鋼結(jié)構(gòu)景觀樓制作施工方案

1、鋼結(jié)構(gòu)景觀樓制作施工方案 （一）工序流程放樣 相貫線切割號料刷底漆拋丸除銹構(gòu)件打鋼印加工分類打包發(fā)運至現(xiàn)場組裝焊接開箱驗貨水平組裝件吊裝校正與土建中間交接復(fù)檢合格刷防銹漆兩遍焊縫質(zhì)量檢驗合格柃條安裝支撐桿件吊裝交下道工序刷面漆兩遍 （二）主要分部、分項施工方法 第一節(jié) 鋼材處理 1、除銹 （1）除銹方法、 本工程采用噴砂除銹的方式進(jìn)行除銹。噴砂除銹是用壓縮空氣為動力，帶動料通過專用噴嘴，高速噴射到金屬表面，用沖擊力和摩擦方式達(dá)到除銹的目的。 （2）、操作要點： 1）噴砂操作前檢查噴砂機(jī)的所有閥門，均應(yīng)處于正常狀態(tài)。一切就緒后，首先用壓縮空氣噴一會兒，以驅(qū)走可能積聚在管道具內(nèi)有的水分； 2）根據(jù)

2、被處理表面的銹蝕程度及清理要求，在0.40.8mpa之間調(diào)整壓縮空氣的工作壓力； 3）按被清理工作的結(jié)構(gòu)，選擇噴射角，一般控制在3060，最小不小于30； 4）對于牢固的鐵銹和氧化皮，對于層狀銹與鼓泡涂層，則可以用大約45噴射角來清理，以利用壓縮空氣將其鏟起，加快清理速度； 5）按壓縮空氣的工作壓力、磨料粒徑和銹蝕程度，確定噴嘴距工作面的最佳距離一般控制在100-200mm之間，最小不低于80mm； 6）需暫時中止噴砂時，應(yīng)關(guān)閉噴管閥門，或折疊噴砂軟管阻砂。絕對禁止用?？諝鈮嚎s機(jī)的方法。以免噴砂機(jī)內(nèi)用砂管內(nèi)的壓力磨料倒吸入緩沖罐、分離器、甚至風(fēng)源，并造成糜料在砂管內(nèi)堵塞； 7）噴砂處理后應(yīng)將被

3、清理表面的細(xì)屑粉 塵掃干凈，并盡快進(jìn)行涂裝； 8）噴砂結(jié)束時，應(yīng)先將噴砂機(jī)放空閥打開，使壓力降至0，再將緩沖灌、分離器的放空打開，最后切繼空氣壓縮機(jī)的電源，噴砂全過程操作結(jié)束。 2、油漆 （1）本工程采用的油漆及工藝標(biāo)準(zhǔn) 本工程鋼結(jié)鋼管桁結(jié)構(gòu)油漆采用氟碳防銹漆底漆一道，氟碳防銹漆中漆一道，面漆采用氟碳防銹漆一道，干膜總厚度140um。（2)施工方法：高壓無氣噴涂、有氣噴涂、手工刷涂、滾涂。（3)稀釋劑：專用稀釋劑。（4)施工指標(biāo)：見表-1表-1 施工指標(biāo)施工方法有氣噴涂手工刷涂、滾涂最大稀釋量30%5%噴孔2.0-2.5mm噴出壓力0.3-0.6mpa（5）工具清洗：專用稀釋劑。（6）涂膜厚度

