跨高速公路鋼箱梁施工組織設(shè)計(支架法吊裝).doc

1、XX 至 XX 港區(qū)公路 XX 樞紐工程SFHT-1 合同段（ G匝道、 H匝道鋼箱梁）施工組織設(shè)計中鐵 XX集團(tuán)第 X 工程有限公司二五年十二月十九日/37XX 至 XX港區(qū)公路 XX樞紐工程 SFHT-1 合同段G匝道、 H 匝道鋼箱梁施工組織設(shè)計XX 至 XX港區(qū)公路 XX樞紐工程 SFHT-1 合同段包括上跨滬寧高速的主線橋 、 G 匝道 橋、 H 匝 道橋 三座 橋梁 。 其 中主 線橋 跨越 滬寧 設(shè) 計為 4 30m 預(yù)制 組和 小箱 梁 ， H 匝道橋、 G 匝道橋跨滬寧均設(shè)計為鋼箱梁。 G 匝道橋鋼箱梁采用20+32+34+25四跨一聯(lián)， H 匝道橋鋼箱梁采用 28+34+3

2、4+28四跨一聯(lián)，鋼箱梁由專業(yè)廠家負(fù)責(zé)在廠內(nèi)將主梁分段加工制作，然后運輸至工地現(xiàn)場在鋼管支墩上分段拼裝，G匝道、H匝道鋼箱梁的安裝嚴(yán)格按照 兩階段施工圖設(shè)計 第二冊（第七分冊） S5-4-7-51中的安裝方法組織施工，最后完成鋼箱梁橋面系施工。一、工程概況XX樞紐互通式立體交叉鋼箱梁位于XX市東南郊 XX鎮(zhèn)朱家灣境內(nèi)，分 G匝道橋及 H匝道橋兩座， G 匝道鋼箱梁主梁采用 20m+32m+34m+25m四跨一聯(lián)的鋼箱梁， H 匝道鋼箱梁主梁采用 28m+34m+34m+28m四跨一聯(lián)的鋼箱梁。兩座橋主結(jié)構(gòu)總重量約為 950 噸。主梁橫斷面為單箱單室結(jié)構(gòu)， “ T”形截面，中部梁高 1.8 米，

3、下部寬 5.5 米，頂面設(shè) 6單向橫坡，上部兩側(cè)各設(shè) 2.5 米寬挑臂，上部總寬 10.5 米。腹板間距為 5.5 米。箱梁頂板厚 14mm，底板厚 12mm，腹板厚 12mm。頂板下設(shè) T 型加勁肋或板式加勁肋，豎腹板設(shè)板式加勁肋。為了改善箱內(nèi)防腐條件，鋼箱梁兩端支點隔板均為全封閉構(gòu)造，同時懸臂梁下翼緣之間也采用裝飾板封閉。主梁立面兩側(cè)各設(shè)縱坡，G匝道橋左側(cè)縱坡3.078%，右側(cè)縱坡 -4.000%，豎曲線半徑 1850 米，豎曲線頂點位于本聯(lián)箱梁中間， 橋梁各孔跨分別設(shè)置2mm、9mm、11mm及 6mm的拱度，拱度線型為圓曲線，起拱點中支點位于支點外1 米處。H匝道橋左側(cè)縱坡 3.019

4、%，右側(cè)縱坡 -2.744%，豎曲線半徑 3400 米，鋼箱梁位于右側(cè)縱坡范圍，橋梁各孔跨分別設(shè)置 9mm、11mm、11mm及 9mm的拱度，拱度線型為圓曲線，起拱點中支點位于支點外1 米處。工廠制作時必須加以考慮。該兩座鋼箱梁總長分別為111 米及 124 米，先在工廠內(nèi)分段預(yù)制，再運至現(xiàn)場合攏成整段鋼箱梁。二、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)1公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范JTJ041-2000/372公路工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)JTG F80/1-20043鐵路鋼橋制造及驗收規(guī)范TB10212-984鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范GB/50205-20015建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程JGJ81-916涂裝前鋼材表面銹蝕和除銹等級GB/8

5、923-887鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級GB/11345-898焊接用鋼絲（GB1300-77）；9CO2氣體保護(hù)焊用鋼焊絲（ GB8110-87）；10低合金鋼埋弧焊用焊劑 （GB12470-90）；11低合金鋼焊條（ GB5118-95）；12金屬和其他無機(jī)覆蓋層、熱噴涂、鋅、鋁及其合金GB/T9793-9713中交第二公路勘察設(shè)計研究院兩階段施工圖設(shè)計（2005.12.5 ）三、鋼箱梁的建造方案1方案概述考慮到鋼箱梁廠內(nèi)制作能力、 運輸條件以及現(xiàn)場吊裝能力， 將 G匝道鋼箱梁分為 9 個箱形和 18 個挑臂節(jié)段， H匝道鋼箱梁也分為 9 個箱形和 18 個挑臂節(jié)段。在工廠胎架

6、上反裝、預(yù)制各個節(jié)段，即以頂板為基準(zhǔn)，先鋪設(shè)頂板片段，再安裝橫隔梁板片段，最后安裝腹板、底板片段。兩座鋼箱梁同時開工，分段制作完成后用平板車將廠內(nèi)分段運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場在拼裝支架上組裝焊接成整體。由于該兩座鋼箱梁橫跨滬寧高速，為保證整個滬寧高速公路車輛的行車安全，跨越滬寧高速施工時采用半幅封閉施工，半幅雙向兩車道通行交通方案，待半幅施工完畢，進(jìn)行交通轉(zhuǎn)換，進(jìn)行另半幅封閉施工?，F(xiàn)場拼裝支架采用高支墩支架，吊裝采用 200 噸汽車吊。根據(jù)現(xiàn)場支墩的進(jìn)度情況及場地條件，我部擬從滬寧高速南半幅開始，逐步向北安裝，詳見圖 1跨滬寧高速施工順序圖 。實際施工時需注意兩座鋼箱梁安裝盡可能同步進(jìn)行，力爭把施工對高

