導向機構(gòu)的作用：承受注塑時產(chǎn)生的側(cè)壓力;導向、定位。10.1導向機構(gòu)的整體設(shè)計1）導向零件應(yīng)均勻合理的分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心線至模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導套和導柱后變形。2）該模具采用四根等徑導柱對稱布置，為了裝模方便，有一根應(yīng)錯開一段距離。推板導柱有兩根，對稱布置。3)導柱安裝在動模板上，導套安裝在定模板上。4)合模時應(yīng)保證導向零件首先接觸，避免凸模先進入型腔，導致模具損壞，因此導柱應(yīng)高出凸模斷面68mm。5)為確保分型面很好的接觸，