大豆分離蛋白生產(chǎn)工藝

1、2011最新大豆分離蛋白生產(chǎn)工藝 1、原料 豆粕質(zhì)量的好壞直接影響分離蛋白的提取率和功能特性。用于分離蛋白生產(chǎn)的原料豆粕應(yīng)是清選、去皮、溶劑脫脂，低溫或閃蒸脫溶后的低變性豆粕。這種豆粕含雜質(zhì)少，蛋白含量較高，蛋白變性程度低，適于大豆分離蛋白生產(chǎn)。豆粕中的蛋白變性程度，亦即氮溶解指數(shù)(nsi)的高低與大豆分離蛋白的提取率有很大關(guān)系。當(dāng)原料豆粕的nsi值為74.25%時(shí)，大豆分離蛋白的得率為37%；nsi值為80.3時(shí)，得率為40%；當(dāng)nsi值為83%時(shí)，得率為43%。分離蛋白的提取率除與豆粕的變性程度有關(guān)外，還與用于浸油的原料大豆的蛋白含量組分有密切關(guān)系。大豆分離蛋白的主要構(gòu)成為大豆球蛋白中的7

2、和11組分。這兩種組分在含鹽溶液中的粘度和溶解度也大不相同。大豆球蛋白中的2組分,分子量小,提取分離蛋白時(shí)分散于乳清液中。因此,大豆原料中2蛋白組分過高,即使蛋白含量和值都很高,蛋白提取率也不會很高。從此得知,用于分離蛋白生產(chǎn)的原料大豆必須進(jìn)行檢測,要采用7和11含量較高的大豆品種,這對穩(wěn)定大豆分離蛋白的提取率和功能性是十分必要的。2、浸提工藝 從豆粕中萃取蛋白質(zhì)時(shí)，加水量、溫度、浸提時(shí)間對分離蛋白的得率有很大影響。浸泡：很多企業(yè)都是先將豆粕干法粉碎后再與水混合浸提。干法粉碎不利于提高蛋白質(zhì)的提取率，而且容易使蛋白質(zhì)發(fā)生熱變性，降低蛋白質(zhì)的nsi值。若將脫脂豆粕加水先浸泡一段時(shí)間再磨漿，這樣可

3、以有效的提高蛋白質(zhì)的提取率。先浸泡后磨漿的方法，比干法粉碎再浸泡更有符合大豆蛋白質(zhì)的溶解機(jī)理。經(jīng)測定，先浸泡后磨漿比干法粉碎再浸泡的蛋白質(zhì)提取率高24個(gè)百分點(diǎn)。用水浸提大豆蛋白時(shí)，加水量越多，蛋白質(zhì)的提取率就越高，但是加水太多，酸沉?xí)r乳清液中的球蛋白量增加，蛋白的損失量也就增高，成品得率反而下降；若加水太少，大豆蛋白的溶出率大大下降，成品的得率也會下降。還會增加后續(xù)各工序的難度。同時(shí)在磨漿階段，漿料粒度越細(xì)則蛋白得率和浸提效果越高。其實(shí)不然，當(dāng)漿料粒度太細(xì)反而會使蛋白得率和浸提效果下降，同時(shí)有增教了過濾分離的難度。蛋白質(zhì)的溶解度與浸提ph有很大的關(guān)系，太低的時(shí)候，11s蛋白組分能解離成2s組分

4、，這種解離作用造3.75時(shí)開始至ph2時(shí)達(dá)到最高峰，當(dāng)小于2時(shí)，又會發(fā)上聚合作用，形成聚合物。如果ph太高時(shí)，因堿性太強(qiáng)會引起脫氨 脫羧 肽鍵斷裂，又會發(fā)生“胱賴反應(yīng)”，把氨基酸轉(zhuǎn)化成有毒的化合物。所以浸提蛋白的ph必須要有合適的控制范圍。用堿性溶液提取豆粕中的蛋白時(shí)，溫度的高低對蛋白的nsi有很大的影響。一般來說，隨著提取溫度的升高，nsi降低。當(dāng)溫度超過55時(shí)，蛋白開始變性，溫度大于80時(shí)，蛋白會形成凝膠。所以浸提溫度過高，不僅會使蛋白變性，影響其功能性，而且粘度增加，分離困難，分離耗能提高。浸提時(shí)間的選擇，主要是看蛋白的溶出率。一般來說，在一定的浸提條件下，浸提時(shí)間越長，蛋白的容出率就越