7、速公路的影響降至最低?？紤]到支墩偏差，鋼箱梁安裝誤差/37及溫度影響，最后一段預(yù)留100mm拼裝余量，待最終精確測量后割去合攏分段余量，進(jìn)行合攏分段安裝。最后進(jìn)行護(hù)欄安裝及箱梁表面油漆工作。2. 節(jié)段劃分根據(jù)工廠起重能力、運輸條件，我部擬將G、H 匝道兩座鋼箱梁分別按長度方向分成 9 個箱形和 18 個挑臂分段，詳見圖 2H 匝道鋼箱梁分段劃分圖和圖 3 G匝道鋼箱梁分段劃分圖。該方案需上報業(yè)主及設(shè)計單位最終認(rèn)可，確認(rèn)后方可施工。根據(jù)上述方案，廠內(nèi)制作的最大節(jié)段最大寬度5.9 米，最大長度 16.4 米，總重量不超過 45 噸（扣除懸臂重量），箱梁分段面板、腹板、底板間工地接縫按要求錯開120

8、mm，詳見圖 4工地接縫示意圖 。頂板120120腹板腹板120120底板圖 4工地接縫示意圖3片段劃分根據(jù)本鋼箱梁的結(jié)構(gòu)特點，將每節(jié)鋼箱梁劃分為若干個平面片段，主要有頂板分片（頂板和 T 型加勁肋）、底板片段（底板和 T 型肋）、橫隔梁片段（橫隔板和加強(qiáng)筋） 、腹板片段（腹板和加強(qiáng)筋） 。制作時先在片段生產(chǎn)流水線上進(jìn)行片段生產(chǎn)，然后在總裝胎架上拼裝成箱體，并進(jìn)行預(yù)拼裝。片段生產(chǎn)采用無余量制作，下料時應(yīng)充分考慮焊接收縮量。4運輸廠內(nèi)最大分段尺寸為5.9m（寬） 16.4m（長） 2.115m（高），屬于超寬超長件。為確保鋼箱梁安全運輸?shù)浆F(xiàn)場，我部特地對行車線路進(jìn)行實地勘察，確定行進(jìn)線路為：工廠

9、錢胡公路 312 國道 XX施工現(xiàn)場。經(jīng)現(xiàn)場考察，除施工現(xiàn)場兩側(cè)便道局部拐彎處需作加寬、加固處理外，其余部分均能滿足運輸要求。四、施工工藝流程/37根據(jù)鋼箱梁的結(jié)構(gòu)特點，尺寸大小等設(shè)計要求，以及施工現(xiàn)場的各種條件，結(jié)合工廠的施工經(jīng)驗，編制如下工藝流程：消化圖紙放樣采購材料材料理化試驗鋼材預(yù)處理噴涂車間底漆焊接工藝評定片段焊接變形測試試驗確定反變形下料制作胎架零部件加工拼裝片段（頂板、底板、腹板片段）焊接檢驗上總裝胎架拼裝及廠內(nèi)分段焊接檢驗劃安裝線安裝吊耳脫胎架預(yù)拼裝矯正局部變形噴砂除銹電弧噴鋁噴涂封閉漆、中間漆及一道面漆運輸至現(xiàn)場滬寧高速路基以下部分支架搭設(shè)吊裝G9、G8 分段及懸臂（ H1、

10、H2分段及懸臂） 滬寧高速南側(cè)封閉搭設(shè)南側(cè)安裝支架吊裝分段G7G5 分段及懸臂（ H3 H5 分段及懸臂）檢測調(diào)整焊接半幅落梁拆南幅支架滬寧高速交通轉(zhuǎn)換（滬寧高速北側(cè)封閉，交通轉(zhuǎn)換至南幅）搭設(shè)北側(cè)安裝支架吊裝分段G4 G2分段及懸臂（ H6H8 分段及懸臂）檢測調(diào)整焊接現(xiàn)場精確測量合攏缺口大小吊裝合攏分段吊裝分段G1分段及懸臂（ H9分段及懸臂）檢測調(diào)整焊接檢驗安裝護(hù)欄拆除臨時支架、恢復(fù)滬寧高速交通除銹、補漆噴涂最后面漆驗收竣工交驗。五、廠內(nèi)制作工藝1材料的采購、化驗對于本工程中所采用的材質(zhì)，需嚴(yán)格把好質(zhì)量關(guān)，以保證整個工程的質(zhì)量。所有材料進(jìn)場前應(yīng)及時將有關(guān)質(zhì)保資料及復(fù)試資料提供給現(xiàn)場監(jiān)理工程

11、師。（ 1）鋼材鋼箱梁主要材料為Q345qD，采購鋼材時，要求生產(chǎn)廠家必須提供材質(zhì)證明書，寫明鋼材的爐批號、鋼號、化學(xué)成分及物理性能。鋼材進(jìn)廠后，應(yīng)檢查鋼材的質(zhì)量保證書是否與鋼材上打印的標(biāo)記符合，鋼材的規(guī)格尺寸允許偏差是否符合國標(biāo)規(guī)定，并按同一爐批、板厚每 10 個爐（批）號抽驗一組試件進(jìn)行理化試驗，根據(jù)國標(biāo)GB/T714-2000 規(guī)定核對鋼材的各項指標(biāo)，合格后方可使用，不合格拒絕接收。Q345qD化學(xué)試驗檢驗： C、 Si 、Mn、 S、 P 含量符合 GB/T714-2000 的規(guī)定。Q345qD物理試驗檢驗： b、 s、彎曲、沖擊韌性等力學(xué)性能。（ 2）油漆/37質(zhì)檢部門會同監(jiān)理部門及

12、業(yè)主對油漆進(jìn)行質(zhì)保書的核實，并按規(guī)定對油漆抽樣樣品進(jìn)行檢驗，合格后方可使用。（ 3）焊條（絲）、焊劑焊條（絲）、焊劑進(jìn)廠時， 要求生產(chǎn)廠家提供質(zhì)保書， 寫明焊條（絲）、焊劑的名稱、型號、化學(xué)成分及物理性能，核對無誤后方可使用。2放樣（ 1）鋼箱梁的放樣以 1：1 的比例在計算機(jī)放出各節(jié)點，放樣時需考慮縱向豎曲線、預(yù)拱度以及橫坡，核對所有構(gòu)件的幾何尺寸，列出下料清單作為后續(xù)加工生產(chǎn)的依據(jù)。對于形狀復(fù)雜的零件可采用數(shù)控下料或制作加工樣板，作為后續(xù)加工生產(chǎn)的依據(jù)。如發(fā)現(xiàn)差錯需要更改，必須取得原設(shè)計人員簽具的設(shè)計更改通知單，不得擅自修改。樣板的寬度、長度允許偏差0 .5，曲線樣板上任意點偏距允許偏差為