4、：濕膜80m。 （7）施工注意事項 a) 底漆在調(diào)配時建議使用機(jī)械攪拌把甲組分?jǐn)嚢杈鶆蚝螅偌尤胍医M分?jǐn)嚢杈鶆颉?b)底材溫度30時，不得超過60，為避免干噴，需加入稀釋劑調(diào)整至不干噴為止。 c)涂裝下道油漆之前，必須徹底清除表面的鋅鹽，否則將影響涂膜的層間附著力。第二節(jié) 鋼結(jié)構(gòu)制作 1、放樣和號料（1）放樣放樣前，放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對構(gòu)件及構(gòu)件相互累計的幾何尺寸的連接有否不當(dāng)之處。如發(fā)現(xiàn)施工圖有遺漏或錯誤，以及其他原因需要更改施工圖時，必須取得技術(shù)部門簽具的設(shè)計變更文件，不得擅自修改。放樣使用的鋼尺，必須經(jīng)計量單位檢驗合格且在有效期內(nèi)，并與土建、安裝等有關(guān)方面使用鋼尺相核對

5、作出勘誤表。丈量尺寸，應(yīng)分段疊加，不得分段測量后相加累計全長。放樣應(yīng)在平整的放樣臺上進(jìn)行。凡放大樣的構(gòu)件，應(yīng)以1：1的比例放出實樣；當(dāng)構(gòu)件零件較大，難以制作樣桿、樣板時，可繪制下料圖。樣桿、樣板的測量必須平直：如有彎曲，必須在使用前予以矯正。樣桿、樣板制作時，應(yīng)按施工圖和構(gòu)件加工要求，作出各種加工符號、基準(zhǔn)線、眼孔中心等印記，并按工藝要求預(yù)放各種加工預(yù)量，然后號上沖印等印記，用磁漆（或其它材料）在樣桿、樣板上寫出工程、構(gòu)件及零件編號、零件規(guī)格孔徑、數(shù)量及標(biāo)注有關(guān)符號。放樣工作完成，對所放大樣和樣桿、樣板（或下料圖）進(jìn)行自檢、無誤后報專職檢驗人員檢驗。樣桿、樣板應(yīng)按零件號及規(guī)格分類存放，妥為保存

6、。（2）號料號料前，號料人員應(yīng)熟悉樣桿、樣板（或下料圖）所注的各種符號及標(biāo)記等要求，核對材料牌號及規(guī)格、批號。當(dāng)供料或有關(guān)部門未作出材料配割（排料）計劃時，號料人員應(yīng)作出材料切割計劃，合理排料，節(jié)約鋼材。號料時，復(fù)核材料的規(guī)格，檢查材料外觀，凡發(fā)現(xiàn)材料規(guī)格不符要求或材質(zhì)外觀不符要求者，需及時報質(zhì)管、技術(shù)部門處理；遇有材料彎曲或不平值超差影響號料質(zhì)量者，須經(jīng)矯正后號料。凡型材端部存有傾斜或板材邊緣彎曲等缺陷，號料時應(yīng)去除缺陷部分或先行矯正。根據(jù)鋸、割等不同切割要求和對刨、銑加工的零件，預(yù)放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。因原材料長度或?qū)挾炔蛔阈韬附悠唇訒r，必須在拼接件上注出相互拼接編號和焊接坡

7、口形狀。如拼接件有眼孔，應(yīng)待拼接件焊接、矯正后加工眼孔。相同規(guī)格較多、形狀規(guī)則的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料時，必須隨時檢查定位靠模和下料件的準(zhǔn)確性。按照樣桿、樣板的要求，對下料件應(yīng)號出加工基準(zhǔn)線和其他有關(guān)標(biāo)記，并號上沖印等印記。號孔應(yīng)按照工藝要求進(jìn)行，對鉆孔的眼孔，應(yīng)在孔徑上號上五梅花沖印。在每一號料件上用漆筆寫出號料件及號料件所在工程、構(gòu)件的編號，注明孔徑規(guī)格及各種加工符號。下料完成，檢查所下零件規(guī)格、數(shù)量等是否有誤，并作出下料記錄。 2、切割加工（1）切割前應(yīng)清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后氣割表面應(yīng)光滑無裂紋，熔渣和飛濺物應(yīng)除去。剪切邊應(yīng)打磨。用氣焊割料時，乙炔、氧氣兩

