撫順新鋼鐵高爐技術(shù)進(jìn)步

1、撫順新鋼鐵高爐技術(shù)進(jìn)步一、前言撫順新鋼鐵有兩座420立高爐，兩座450立高爐和一座580立高爐，自2005年轉(zhuǎn)制以后，通過原燃料管理、工藝技術(shù)、生產(chǎn)管控、設(shè)備管理等方面技術(shù)進(jìn)步，近幾年高爐技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)明顯改善，利用系數(shù)從2005年3.079t/m3.d提高至目前3.787t/m3.d，煤比由2005年86kg/t提高至目前150kg/t，焦比從2005年483kg/t下降至目前400kg/t。二、強(qiáng)化原燃料管理，提高精料水平精料是高爐煉鐵的基礎(chǔ)，前幾年的原燃料條件受諸多因素影響，在精料方面存在很大不足，主要表現(xiàn)入爐焦炭和球團(tuán)礦粉末率高、強(qiáng)度差，嚴(yán)重制約高爐穩(wěn)定順行。1、原燃料質(zhì)量管理流程建立和

2、改進(jìn)。為保證高爐生產(chǎn)穩(wěn)定順行，重新制定原燃料入廠驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)，加大考核力度；嚴(yán)格執(zhí)行原燃料管理制度標(biāo)準(zhǔn)化，根據(jù)各廠家焦碳按冶金性能和成分，每天進(jìn)行質(zhì)量匯總分析，及時(shí)反饋質(zhì)量信息；高爐操作室密切關(guān)注原燃料變化，每2小時(shí)對(duì)槽下原料進(jìn)行目測，包括廠家、水分、粒度、濕度、強(qiáng)度、料車體積等，認(rèn)真填寫看料記錄；同時(shí)針對(duì)原燃料質(zhì)量變化，制定詳細(xì)高爐操作預(yù)案，有效保證了高爐正常運(yùn)行。2、焦炭質(zhì)量改善。新鋼鐵沒有焦化廠，所需焦炭全部外購，前幾年進(jìn)廠焦炭多達(dá)十幾個(gè)廠家，各廠家進(jìn)貨量不均焦炭混合入倉，且大部分焦炭反應(yīng)性高達(dá)35%以上，反應(yīng)后強(qiáng)度低僅為45%左右，在高爐高溫高壓及其復(fù)雜的物理化學(xué)作用下，產(chǎn)生大量粉末，惡化

3、高爐料柱透氣性及焦床透液性，阻礙煤氣流通過和渣鐵液滴落，高爐崩塌料較多，爐缸工作狀態(tài)差，經(jīng)常發(fā)生大量燒套頻繁休風(fēng)和爐況失常事故。通過對(duì)各廠家焦炭性能對(duì)比分析，逐步淘汰質(zhì)量差廠家，選擇四五家焦炭質(zhì)量好且穩(wěn)定的廠家長期供貨，在焦炭驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)增加反應(yīng)性和反應(yīng)后強(qiáng)度考核標(biāo)準(zhǔn)，現(xiàn)進(jìn)廠焦炭反應(yīng)性降低至30%以下，反應(yīng)后強(qiáng)度提高至60%左右，為高爐強(qiáng)化冶煉提供有利保障。圖1：焦炭熱態(tài)指標(biāo)趨勢圖3、球團(tuán)礦質(zhì)量改善。由于球團(tuán)礦產(chǎn)能不能滿足高爐生產(chǎn)需要，為提高球團(tuán)礦產(chǎn)量，成品球團(tuán)礦中存在大量發(fā)紅的高溫球團(tuán)，之前不得已在運(yùn)輸皮帶上安裝打水管，對(duì)發(fā)紅的高溫球團(tuán)礦進(jìn)行打水急劇冷卻，造成自產(chǎn)球團(tuán)礦抗壓強(qiáng)度低，理化性能差；同