13、 1.0mm。1. 0（2）放樣時要加放加工余量（由于溫度應(yīng)力引起的），焊接收縮量。3 鋼材預(yù)處理（1）鋼材表面預(yù)處理前，必須將表面的灰塵污物等清除；（2）鋼材表面經(jīng)噴丸處理，按國標(biāo)等級為sa2.5 級執(zhí)行，表面粗糙度應(yīng)達(dá)到4075m；（3）噴涂無機(jī)硅酸鋅車間底漆，干膜厚度為20m。4 號料、下料（ 1）號料前，仔細(xì)檢查鋼料的牌號、規(guī)格、質(zhì)量，確認(rèn)無誤、合格后，方可號料；（ 2）號料時根據(jù)下料清單和樣板進(jìn)行套料， 盡可能節(jié)約材料， 號料后作明顯標(biāo)記，號材外形尺寸允許偏差為 1mm；（ 3）下料：根據(jù)板厚和板長選擇氣割或機(jī)械剪切，橫隔板上的縱肋缺口采用數(shù)控切割或靠模自動切割機(jī)切割。5胎架制作工廠

14、將分別制作兩只胎架來保證鋼箱梁的線型尺寸。其中 G匝道鋼箱梁的胎架尺寸為 56m（長） 11m（寬） 0.65m（高）；H匝道鋼箱梁胎架尺寸為 45m（長） 11m（寬） 0.65m（高），具體尺寸參見圖 5。/37胎架材料采用 20 號工字鋼和 18 號槽鋼，使胎架具有足夠強(qiáng)度和剛度。 胎架型值（支撐高度）采用放樣光順后的型值，胎架上所劃的線型與理論線型允許偏差為2mm，胎架水平度不大于2mm，對角線之差不大于5mm。制作胎架時，先按廠內(nèi)分段的型值制作廠內(nèi)分段的胎架。在縱向、橫向、高度方向打好網(wǎng)格線，接縫處打好洋沖線，裝焊完畢后再按分段的型值修正胎架，在胎架上制作廠內(nèi)分段，以此類推，在胎架上

15、制作各個分段。6零件加工零件加工需遵循以下原則：豎曲線及預(yù)拱度圖 5（1）結(jié)構(gòu)部件的零件，原則上應(yīng)采用氣割切割，并優(yōu)先考慮精密切割、仿形切割、數(shù)控切割、等離子切割等方法，手工切割只能用于次要零件或手工切割后還要進(jìn)行加工的零件。（2）焊接表面和鄰近焊縫表面不應(yīng)有松散和很厚的氧化皮、漆皮、銹、潮氣、油污或其他雜質(zhì)，以免妨礙正常焊接作業(yè)或產(chǎn)生煙塵。（3）所有埋弧焊（包括角焊縫）被焊鋼板表面，凡焊劑可能接觸部位的浮銹，均應(yīng)一律去除干凈，以防浮銹混入焊劑中。（4）所有引弧板與熄弧板的表面，均應(yīng)打磨，徹底去除氧化皮。引弧板及熄弧板一般應(yīng)用相應(yīng)的鋼種。（5）零件邊緣加工后，應(yīng)無雜刺、渣、波紋；崩坑等缺陷應(yīng)修

16、磨勻順，刨銑時應(yīng)避免油污污染鋼板。/37（6）零件和部件的矯正和彎曲：零件和部件可采用機(jī)械冷矯正或熱矯正；采用熱矯正法時，矯正溫應(yīng)控制在900以下；經(jīng)矯正的零部件表面不得有明顯的凹痕或其它損傷，否則還需整形。（7）有磨光頂緊要求的桿件，端部必須銑頭，并打磨尖角、毛刺。7 T 形加勁肋的加工方法T 形加勁肋采用焊接。 工廠制作時，先用多頭切割機(jī)按設(shè)計要求進(jìn)行面板及腹板切割，裝配定位后使用CO2半自動焊按設(shè)計要求進(jìn)行T 形貼角焊焊接。為減小焊接變形，所有的 T 形加勁肋組裝焊接需在專用胎架上進(jìn)行，焊接前采用專用夾具夾緊，焊接采用雙數(shù)焊工對稱施焊。 T 形加勁肋焊后在校直機(jī)上矯正焊接變形后用火工彎板

17、的方法加工弧形彎度。8頂板、底板片段的制作布置頂板片段裝配作業(yè)線和施焊作業(yè)線各一條，制作時，將頂板平置于裝配作業(yè)線上，以板中心定位，用螺旋壓緊器將頂板壓緊，依裝配線所定尺寸進(jìn)行劃線，將加工好的 T 形肋反置于頂板上用靠模初定位，檢查確認(rèn)后，沿 T 形肋長度方向，順沿靠模定位并進(jìn)行定位焊，然后每移位 700mm定位點焊一次，每次定位焊長度約 40mm。完成裝配后的頂板板片段， 應(yīng)松開壓緊器，并將該片段轉(zhuǎn)運至施焊作業(yè)線或存貯區(qū)，再進(jìn)行后續(xù)片段的裝配。將裝配后的頂板片段平置于無余量反變形胎架上 （見圖 6）， 靠模定位，用螺旋壓緊器將片段壓緊在反變形弧形胎架上，用 CO2氣體保護(hù)焊焊機(jī)進(jìn)行施焊。焊接