8、瓶要保持一定的距離（10米），檢查各個接口是否有漏氣現(xiàn)象。操作人員要持證上崗，動用氣焊時，清除周圍易燃易爆物品，并申請動火證，設(shè)專人監(jiān)護(hù)，配好滅火器。（2）切割后應(yīng)去除切割熔渣。h型鋼的接若應(yīng)用焊接，要翼腹板的交匯處應(yīng)開r=15mm的圓弧，以使翼板焊透。（3）火焰切割后須自檢另件尺寸，然后標(biāo)上零件所屬的構(gòu)件號、零件號，再由質(zhì)檢員專檢各項指標(biāo)，合格后才能流入下一道工序。（4）相貫線接關(guān)的鋼管切割采用本公司先進(jìn)的程序控制相貫線自動切割機(jī)hid-600eh進(jìn)行相貫線接頭加工，可以切割完全滿足設(shè)計要求的相貫線接頭（包括相貫線剖口及重疊相貫線接頭），在保證焊縫接頭質(zhì)量的前提下，更能加快工程的進(jìn)度。3、焊

9、接（1）本公司嚴(yán)格控制焊工的素質(zhì)，焊接人員取得合格證后方可從事焊接工作。對焊工停焊時間超過6個月，經(jīng)重新考核合格才能上崗。（2）施工方在焊接前，必須先做好焊接工藝評定，方可進(jìn)行焊接。（3）焊接時，堅決杜絕藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結(jié)塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。（4）焊絲均先經(jīng)過清除油污、鐵銹后方投入使用。（5）焊條、焊劑，使用前均按產(chǎn)品說明書規(guī)定的烘焙時間和溫度進(jìn)行烘焙，并做好烘焙記錄。保護(hù)氣體的純度符合焊接工藝評定的要求。低氫型焊條經(jīng)烘焙后應(yīng)放入保溫筒內(nèi)，隨用隨取。（6）施焊前，焊工復(fù)查焊件接頭質(zhì)量和焊區(qū)的處理情況。當(dāng)不符合要求時，先經(jīng)修整合格后方可施焊。（7）對接接頭、t型接頭、角接接頭

10、、十字接頭等對焊縫及對接和角接組合焊縫，應(yīng)在焊縫的兩端設(shè)置引弧和引出板，其材質(zhì)和坡口形式應(yīng)與焊件相同。引弧和引出板的焊縫長度：埋弧焊應(yīng)大于50mm，手工電弧焊及氣體保護(hù)焊應(yīng)大于20mm。焊接完畢應(yīng)采用氣割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用錘擊落。（8）焊接時，焊工嚴(yán)格遵守焊接工藝，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。（9）角焊縫轉(zhuǎn)角處宜連續(xù)繞角施焊，起落弧點距焊縫端部宜大于10.0mm；角焊縫端部不設(shè)置引弧和引出板的連續(xù)焊縫，起落弧點距焊縫端部宜大于10.0mm，弧坑應(yīng)填滿。（10）多層焊接宜連續(xù)施焊，每一層焊道完后應(yīng)及時清理檢查，清除缺陷后再焊。（11）焊成凹形的角焊縫，焊縫金屬與母材間應(yīng)

11、平緩過渡；加工成凹形的角焊縫，不得在其表面留下切痕。（12）t形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角接組焊縫，其焊腳尺寸不應(yīng)小于t/4；重級工作和起重量大于或等于50t的中級工作制吊車梁腹板與上翼緣的連接焊縫的焊腳尺寸為t/2，且不應(yīng)大于10.0mm。（13）定位焊所采用的焊接材料型號，應(yīng)于焊件材質(zhì)相匹配；焊縫長度不宜小于25mm，定位焊位置應(yīng)布置在焊道以內(nèi)，并應(yīng)由持合格證的焊工施焊。（14）焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應(yīng)查清原因，訂出修補(bǔ)工藝后方可處理。（15）焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過兩次。當(dāng)超過兩次時，應(yīng)按返修工藝進(jìn)行。（16）焊接完畢，焊工應(yīng)清理焊縫表面的焊渣及兩側(cè)