4、時(shí)高爐配吃大量外購?fù)翢驁F(tuán)礦，其質(zhì)量遠(yuǎn)低于自產(chǎn)球團(tuán)礦。2008年新建一座10平豎爐，并對(duì)原來兩座8平豎爐改造，增加烘干潤磨設(shè)備，球團(tuán)礦產(chǎn)量滿足高爐生產(chǎn)需要，同時(shí)其質(zhì)量有大幅度提高。表1：球團(tuán)礦主要質(zhì)量指標(biāo)時(shí)間RDI+6.3RI/%TSTDT10%T40%T膨脹指數(shù)(%)200776.370.212751320106411235923.7200884.576.413411383109111354422.6200984.978.213901456112011533320.5201085.178.913951460112511553020.14、加強(qiáng)槽下篩分管理。高爐槽下振動(dòng)篩角度偏大，料倉沒有給料

5、機(jī)，由料倉閘門和擋料板控制物料流速，導(dǎo)致篩分時(shí)間短，料流大，篩上料層厚，篩分效果不好，燒結(jié)礦入爐粉末率達(dá)到15%以上，嚴(yán)重影響高爐透氣性。從2007年開始對(duì)槽下篩分進(jìn)行改進(jìn)，包括調(diào)整振動(dòng)篩角度和料倉閘板，改進(jìn)擋料板和增設(shè)阻料板等。每班組織人員清理篩底4次以上，當(dāng)班人員必須保持一人看住振篩和料流，及時(shí)捅料拾檢雜物，保證篩面料層分布平整、料流均勻，篩分干凈，減少粉末入爐，現(xiàn)燒結(jié)礦入爐粉末率降低至5%以下，高爐透氣性顯著改善，接受風(fēng)量能力提高。三、工藝技術(shù)進(jìn)步隨著精料水平提高，高爐爐況趨于穩(wěn)定，不失時(shí)機(jī)對(duì)高爐操作進(jìn)行優(yōu)化，重點(diǎn)調(diào)整高爐合理的煤氣流分布，在保證爐況順行基礎(chǔ)上，改善煤氣利用率，提高產(chǎn)能降

6、低燃料消耗。1、細(xì)化操作，搞好上下部調(diào)劑。下部調(diào)劑合適就能保證爐缸初始煤氣流分布合理，使?fàn)t缸工作均勻，上部調(diào)劑與下部調(diào)劑適應(yīng)，能保證中心和邊緣兩股煤氣流合理分布。前幾年高爐基本裝料制度，采用焦礦同角單環(huán)布料，且風(fēng)口面積偏大，中心氣流弱，邊緣氣流相對(duì)發(fā)展，煤氣利用率差，高爐崩料滑尺頻繁，技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)一直處于較低水平。通過適當(dāng)縮小進(jìn)風(fēng)面積和調(diào)整風(fēng)口布局，同時(shí)改善上部裝料制度，將布料角度向邊緣推移，實(shí)行焦礦角差布料，抑制邊緣氣流，降低軟熔帶位置，使高溫區(qū)下移，增加間接還原區(qū)，煤氣利用率逐步改善，爐況逐漸穩(wěn)定。為追求更好的技經(jīng)指標(biāo)，在近幾年生產(chǎn)實(shí)踐中摸索出多環(huán)布料規(guī)律，優(yōu)化了高爐裝料制度，使得煤氣分布

7、更趨合理，爐況穩(wěn)定性進(jìn)一步增強(qiáng)。2、提高爐頂壓力和入爐風(fēng)量。由于風(fēng)機(jī)能力偏小和習(xí)慣性操作，前幾年高爐頂壓長期控制在90KPa以下，爐況非常脆弱，不利于強(qiáng)化冶煉。隨著風(fēng)機(jī)改造，鼓風(fēng)能力提高，以及操作觀念轉(zhuǎn)變，高爐頂壓由85KPa逐步提高至130KPa，入爐風(fēng)量1250m3/min增加至1613m3/min。提高爐頂壓力，爐內(nèi)壓差降低，煤氣阻力下降，有利于均勻分布，抑制煤氣管道形成，有利于高爐穩(wěn)定順行，為高爐實(shí)現(xiàn)全風(fēng)操作和強(qiáng)化冶煉奠定基礎(chǔ)；同時(shí)煤氣流速降低，在爐內(nèi)停留時(shí)間延長，促進(jìn)間接還原，煤氣利用率改善，提高鐵水物理熱，為推行低硅冶煉創(chuàng)造條件。圖2：高爐頂壓、風(fēng)量趨勢圖3、推行富氧大噴吹技術(shù)由于