18、時采用雙數(shù)焊工對稱施焊。待完全冷卻后，將該片段吊至校正平臺進(jìn)行校正。底板分片的裝配及焊接可參照頂板分段進(jìn)行。/37圖 69腹板片段制作布置腹板片段裝配施焊作業(yè)線一條， 制作時將腹板置于平臺上， 劃出加強(qiáng)筋裝配位置線，以板中心定位后，用螺栓壓緊器將腹板壓緊。 檢查確認(rèn)后，沿長度方向每移位 700mm 定位點焊一次，定位焊長度約 50mm。用 CO2氣體保護(hù)焊焊機(jī)進(jìn)行施焊。焊接時采用雙數(shù)焊工對稱施焊。10鋼箱梁節(jié)段的拼裝H匝道鋼箱梁的總裝在長 42 米、寬 11 米的整體胎架上分段進(jìn)行（分三次總裝，依次為 H1H3,H4H6,H7H9）；每加工完 3 個分段需根據(jù)設(shè)計線型，調(diào)整胎架線型，使其與設(shè)計

19、線型相符。G匝道鋼箱梁的總裝在長 56 米、寬 11 米的整體胎架上分段進(jìn)行（分兩次總裝，依次為 G9 G5,G4G1）；每加工完 4 個分段需根據(jù)設(shè)計線型， 調(diào)整胎架線型， 使其與設(shè)計線型相符。（1）鋼箱梁拼裝流程圖吊裝頂板片段中間橫隔板片段的裝焊腹板片段的裝焊蓋底板片段 拼裝調(diào)整焊接檢驗劃出安裝位置線脫胎架校正焊接變形。（2）頂板板片段安裝要求頂板片段吊裝前需打磨坡口；先吊裝頂板 1#片段，定位后依次裝頂板 2#片段、頂板 3#片段； ( 以 H 匝道鋼箱梁為例 )頂板片段定位后，端口用機(jī)械壓馬壓緊，點焊固定；（3）腹板片段安裝要求腹板片段安裝前，先用激光經(jīng)緯儀定位，劃出裝配線；/37采用

20、手工焊或CO2氣體保護(hù)焊焊接腹板與頂板之間的焊縫；焊接前先開雙面V 型坡口，先焊接箱梁內(nèi)側(cè)焊縫，外側(cè)用碳刨清根，再焊外側(cè)焊縫。（4）橫隔板片段安裝要求腹板片段安裝前，先用激光經(jīng)緯儀定位，劃出裝配線；采用手工焊或CO2氣體保護(hù)焊焊接隔板與頂板之間的焊縫；11預(yù)拼裝（ 1）鋼箱梁拼裝結(jié)束后，檢查相鄰節(jié)段間隙，打好裝配線。確?，F(xiàn)場拼裝一次成功。（ 2）打磨孔邊毛刺、電焊飛濺等。12鋼箱梁合攏段的制造箱梁現(xiàn)場安裝從一側(cè)向另一側(cè)安裝。根據(jù)現(xiàn)場條件，將合攏段設(shè)在G1分段（ H9分段）。合攏段的制造時其制作長度要預(yù)留100mm余量，以便根據(jù)實際情況進(jìn)行調(diào)整，待全橋即將合攏前， 在 20溫度條件下用全站儀測量

21、合攏區(qū)域的長度，在相同的溫度下切割余量。13梁體翻轉(zhuǎn)為了使焊縫熔深及成形更好，提高焊接質(zhì)量，梁體在焊接過程中需要翻轉(zhuǎn)。翻轉(zhuǎn)裝置由 20#H 型鋼制作。為防止梁體在翻轉(zhuǎn)過程中變形、破壞，梁體需要包腳并在支撐點處加鋼墊板。14制作中的防變形措施鋼箱梁的廠內(nèi)及現(xiàn)場制作過程中，為防止產(chǎn)生各種變形，特采取如下防變形措施：（ 1）零部件的防變形措施：a頂板、底板片段裝焊過程中嚴(yán)格按照預(yù)先制定的反變形量及焊接工藝參數(shù)進(jìn)行施焊，確保片段的變形符合規(guī)范要求。bT 型加勁肋的組焊應(yīng)在專用焊接模上進(jìn)行，嚴(yán)禁在自由狀態(tài)下施焊，最大程度減小彎曲及扭轉(zhuǎn)等焊接變形。焊接完畢經(jīng)外觀檢驗，對于彎曲及扭轉(zhuǎn)變形超出規(guī)范要求的需經(jīng)過

22、火工校正符合要求才能轉(zhuǎn)入下一道工序。（ 2）分段的防變形措施a分段的裝焊應(yīng)在總裝胎架上進(jìn)行，總裝胎架按圖紙要求設(shè)置預(yù)拱度。b根據(jù)鋼箱梁的焊接特點，頂板與腹板采用全熔透的角焊縫，故頂板處懸臂部分/37焊接變形較大，焊接前需作臨時加強(qiáng)處理，焊后校正焊接變形。（ 3）吊裝、運輸中的臨時加強(qiáng)為了防止分段在吊裝、擱置、運輸?shù)惹闆r下的變形及損壞，特在分段一端（無橫隔板）設(shè)置假框架，假框架結(jié)構(gòu)由18#槽鋼和 L75 5 角鋼組成。（ 4）現(xiàn)場焊接過程中防變形措施現(xiàn)場焊接前需對各軸線處的標(biāo)高作進(jìn)一步復(fù)驗，保證整個鋼箱梁縱曲線符合圖紙設(shè)計要求。裝配支架有足夠的強(qiáng)度及剛度。15安裝吊耳在每個節(jié)段上安裝四個吊耳，吊

23、耳必須設(shè)在橫隔板與腹板相交處，以避免鋼箱梁產(chǎn)生局部變形，吊耳用 D 型吊耳，每只吊耳允許負(fù)荷 20 噸（見圖 7）。圖7吊耳16除銹、油漆（1）除銹分段裝焊完畢，焊接質(zhì)量符合規(guī)范要求后，轉(zhuǎn)入油漆工序。油漆前先進(jìn)行噴砂除銹處理，要求除盡表面上的油污、焊接飛渣、氧化皮、鐵銹，并打磨焊縫和尖角。噴砂后鋼材表面達(dá)到 Sa2.5 級，表面粗糙度控制在90 120m。對于工地現(xiàn)場局部除銹采用手工除銹，手工除銹等級為St3 級。除銹后應(yīng)在 2 小時以內(nèi)進(jìn)行涂裝作業(yè)，否則應(yīng)重新進(jìn)行噴砂除銹處理。（2）油漆油漆體系見下表。涂裝部位內(nèi) 容油漆名稱涂裝地點漆膜厚度外表面第一層電弧噴鋁工廠130 m/37（除鋼橋第二