5、高。但是當(dāng)浸提達(dá)到一定的時(shí)間后，蛋白得率隨浸提時(shí)間的延長而無顯著的變化。我們要綜合考慮能源消耗、設(shè)備周轉(zhuǎn)、生產(chǎn)周期、工藝成本等各種因素來確定合理的時(shí)間。3、分離工藝采用堿溶酸沉法生產(chǎn)分離蛋白工藝過程中,有2個(gè)分離工序,一是用堿液提取大豆蛋白后,離心分離蛋白萃取液和豆渣;二是酸沉后離心分離蛋白凝乳和乳清。分離機(jī)是大豆分離蛋白生產(chǎn)中的關(guān)鍵設(shè)備,一定要充分了解分離機(jī)自身性能和對物料的適應(yīng)性,否則大大影響分離效果,降低蛋白的提取率和純度。，在設(shè)備選購上，我們有國內(nèi)外最先進(jìn)離心機(jī)生產(chǎn)廠家合作，精通各種離心機(jī)的性能、操作方法和保養(yǎng)。可為您在生產(chǎn)過程中最大限度的發(fā)揮使用效率。還可根據(jù)您本身有的設(shè)備采取輔助設(shè)

6、施。4、酸沉、水洗、中和工藝 大豆蛋白的酸沉工藝是主要利用大豆蛋白在等電條件下溶解度最小的原理，使之凝聚沉淀。大豆蛋白不是在所有酸性條件下都能凝聚沉淀的，只有到大豆球蛋白的等電點(diǎn)附近時(shí)才能凝聚沉淀。因此只有嚴(yán)格掌握酸沉所需的，才能收到滿意的效果。要想做到這點(diǎn)必須做到工藝參數(shù)的自動(dòng)控制。影響等電沉淀的因素較多，在蛋白提取液中有大量的含磷化合物的存在是其中的一個(gè)較大因素。酸沉工藝操作中加酸速度和攪拌速度也影響蛋白質(zhì)的沉淀， 控制不好很容易出現(xiàn)值雖然到了等電點(diǎn)，但蛋白質(zhì)凝集下沉緩慢，上清液混濁。5、殺菌、均質(zhì)、干燥工藝經(jīng)打漿中和后的蛋白漿液需經(jīng)熱處理。不同溫度的熱處理對蛋白產(chǎn)品的粘度、凝膠強(qiáng)度、nsi值、風(fēng)味等都有不同的影響。高壓均質(zhì)處理對分離蛋白產(chǎn)品的功能性影響較大。經(jīng)高壓均質(zhì)處理過的蛋白漿液，粘度明顯下降，高剪切力作用能打破蛋白分子的交聯(lián)和凝聚，蛋白液對熱的敏感性減弱，產(chǎn)品值隨著均質(zhì)壓力的提高有所提高，但過度均質(zhì)會破壞蛋白產(chǎn)品的凝膠性。分離蛋白的干燥一般都采用噴霧干燥法，噴霧干燥有壓力噴霧、離心噴霧、二流體噴霧等幾種形式，生產(chǎn)分離蛋白以采用壓力式噴霧干燥為最好，經(jīng)壓力式噴霧干燥生產(chǎn)的分離蛋白產(chǎn)品雖顆粒小，但具有較高的容重。離心噴霧干燥的產(chǎn)品容重低，產(chǎn)品水合后帶入大量的氣泡，會降低蛋白膠凝強(qiáng)度，低容重的