8、氧源限制和爐況穩(wěn)定性差，前幾年高爐加減氧、停氧頻繁，富氧率控制在較低水平，對(duì)提高煤比、穩(wěn)定高爐送風(fēng)制度和強(qiáng)化高爐冶煉非常不利，隨著氧氣廠生產(chǎn)能力擴(kuò)大和原燃料改善，在保證爐況穩(wěn)定順行前提下，逐步提高富氧率，富氧率達(dá)到1.52%，使得高爐冶煉強(qiáng)度提高，產(chǎn)量大幅度增加。富氧率提高后，爐腹煤氣量減少，爐內(nèi)壓差降低，透氣性提高，有利于高爐接受高煤量；其次隨著富氧率提高，風(fēng)口理論燃燒溫度升高，適當(dāng)增加噴煤量控制理論燃燒溫度，以防止風(fēng)口理論燃燒溫度過高，引起爐況不順；同時(shí)為提高煤粉燃燒性能，逐步提高煙煤配比達(dá)到45%左右，經(jīng)過采取一系列攻關(guān)措施，煤比從2005年86kg/t提高至目前150kg/t，達(dá)到富氧

9、大噴吹目標(biāo)，為節(jié)能降耗提供可靠保障。圖3：富氧率、煤比趨勢圖4、提高風(fēng)溫使用水平爐況穩(wěn)定后，高爐接受風(fēng)溫能力增強(qiáng)，而高風(fēng)溫是降低焦比和強(qiáng)化冶煉重要措施，為提高噴煤比和煤粉燃燒率創(chuàng)造條件。每兩年對(duì)熱風(fēng)爐耐火球進(jìn)行更新，提高燒爐和蓄熱效果，同時(shí)對(duì)熱風(fēng)爐和熱風(fēng)管道等高溫發(fā)紅薄弱部位進(jìn)行灌漿處理，加強(qiáng)熱風(fēng)工燒爐操作，根據(jù)換爐周期合理控制燒爐煤氣量，減少燜爐時(shí)間，保證送風(fēng)溫度燒爐拱頂溫度達(dá)到1280以上，高爐堅(jiān)持全風(fēng)溫操作，處理反熱爐況以減煤操作為主，杜絕長期低風(fēng)溫，風(fēng)溫使用水平逐年提高，從2005年1000提高至目前1130以上，為高爐強(qiáng)化冶煉提供有利條件。圖4：高爐風(fēng)溫使用水平趨勢圖5、堅(jiān)持低硅冶煉

10、隨著高爐風(fēng)溫、頂壓、富氧率和煤比提高，為實(shí)現(xiàn)低硅冶煉創(chuàng)造良好條件。低硅冶煉可以提高高爐產(chǎn)能和降低燃料消耗。在入爐硫負(fù)荷基本穩(wěn)定情況下，適當(dāng)提高高爐爐渣堿度，提高爐渣脫硫能力和熔化溫度，保持充足的爐缸溫度，在保證生鐵質(zhì)量基礎(chǔ)上穩(wěn)步推行降硅操作，實(shí)行低硅操作后，渣鐵流動(dòng)性明顯改善，高爐增產(chǎn)降焦效果顯著。圖5：爐溫趨勢圖6、優(yōu)化高爐休送風(fēng)方案，快速恢復(fù)爐況針對(duì)高爐計(jì)劃檢修恢復(fù)爐況時(shí)間長，通過對(duì)休風(fēng)前高爐狀況，原料結(jié)構(gòu)、冶金性能的研究，適當(dāng)降低休風(fēng)前爐溫、采取休風(fēng)前洗爐，改變休風(fēng)料模式，控制休風(fēng)料中凈焦數(shù)量，保持休風(fēng)小時(shí)加1噸凈焦經(jīng)驗(yàn)，加入凈焦量隨休風(fēng)時(shí)間遞加，凈焦后的輕負(fù)荷料分兩段加入，第一段料焦炭