24、層環(huán)氧云鐵封孔底漆工廠（一道）20m面板頂面）第三層環(huán)氧云鐵中間漆工廠（二道）2 30m第四層脂肪族聚氨脂面漆工廠（兩道）3 40m現(xiàn)場（一道）內(nèi)表面第一道T-541Q無溶劑環(huán)氧厚漿工廠（一道）200 m涂料鋼橋面板第一道無機(jī)富鋅底漆現(xiàn)場（一道）75m頂面( 耐熱 400)工廠只留一道面漆不涂，并在拼裝焊縫處留3050mm暫不涂裝（到工地焊接后補刷），涂層的漆膜厚度采用漆膜側(cè)厚檢測，干膜厚度允許偏差為-25 m，每層干膜厚度允許偏差為 -5 m，涂裝應(yīng)均勻，無明顯起皺、流掛，附著情況良好。六、焊接工藝Q345qD為常用的焊接母材，本年度鋼箱梁加工廠家在滬寧擴(kuò)建工程HN-C4標(biāo)段楊家圩鋼箱梁（

25、1650 噸）、包頭北出口 K7、 K24 鋼箱梁（ 300 噸、 500 噸）及興源路 - 金城路立交鋼箱梁 (165 噸) 等四座鋼箱梁上使用，焊接工藝成熟、穩(wěn)定。本橋焊接工藝可參照類似橋梁工藝執(zhí)行。主要工藝如下：1焊接方法： 手工焊、埋弧自動焊、 CO2氣體保護(hù)焊。（1）埋弧自動焊：主要用于廠內(nèi)焊接的頂板、底板及腹板的對接縫；其他拼板的對接焊。（2）CO2氣體保護(hù)焊 +埋弧自動焊：主要用于工地焊接的頂板、底板的對接縫。（3） CO2氣體保護(hù)焊：用于各類角焊縫的焊接。包括： T 形肋與頂板、扁肋與頂板、 T 形肋與底板、 T 形肋面板與腹板、水平加勁肋與腹板、腹板與頂（底）板、橫隔肋與頂（

26、底、腹）板、支承墊板與底板。（4） 手工焊：主要用于工地焊接的腹板的對接縫；腹板與頂板、底板之間的角焊縫； T 形肋、水平肋對接焊縫；縱肋與橫隔板的角焊縫；其他不能采用埋弧自動焊、半自動焊的焊縫，均可采用手工焊。/372焊條（絲）、焊劑的選用由于鋼箱梁主要材料為Q345qD，按照焊條選用原則，手工焊焊條選用E5015，埋弧自動焊焊絲及焊劑為H10Mn2+SJ101，CO2氣體保護(hù)焊焊絲為TWE-711（或 CHW-50C6）。3手工焊工藝（1） 焊條： E5015，直徑為 3.2 ， 5；（2） 電極：直流反接；（3）坡口形式如圖8：圖 8（4）先用 3.2 焊條打底，電流為 110A150A

27、，電壓 20V22V；（5）再用 5 焊條蓋面，電流為 170A 230A，電壓 20V22V;（6）用碳刨刨反面焊縫；（7）用 3.2 焊條打底（反面焊縫），電流 110A 150A，電壓 20V 22V；（8）再用 5 焊條蓋面（反面焊縫），電流 170A 230A，電壓 20V 22V。4. 埋弧自動焊工藝（1）焊絲： H10Mn2，直徑 4mm，焊劑： SJ101；（2）電極：直流反接；/37（3）坡口形式如圖9：圖 9（4）先用手工焊進(jìn)行封底，焊條為E5015，直徑 3.2mm；（5）用埋弧自動焊焊正面焊縫，電流630A650A，電壓 36V38V，速度約 25m/h；（6）反面清根

28、；（7）用埋弧自動焊焊反面焊縫，電流600A620A，電壓 36V38V，速度約 45m/h。5 CO2氣體保護(hù)焊焊接工藝：（1）焊絲： TWE-711，直徑 1.2mm；（2）電極：直流反接；（3）坡口形式如圖 9；（4）用 1.2mm焊絲焊第一、二層正面焊縫，電流電流 230A280A，電壓 25V30V，氣體流量 1015L/min ，焊接速度 20m/h30m/h；（5）用碳弧氣刨刨反面焊縫（6）焊第一、第二層反面焊縫；6. 焊接原則工藝（1）焊接材料的管理和使用焊劑的管理和使用，必須按產(chǎn)品說明書及有關(guān)規(guī)范的要求執(zhí)行；埋弧焊用焊劑使用前必須烘干；焊條、焊絲使用前必須按產(chǎn)品說明書要求在烘

29、箱內(nèi)烘干并放入保溫箱保溫，溫度350左右。在施工現(xiàn)場將焊條放入保溫桶內(nèi)，隨用隨??；當(dāng)天使用不完的焊條必須返還至保管處，E5015焊條須進(jìn)保溫箱保溫，否則第二天不得使用；/37焊材保管倉庫對本工程所用焊材， 專門堆放，專材專用，并做好進(jìn)出庫登記記錄。（2）焊接人員要求 焊工應(yīng)經(jīng)考試并取得合格證后或在合格證有效期內(nèi)才能從事本工程相應(yīng)等級的焊接工作。本工程鋼結(jié)構(gòu)焊接的焊工資質(zhì)為ZC或 YC認(rèn)可的焊工。焊接前，提交焊工合格證復(fù)印件給監(jiān)理備案。 特殊部位的焊接人員，尚需專門培訓(xùn)和補充考核，待取得經(jīng)驗后方能進(jìn)行焊接。 特殊部位的焊縫，應(yīng)對應(yīng)名稱、件號、焊接日期，做好焊工記錄。 焊工必須嚴(yán)格按焊接工藝評定的