12、的飛濺物。（17）碳素結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)在焊縫冷卻到環(huán)境溫度方可進(jìn)行焊縫探傷檢驗。（18）焊縫外形尺寸應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸的規(guī)定。4、桁架拼裝（1）拼裝順序上弦管裝配下弦管裝配斜、直腹桿裝配分段整體焊接焊縫檢驗附件的裝焊分段接口檢驗涂裝驗收后分段吊離胎架。（2）為減少高空焊接工作量，可以另外的平面胎架上，先進(jìn)行桁架弦管（分段長度）的對接焊，然后再接其吊至胎架上進(jìn)行拼裝。（3）根據(jù)平臺上的管件放線位置，分別將支座、上下弦管、斜直腹桿等構(gòu)件吊至胎架上，弦管腹桿的裝配偏差控制在3mm內(nèi)，分段接頭處用定位板臨時固定，所有弦管腹桿裝配并檢查尺寸后，進(jìn)行焊接。（4）裝配焊接時，我們采用從兩端并檢查尺

13、寸后，進(jìn)行焊接。（5）每榀桁架在胎架上分五段進(jìn)行整體制作，分段節(jié)點臨時固定拼裝完成后，解除工裝夾具等對主桁架的約束固定，使桁架處于自由狀態(tài)，并在此狀態(tài)下測量桁架的各項控制尺寸，提交監(jiān)理進(jìn)行主桁架預(yù)拼裝的驗收。施工組織設(shè)計尺寸檢查施工計劃放線及檢驗無損探傷熟悉圖紙文件胎架設(shè)立弦桿裝配腹桿裝配分段整體焊接（6）桁架的分段制作預(yù)拼裝結(jié)束并涂裝后，將分段分別編號、吊離胎架并短駁至吊裝點。（7）桁架分段制作拼裝工藝流程。 （三） 焊接質(zhì)量控制 1、焊接材料：木工程所用焊接材料必須是合格產(chǎn)品，有質(zhì)量證明書，包完好，開箱檢查藥皮完好，焊芯無銹蝕狀況，焊接時隨領(lǐng)隨用，不使用藥皮脫落、焊芯生銹、潮濕的電焊條。4

14、26焊條各用于焊接q235b母材。施焊前必須經(jīng)烘箱烘干后，方可使用，并做好烘焙記錄。焊條直徑選用3.2和2.5型。2、焊接設(shè)備完好，接地要好，經(jīng)常檢查，使其處于良好的工作狀態(tài)。3、焊工工具配備齊全，操作平臺搭設(shè)牢固，并做好防護(hù)。4、施工前對坡口進(jìn)行檢查、清理，使坡口處無銹蝕、水分、雜物等。當(dāng)不符合要求時，應(yīng)經(jīng)修整合格后方可施焊。5、嚴(yán)格按工藝規(guī)范要求進(jìn)行焊接，控制好焊接電流和電壓。6、雨天禁止露天施焊。7、檢驗人員嚴(yán)格按規(guī)范規(guī)定對焊接質(zhì)量進(jìn)行檢查、控制，確保焊縫的外形、尺寸符合規(guī)范要求，對二級焊縫進(jìn)行內(nèi)部質(zhì)量檢測，使其符合規(guī)范規(guī)定。8、焊接時焊工應(yīng)遵守焊接工藝，不得自由施焊。9、焊縫外形尺寸應(yīng)