11、負(fù)荷控制在2.72.8t/t, 第二段焦炭負(fù)荷較正常生產(chǎn)時(shí)焦炭負(fù)荷輕0.3t/t左右,適當(dāng)提高凈焦在高爐所處位置、減少堵風(fēng)口個(gè)數(shù)、改集中堵風(fēng)口為花開風(fēng)口、總結(jié)三步復(fù)風(fēng)法，明顯加快了高爐爐況恢復(fù)進(jìn)程，高爐恢復(fù)爐況全風(fēng)時(shí)間，由原來的6小時(shí)縮至3小時(shí)左右，最快達(dá)到1.5小時(shí)全風(fēng)。7、改進(jìn)大中修開爐技術(shù)近幾年煉鐵廠通過創(chuàng)新、大膽嘗試和實(shí)踐，探索出合理的開爐方案，在大中修降料面停爐和全焦冶煉開爐取得歷史性突破。在開爐爐料結(jié)構(gòu)、風(fēng)口布局、裝料制度、送風(fēng)參數(shù)控制和爐前出渣出鐵進(jìn)行大量改進(jìn)，使全開風(fēng)口帶風(fēng)點(diǎn)火的開爐技術(shù)取得飛躍式發(fā)展，開創(chuàng)快速達(dá)產(chǎn)先河。以往大中修開爐達(dá)產(chǎn)時(shí)間長達(dá)一星期，現(xiàn)在基本實(shí)現(xiàn)24小時(shí)以內(nèi)

12、全風(fēng)，兩天達(dá)產(chǎn)。在縮短開爐達(dá)產(chǎn)時(shí)間的同時(shí)，開爐成本大大降低，以往開爐大量損壞風(fēng)口和其它冷卻設(shè)備的現(xiàn)象基本不再發(fā)生。四、生產(chǎn)管控進(jìn)步1、強(qiáng)化信息傳遞與溝通。制定了各種生產(chǎn)問題的傳遞流程，做到管理、技術(shù)人員工作重點(diǎn)責(zé)任明確，使信息快速、準(zhǔn)確傳遞，確保起到生產(chǎn)管控作用。強(qiáng)化與相關(guān)單位的溝通協(xié)調(diào)，通過強(qiáng)化焦炭置場管理，在不影響卸車的前提下分廠家堆放，根據(jù)各廠家焦碳按冶金性能、成分和進(jìn)貨數(shù)量，采取優(yōu)劣焦炭合理搭配入爐，優(yōu)化和穩(wěn)定入爐焦炭結(jié)構(gòu)；明確上下道工序定修時(shí)間和對(duì)煉鐵廠生產(chǎn)影響，提前制定高爐配料方案等措施，減少原燃料波動(dòng)對(duì)爐況的影響，達(dá)到爐況順行的目的。2、加強(qiáng)爐內(nèi)外管理工作。新鋼鐵四座高爐出鐵罐共

13、用一條鐵道線，同時(shí)配鐵水罐、出鐵、拉鐵水罐；一座高爐出鐵組織不好，將影響其它高爐出鐵，經(jīng)常發(fā)生出鐵晚點(diǎn)、丟鐵次，渣鐵不能及時(shí)排放干凈，爐缸殘余大量渣鐵，造成爐內(nèi)憋壓，高爐頻繁加減風(fēng)，嚴(yán)重影響爐況穩(wěn)定。為此對(duì)爐前主溝和撇渣器進(jìn)行改造，改成儲(chǔ)鐵式鐵溝和整體澆注撇渣器，減少修復(fù)鐵鉤和撇渣器頻次，有計(jì)劃對(duì)各高爐撇渣器和鐵溝定修和日常修補(bǔ)；加強(qiáng)對(duì)鐵水罐調(diào)配，縮短了配罐時(shí)間，保證高爐能正點(diǎn)出鐵；改善無水炮泥質(zhì)量，強(qiáng)化開口和堵口操作，保持鐵口深度穩(wěn)定；關(guān)注理論渣鐵量和實(shí)際出渣鐵量差異，減少爐缸殘余渣鐵量；經(jīng)過采取一系列措施，高爐丟鐵次現(xiàn)象被杜絕，出鐵正點(diǎn)率和渣鐵出盡率達(dá)到95%以上，保證了高爐順行。3、推進(jìn)