30、要求，進(jìn)行焊接。（3）焊接前的準(zhǔn)備焊接前坡口將打磨平順，清除雜物。對接或組合焊縫的兩端設(shè)置引、熄弧板，其材質(zhì)和坡口與焊件相同，引、熄弧板的尺寸按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。本工程中使用的中厚板，施焊前需預(yù)熱，預(yù)熱溫度按工藝評定的要求，預(yù)熱的區(qū)域按公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范的要求，平板采用紅外加熱器、特殊形狀的構(gòu)件可采用火焰加熱的方法進(jìn)行預(yù)熱。測溫點在加熱側(cè)的背面，距焊縫75mm處。工廠構(gòu)件施焊，一般不允許加固定碼，如需臨時加碼，應(yīng)經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)。該碼拆除時，應(yīng)距鋼板 13mm，火焰切除，然后用砂輪磨光與鋼板齊平。 冬季焊接需按標(biāo)準(zhǔn)或工藝評定要求。（4）定位焊要求定位焊前應(yīng)符合與正式焊縫一樣的質(zhì)量要求；定位焊前，必須

31、按要求檢查焊腳坡口尺寸，根部間隙等，不合要求時，不得進(jìn)行定位焊；定位焊的焊縫長度一般為 2550mm，現(xiàn)場頂板接頭為 80100mm，定位焊位置應(yīng)布置在焊道以內(nèi)，厚度不超過設(shè)計焊縫厚度的 2/3 ，且不應(yīng)大于 8mm；在正式焊接預(yù)熱前，必須先檢查定位焊縫有無裂縫。預(yù)熱后再次檢查，確無裂縫后才正式焊接；定位焊不得有裂紋、 夾渣、焊瘤等缺陷。凡最后不溶入焊縫的定位焊縫應(yīng)該清除。（5）一般焊接要求所有的焊接，均按照已批準(zhǔn)的焊接工藝評定規(guī)程進(jìn)行，若改變焊接工藝，需重新/37進(jìn)行焊接工藝評定試驗；工廠或現(xiàn)場焊接，將對焊接作業(yè)區(qū)進(jìn)行有效保護(hù)，配置合適的防風(fēng)、防潮、預(yù)熱去濕設(shè)施，否則不得在雨天及母材表面潮濕

32、或大風(fēng)天氣進(jìn)行露天焊接；一般用埋弧自動焊和 CO2氣體保護(hù)焊，以提高焊接質(zhì)量和焊接速度，小區(qū)域采用手工焊；焊接方式一般為向下橫焊和立焊，以保證質(zhì)量。特殊區(qū)域也可少量采用仰焊；所有焊接的引、熄弧板一律放在坡口或焊接區(qū)域內(nèi)進(jìn)行， 不允許在母材表面引弧；焊接所使用的引熄弧板，應(yīng)待焊縫冷卻后，方可割除，焊縫端面應(yīng)打磨齊平。（ 6） 現(xiàn)場的焊接現(xiàn)場的焊接質(zhì)量是全橋的關(guān)鍵，必須提高到壓倒一切的高度來認(rèn)識?，F(xiàn)場的焊接必須采取措施，對母材焊接部位進(jìn)行有效的保護(hù)，配置合適的防風(fēng)、防潮設(shè)備和預(yù)熱設(shè)施， 在符合工藝的條件下， 方可進(jìn)行焊接。嚴(yán)禁在無任何防護(hù)措施下，在雨、雪天及母材表面潮濕或大風(fēng)天氣進(jìn)行露天焊接。工地

33、焊接環(huán)境條件：風(fēng)力5 級（施焊部位），溫度 5，濕度 85?，F(xiàn)場焊接工藝必須超前進(jìn)行試驗和工藝評定，取得重要參數(shù)和經(jīng)驗，指導(dǎo)現(xiàn)場焊接施工。該工藝必須經(jīng)監(jiān)理工程師會同設(shè)計、業(yè)主、專家審查批準(zhǔn)后方可使用，實際操縱必須嚴(yán)格按該工藝進(jìn)行，不得任意修改。工地現(xiàn)場施焊前，應(yīng)檢查對鋼結(jié)構(gòu)節(jié)段接頭焊口狀況。包括接頭坡口角度間隙尺寸、焊接高差等是否符合要求，不符合要求必須進(jìn)行修補和矯正。對接接頭焊縫兩側(cè) 50mm范圍內(nèi)用鋼絲砂輪除銹、清理表面，并達(dá)到 GB8923 St3 級要求。清理接頭后，一般應(yīng)在 24 小時之內(nèi)完成焊接，以防接頭再次生銹或被污染。如定位焊縫出現(xiàn)裂縫或其它嚴(yán)重缺陷時，應(yīng)把缺陷清除，再行焊接。

34、各類構(gòu)件節(jié)段施焊順序應(yīng)對稱于橋軸線，并對稱于構(gòu)件自身的對稱軸，均勻、對稱、同步協(xié)調(diào)的實施。（ 7） 焊后處理構(gòu)件的焊接，應(yīng)采取自然冷卻的方法，不得采用澆水、高壓吹風(fēng)等強(qiáng)制冷卻。所有焊縫的檢驗，必須在焊縫冷卻至自然溫度后方可進(jìn)行，焊縫的無損傷探傷檢驗，必須在焊接完成24 小時以后方可進(jìn)行。（ 8） 焊縫缺陷的修補/37經(jīng)檢測的工廠焊縫或工地焊縫，凡無損探傷不合格者，應(yīng)按JTJ041-2000 規(guī)定的方法予以返修糾正，并重新檢查，直到合格為止。事先應(yīng)嚴(yán)格確定裂縫和修補的范圍，返修的焊縫不得重復(fù)兩次，必須保證一次修補成功，確保焊縫工程質(zhì)量。7焊縫質(zhì)量要求檢驗（1）本工程鋼結(jié)構(gòu)加工過程中，將根據(jù)組裝前

35、、組裝時、焊接時和焊接后的需要，對焊縫質(zhì)量進(jìn)行檢查和試驗，并及時提交監(jiān)理驗收，以保證材料和加工質(zhì)量符合制作技術(shù)要求。（2）本工程檢驗人員均需持有相應(yīng)的檢測證書，無損探傷人員資格；經(jīng)中國船級社（ ZC）認(rèn)可，并取得相應(yīng)的合格證書，無證人員嚴(yán)禁上崗操作。（3）本工程使用的焊接設(shè)備及檢測儀器均是經(jīng)國家檢測部門檢測合格的產(chǎn)品，并在規(guī)定使用期限內(nèi)。（4）焊縫的外觀檢驗檢查所有焊縫尺寸、長度和位置是否符合技術(shù)規(guī)定、規(guī)范和圖紙的要求；檢查焊接材料、品種、規(guī)格是否應(yīng)用正確；焊縫的目測檢驗按JTJ041-2000 中的要求執(zhí)行；所有的焊縫在無損探傷前，待焊縫冷卻到環(huán)境溫度后應(yīng)目測合格后，方可進(jìn)行無損探傷。（5）