15、符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸的規(guī)定。10、弦管的對接，上下弦管一般都在219以上，焊接中間須襯套焊接要求，按共級焊縫的要求施焊，所有焊條為j506焊條，焊機(jī)采用直流極性。11、相貫線節(jié)點的焊接，相關(guān)桿件材質(zhì)是q235b的選用焊條j426，材質(zhì)是q345b的選用焊條j506，按級焊縫要求施焊。12、主體鋼結(jié)構(gòu)焊縫均按全熔透焊縫進(jìn)行施工，其中鋼管對接焊縫和支座節(jié)點的焊縫均按一級焊縫標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗及探傷，其余部分按二級焊縫標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行制作，按二級焊縫標(biāo)準(zhǔn)檢驗及探傷。13、焊接現(xiàn)場應(yīng)注意：陰雨天、風(fēng)口處的保護(hù)措施，焊接部位，施焊時不得淋雨、冷風(fēng)吹等，可用搭設(shè)雨棚等措施加以保護(hù)，同時應(yīng)注意防暑降溫工作，

16、可避開中午高溫，利用清晨和晚上進(jìn)行作業(yè)。14、焊接結(jié)束后應(yīng)自檢，不能有咬邊、氣孔、收弧坑等焊接缺陷，焊接后，焊工應(yīng)清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺物，檢查焊縫外觀質(zhì)量。檢查合格后應(yīng)在工藝規(guī)定的焊縫部位打上焊工鋼印。15、當(dāng)焊接處于下述情況時，不應(yīng)進(jìn)行焊接：（1）室溫低于-18時。（2）被焊表面處于潮濕狀態(tài)，或暴露在雨、雪和高風(fēng)速條件下。（3）采用手工電弧焊作業(yè)（風(fēng)力大于5m/s）和c02氣保護(hù)焊（風(fēng)力大于2m/s）作業(yè)時，未設(shè)置防風(fēng)棚或沒有措施的部位前情況下。16、焊縫清理及處理（1）多層和多道焊時，在焊接過程中應(yīng)嚴(yán)格清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等，可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進(jìn)行清理

17、。（2）從接頭的兩側(cè)進(jìn)行焊接完全焊透的對接焊縫時，在反而開始焊接之前，應(yīng)采用適當(dāng)?shù)姆椒ǎㄈ缣寂佟㈣徸拥龋┣謇砀恐琳嫱暾缚p金屬為止，清理部分的深度不得大于該部分的寬度。（3）每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應(yīng)超過焊道表面的寬度。（4）同一焊縫應(yīng)連續(xù)施焊，一次完成；不能一次完成的焊縫應(yīng)注意焊后的緩冷和重新焊接前的預(yù)熱。（5）雖筋板、連接板的端部焊接應(yīng)采用不間斷圍角焊，主材和母材不得引弧，弧坑應(yīng)填滿。（6）焊接過程中，盡可能采用平焊位置或船開位置進(jìn)行焊接。17、焊縫質(zhì)量要求（1）焊縫無損檢測要求 焊縫質(zhì)量要求a. 對接熔透焊縫,焊縫與母材等強(qiáng)b. 鋼管與鋼管的連接焊縫,在趾部(詳見圖5

18、-3)為熔透焊縫,在根部為角焊縫,側(cè)邊有熔透焊縫逐漸倒角焊縫，焊縫厚度應(yīng)保證焊縫與被焊鋼管等強(qiáng)。加勁板、節(jié)點板的連接均為貼角焊縫。c. 焊縫質(zhì)量等級除另外注明以外，均為級焊縫檢驗要求a、所有焊縫均應(yīng)進(jìn)行外觀檢查b、對工廠焊接的角焊縫進(jìn)行磁粉探傷，抽簽率為10%c、對所有桿件的對接焊縫進(jìn)行超聲波探傷，抽簽率為100%d、對其它一般熔透焊縫進(jìn)行超聲波探傷，抽簽率為每條焊縫的20%，并且不得少于200mm探傷標(biāo)準(zhǔn) 超聲波探傷按gb11345-89要求檢驗，焊穎評定等級為b級。低合金鋼的無損探傷應(yīng)在焊接完成24小時后進(jìn)行局部探傷的焊縫，如發(fā)現(xiàn)有存在不允許的缺陷時，應(yīng)在缺陷的兩端延伸探傷長度，增加的長度為該焊縫長度的