14、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)。推行工藝規(guī)程抽查制度，每月對(duì)煉鐵廠各崗位，尤其是關(guān)鍵崗位進(jìn)行工藝規(guī)程抽查或考試，提高員工操作水平。利用交接班會(huì)對(duì)操作中的問題進(jìn)行講解，細(xì)化高爐操作，舉行技能培訓(xùn)，提升了關(guān)鍵崗位人員的技術(shù)業(yè)務(wù)水平，為高爐生產(chǎn)穩(wěn)定提供強(qiáng)有力支撐。五、設(shè)備管理進(jìn)步煉鐵廠設(shè)備管理工作以安全工作為前提，建立了崗位點(diǎn)檢與專業(yè)點(diǎn)檢相結(jié)合的全員預(yù)防維修體制，認(rèn)真貫徹“預(yù)防為主”的方針，采取日常維護(hù)和定修相結(jié)合，強(qiáng)化設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測，對(duì)設(shè)備技術(shù)狀況進(jìn)行動(dòng)態(tài)管理，推動(dòng)點(diǎn)檢定修工作全面開展。1、設(shè)備檢查。采取專業(yè)點(diǎn)檢、維修巡檢、崗位崗檢相結(jié)合，全員參與設(shè)備檢查，對(duì)設(shè)備進(jìn)行動(dòng)態(tài)管理。在設(shè)備檢查中各有側(cè)重，點(diǎn)檢執(zhí)行專業(yè)點(diǎn)檢，依

15、據(jù)四大點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行專檢，對(duì)設(shè)備劣化趨勢跟蹤，定修計(jì)劃制定、實(shí)施。操作崗位人員執(zhí)行崗檢，操作、巡檢中的設(shè)備點(diǎn)檢；維修人員注重設(shè)備巡檢，設(shè)備突發(fā)故障臨時(shí)維護(hù)。專業(yè)點(diǎn)檢、維修巡檢、崗位崗檢按照點(diǎn)檢定修制的要求科學(xué)合理的制定了巡檢計(jì)劃網(wǎng)絡(luò)圖，有效地防止設(shè)備過維修和欠維修造成故障，導(dǎo)致高爐休慢風(fēng)率升高。2、設(shè)備檢修。一般的設(shè)備隱患，崗位、維修、專職點(diǎn)檢在日常巡檢時(shí)隨時(shí)安排處理，對(duì)重要隱患制定周密的維護(hù)方案，利用定修集中徹底處理。定修時(shí)設(shè)備檢修項(xiàng)目的制定，以維修技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)作為指導(dǎo)，點(diǎn)檢、崗位、維修三方參與確認(rèn)，以狀態(tài)維修作為依據(jù)，最終確定檢修項(xiàng)目是否實(shí)施，合理安排施工項(xiàng)目計(jì)劃；檢修項(xiàng)目確定后多次組織研討項(xiàng)目

16、實(shí)施的必要性，施工方案的可行性；在檢修中明確具體施工細(xì)節(jié)、時(shí)間節(jié)點(diǎn)，對(duì)項(xiàng)目進(jìn)行管控，通過科學(xué)合理的項(xiàng)目組織、精密的方案落實(shí)，檢修過程中的嚴(yán)格管控，檢修時(shí)間大大縮短，促進(jìn)了高爐產(chǎn)能提升。3、高爐休慢風(fēng)率降低。在日常點(diǎn)檢與定期維護(hù)的支撐下，扭轉(zhuǎn)了設(shè)備故障率高不利局面，高爐慢風(fēng)率由2005年20.9%下降至2010年0.66%，高爐休風(fēng)率由2005年3.79%降低至2010年1.26%，為高爐生產(chǎn)穩(wěn)定提供了良好保障。圖6：高爐休慢風(fēng)率趨勢圖六、技術(shù)指標(biāo)進(jìn)步通過上述技術(shù)進(jìn)步，高爐生產(chǎn)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)逐年改善，取得明顯效果。表2：高爐主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)時(shí)間利用系數(shù)t/(m3.d)綜合焦比Kg/t焦比Kg/t煤比Kg/t風(fēng)溫爐溫%休風(fēng)率%2005年3.0795414818610000.83.792006年2.89954346810910600.672.692007年3.17451642612911050.571.942008年3.37451441813611150.551.562009年3.64651241513811160.511.382010年3.6675104101431