36、對焊縫的無損探傷要求對接全焊透焊縫a. 對于主要受力構(gòu)件的對接全焊透焊縫，應(yīng)進(jìn)行100%的超聲波（ UT）探傷。其中主要受力構(gòu)件受拉橫向?qū)雍缚p的探傷部位為全長，主要桿件受壓橫向?qū)雍缚p、縱向?qū)雍缚p探傷部位為焊縫兩端各1000mm。b. 用射線抽探其數(shù)量的10%（并不得少于一個接頭） ，探傷范圍為焊縫兩端各250300mm，焊縫長度大于1200mm時，中部加探 250300mm，當(dāng)發(fā)現(xiàn)裂紋或較多其他缺陷時，應(yīng)擴(kuò)大該條焊縫的探傷范圍，必要時可延長至全長。進(jìn)行射線探傷的焊縫，當(dāng)發(fā)現(xiàn)超標(biāo)缺陷時應(yīng)加倍檢驗。主要熔透角焊縫，應(yīng)100%超聲波探傷。超聲波探傷必須使用化學(xué)液劑，以利涂裝。/37（6）無損探

37、傷的規(guī)范要求主要桿件受拉橫向?qū)雍缚p為B級焊縫。主要桿件受壓橫向?qū)雍缚p、縱向?qū)雍缚p及主要熔透角焊縫為B級焊縫。超聲波探傷的其它技術(shù)要求按現(xiàn)行GB11345鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級執(zhí)行。焊縫的射線探傷應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)GB3323鋼熔化焊對接接頭照相和質(zhì)量分級的規(guī)定。七、現(xiàn)場吊裝1、G、H匝道鋼箱梁的現(xiàn)場施工擬采用半幅全封閉施工，半幅通行的方案。具體來說，先對滬寧高速公路南側(cè)（南京至上海方向）實施全封閉，將交通轉(zhuǎn)換至高速公路北側(cè)（雙向各兩個車道通行）；進(jìn)行南側(cè)支架搭設(shè)、南側(cè)鋼箱梁分段（G9G5,H1 H5分段）吊裝、焊接、油漆，施工完畢落梁后拆除支架。將交通轉(zhuǎn)換至南側(cè)（雙向各兩

38、個車道通行）。進(jìn)行北側(cè)支架搭設(shè)、北側(cè)鋼箱梁分段（G4 G1,H6H9分段）吊裝、焊接、油漆。安裝步驟示意如圖10（以 H匝道為例）。為縮短鋼箱梁支架搭設(shè)時間，減少滬寧高速公路的封路時間，經(jīng)過多次方案論證，最終確定為高支墩方案。即每段鋼箱梁設(shè)四個鋼管支墩，相臨支墩間設(shè)縱橫向連接桿及剪刀撐。鋼管支墩上設(shè)縱橫向分配梁。如圖11所示。該支架的優(yōu)點是：占用路面空間小，承載能力大，架設(shè)方便。2. 單片支架承載能力計算（ 1）荷載取值：鋼箱梁分段按 70噸計，分配到每個鋼管支墩上為175KN。施工沖擊荷載按 2.5 倍鋼箱梁重量計，分配到每個鋼管支墩上為438KN。施工活荷載按 1KN/mm2計，分配到每個

39、鋼管支墩上為37KN。風(fēng)荷載按 0.5KN/mm2（2） 支墩所用鋼管選?。喝÷菪腹?500*10，材質(zhì) Q235/37步驟1：搭設(shè)滬寧高速南側(cè)路面以下支架，吊裝分段H1H2中央臨時墩北側(cè)兩車道雙向通行南側(cè)全封閉步驟2：滬寧高速南側(cè)路面全封閉，搭設(shè)支架路中臨時墩北側(cè)兩車道雙向通行南側(cè)全封閉05717.7 922 266. 3 0253 50. 11 459 2步驟3：吊裝南幅 H3H5分段及懸臂路中臨時墩北側(cè)全封閉南側(cè)兩車道雙向通行步驟4：拆除南幅支架，交通轉(zhuǎn)換至南幅/37路中臨時墩北側(cè)全封閉南側(cè)兩車道雙向通行步驟5：搭設(shè)北幅支架路中臨時墩北側(cè)全封閉南側(cè)兩車道雙向通行步驟6：吊裝北幅分段 H

40、6H9路中臨時墩北側(cè)全封閉南側(cè)兩車道雙向通行步驟7：落梁，拆除支架，恢復(fù)滬寧高速正常通行圖 10各階段支架布置圖圖11支架立面布置圖/372其截面積 A=15400mm3截面扭矩 Wt=3697000mm按壓彎構(gòu)件驗算其強(qiáng)度：NMM175 438 370.5 * 1000 * 2.1* 14 * 9000 / 40.6 * 1000 * 500119.8215AW XWY154001.15 * 36970001.15 * 3697滿足要求。穩(wěn)定性驗算：由于相鄰 4個鋼管支架采用縱橫向構(gòu)件連接，故不須驗算穩(wěn)定性。3. 構(gòu)架方案每個鋼箱梁分段由兩片鋼管支架支撐，相鄰兩片鋼管支架設(shè)三道縱向支撐，保證

41、整個支架的穩(wěn)定性。4. 支架的加固及地基（1）對于滬寧高速公路路面以下的支架須先對地基進(jìn)行處理?？捎脡郝窓C(jī)分層壓實，為提高地基的承載能力。必要時在支架下方澆筑混凝土條形基礎(chǔ)。（2）對于滬寧高速公路路面以上部分，基礎(chǔ)無需作任何處理。5. 吊裝時的測量放樣架設(shè)鋼箱梁時，先在平臺外側(cè)選擇便于控制和測量鋼箱梁位置的觀察點，用1：1的比例在平臺上放出鋼箱梁各節(jié)段的梁底大樣、梁段拼裝接縫、箱底中心以及箱底標(biāo)高。6. 支座設(shè)置（1）永久支座在吊裝前按設(shè)計要求將永久支座準(zhǔn)確安裝在承臺和墩柱墊石上，為防止支座移動，永久支座采用1000KN、2500KN、5000KN三種規(guī)格球冠支座。球冠支座與鋼箱梁及支墩采用螺

42、栓連接。（2）臨時支座臨時支座設(shè)置在永久支座兩側(cè)和中央臨時墩上。臨時支座由鋼筒制作，內(nèi)裝細(xì)砂，落梁時使細(xì)砂流出，梁體緩緩落在永久支座上，最后拆除臨時支座。（圖 12）7. 鋼箱梁的現(xiàn)場吊裝及安裝經(jīng)多次方案論證同時考慮經(jīng)濟(jì)性，我部最終決定采用200 噸汽車吊進(jìn)行現(xiàn)場吊裝。吊機(jī)型號為 LT1200S型，其性能參數(shù)可參見相關(guān)性能參數(shù)表。由其性能參數(shù)表可查得在工作半徑 11 米（參見剖面圖）、主臂長度 26.9 米（伸出臂完全伸出）情況下，該吊/37機(jī)的起吊重量為51 噸，超過分段最大重量。臨時支座永久支座臨時支座圖 12安裝的主要步驟（以 H匝道為例）：（1）搭設(shè)滬寧高速南側(cè)支墩、排架；（2）分段運

43、輸至現(xiàn)場，吊機(jī)就位；（3）依次吊裝 H1、H2 分段；（4）移位，調(diào)整標(biāo)高以及箱底中心，使相鄰兩個分段的安裝位置線趨于一致，點焊固定；（5）焊接，先焊頂板、底板、腹板、縱肋對接縫再焊腹板與頂、底板之間的角焊縫；（6）再吊裝兩側(cè)懸臂分段；（7）焊接；（8）檢測焊縫質(zhì)量，同時重新測量箱底中心、箱底標(biāo)高，檢測箱底中心、箱底標(biāo)高、箱頂中心及箱頂標(biāo)高；（9）封閉滬寧高速南幅，搭設(shè)滬寧高速南幅支墩、排架；（10）吊裝 H3H5 分段；（11）重復(fù)上述 (4) (8) 工序；（12）拆除滬寧南側(cè)、南幅支墩、排架，恢復(fù)滬寧高速南幅交通；（13）封閉滬寧高速北幅，搭設(shè)滬寧高速北幅、北側(cè)支墩、排架；（14）依次吊

44、裝 H6H8 分段；（15）重復(fù)上述 (4) (8) 工序；/37（16）確定 H9嵌補段長度，切割余量后吊裝H9分段；（17）重復(fù)上述 (4) (8) 工序；（18）安裝護(hù)欄、排水系統(tǒng)；（19）對鋼箱梁局部作補充涂裝，以及整體涂刷面漆；（20）拆除滬寧北幅支墩、排架，恢復(fù)滬寧高速北幅交通。8鋼箱梁的定位與微調(diào)鋼箱梁的基本定位主要靠吊機(jī)調(diào)節(jié)。待基本定位后進(jìn)行縱橫向的微調(diào)。（1）縱向微調(diào)首分段以支座為基準(zhǔn)實現(xiàn)縱向定位， 其他分段在靠吊機(jī)基本就位后以前一分段為基準(zhǔn)進(jìn)行縱向微調(diào)。縱向微調(diào)以 2 臺 5 噸手動葫蘆同時進(jìn)行，直到縱向定位參考線趨于一致，分段間隙不大于 3mm為止。（2） 橫向微調(diào)橫向微

45、調(diào)的主要實施方法是在鋼箱梁底配置橫向滑道及橫向千斤頂， 靠橫向千斤頂實現(xiàn)橫向微調(diào)，微調(diào)需在全站儀觀測下進(jìn)行。微調(diào)后各分段橫向定位線應(yīng)趨于一致。9鋼箱梁安裝的允許偏差鋼箱梁安裝后的允許偏差應(yīng)符合JTG F80/1-2004 中的表 8.9.3 的規(guī)定。八、施工周期計劃工期目標(biāo)：確保2006 年 5 月 15 日前完工。各分項工程詳細(xì)施工計劃詳見表1XX互通 SFHT-1標(biāo)鋼箱梁施工計劃及表2鋼箱梁施工周期計劃表 。主要保證措施如下：1按進(jìn)度計劃安排設(shè)主要控制點；2人員、機(jī)械、材料等按計劃到位，做好前后方的組織協(xié)調(diào)工作，不因前后調(diào)度不當(dāng)而影響工期；3加強(qiáng)現(xiàn)場組織協(xié)調(diào)工作，充分協(xié)調(diào)好業(yè)主、設(shè)計部門、

46、監(jiān)理單位、項目部等各方面關(guān)系及現(xiàn)場交叉作業(yè)關(guān)系；4現(xiàn)場人員根據(jù)進(jìn)度需要安排加班加點作業(yè)，必要時采取兩班制作業(yè)；5嚴(yán)格按計劃施工，日計劃完不成要及時分析原因，采取有力措施及時彌補；6做好安全生產(chǎn)和質(zhì)量管理工作，以此保證施工的順利進(jìn)行；7做好平行立體交叉作業(yè)工作，如鋼梁裝配后應(yīng)及時進(jìn)行焊接處的除銹、補底漆/37等施工。九、主要施工機(jī)具（ 詳見表 3）表 3主要施工機(jī)具一覽表序號設(shè)備名稱型號數(shù)量主要技術(shù)性能1自動埋弧焊機(jī)MZ-1000R22自動埋弧焊機(jī)MZ-125013氣體保護(hù)焊機(jī)KFR-350104多頭弧焊機(jī)ZX5-6*500/40045可控硅整流焊機(jī)ZX5-400-186自控遠(yuǎn)紅外焊條烘干爐ZYHC17等離子切割機(jī)GS/Z11