操縱桿支架機械加工工藝說明書

1、鄭 州 科 技 學(xué) 院機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計任務(wù)書題目：設(shè)計“操縱桿支架”零件的機械加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計內(nèi)容： 1.零件圖 1張2.毛坯圖 1張3.機械加工工藝過程卡 1份4.機械加工工序卡 1份5.夾具設(shè)計裝配圖 1張6.夾具體零件圖 1張7.課程設(shè)計說明書 1份班 級： 機制本9班 姓 名： 張 飛 騰 學(xué) 號： 201333265 指 導(dǎo) 教 師： 楊 晨 教研室主任： 2016 年 4 月 13 日目錄1、零 件 的 分 析31.1 零件的作用31.2 零件的工藝分析32、工 藝 規(guī) 程 設(shè) 計32.1 選擇毛坯種類并確定制造方法32.2 基面的選擇32.3選擇加工方法42.4 制訂

2、工藝路線42.5 機械加工余量及毛坯尺寸的確定5（一）確定加工余量5（二）確定毛坯基本尺寸5（三）繪制毛坯簡圖52.6工序設(shè)計6(一)選擇加工設(shè)備與工藝設(shè)備62.7 確定切削用量及基本工時7(一) 工序05（粗銑底面A）切削用量及基本時間的確定7（二）工序10（粗銑36槽）切削用量及基本時間的確定9（三）工序15（鉆3x11）切削用量及基本時間的確定11（四）工序20（鉆通孔）切削用量及基本時間的確定14（五）工序25（精鏜孔）切削用量及基本時間的確定163、夾具設(shè)計193.1 接受設(shè)計任務(wù)、明確加工要求193.2 確定定位方案、選擇定位元件193.3 確定加緊方案、設(shè)計夾緊機構(gòu)203.4 確

3、定導(dǎo)向方案和導(dǎo)向元件203.5 夾具體設(shè)計21設(shè)計心得22參考文獻231、零 件 的 分 析1.1 零件的作用題目所給定的零件是汽車換擋部分的操縱桿支架，它的主要作用是固定操縱桿，使其在行駛過程中牢固可靠。零件上的3X11孔用螺栓固定在底座上，操縱桿用20的定位銷固定在支架上，并且在換擋時依靠利用36槽軌跡不會引起偏差。1.2 零件的工藝分析操縱桿支架共有4組加工表面，分析如下：（1）2X20孔，（2）支架底面（3）36槽（4）3X11孔此零件外形較小，圖中除2X20孔，公差要求較嚴格外，其它加工面公差要求較低，并且無位置度要求，但是為了滿足裝配性能，根據(jù)現(xiàn)場實際，在加工過程中要制定工藝基準，

4、并制定出工藝公差，利用工藝基準來加工后續(xù)工序。2、工 藝 規(guī) 程 設(shè) 計2.1 選擇毛坯種類并確定制造方法操縱桿支架材料為灰鐵件，牌號HT150，零件年產(chǎn)量為10000件，已達大批生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，故可采用精鑄件，這從提高生產(chǎn)率、保證加工精度上考慮也是應(yīng)該的。2.2 基面的選擇基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。（1）粗基準的選擇：對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對于有若干個不加工表面的工件，則應(yīng)以與加工表面要求相

5、對位置精度較高的不加工表面做粗基準。因為銑底面時要保證540.5，所以以2XR20外圓表面為粗基準。（2）精基準的選擇：精基準的選擇有利于保證加工精度，并使工件裝夾方便。在選擇時，主要應(yīng)該考慮基準重合、基準統(tǒng)一等問題。當(dāng)設(shè)計基準與工序基準不重合時，應(yīng)該進行尺寸換算。精基準選擇為底面及3X11孔。2.3選擇加工方法（1）平面的加工平面加工的方法很多，有車、刨、銑、磨、拉等。由于本零件對所加工表面粗糙度要求都不高。由表5-11，根據(jù)GB/T 1800-2009規(guī)定，選用中等級（m），相當(dāng)于IT13級，故可考慮粗車或粗端銑，根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點，選用端銑加工方式。（2）孔的加工孔的加工方式有鉆、擴、鏜

6、、拉、磨等。3X11為工藝孔，加工時按工藝尺寸加工，直接在零件上鉆鉸完成。2X20的要求較高，根據(jù)手冊表5-49，先用鉆頭鉆孔至19，再用20鏜刀加工。2.4 制訂工藝路線制訂工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。工藝路線方案工序05 粗銑底面。工序10 粗銑36槽。工序15 鉆底面311孔。工序20 鉆219孔。工序25 精鏜220孔工序30 去毛刺工序35 檢查2.5 機械加工余量及毛

7、坯尺寸的確定（一）確定加工余量操縱桿支架的材料為HT150，抗拉強度，采用砂型機器造型，且為批量生產(chǎn)。由表5-2知，鑄鋼件采用砂型機器造型時，鑄件的尺寸公差為CT8-CT12級，此處選為CT9級。由表5-3選擇加工余量為F級，根據(jù)機械加工后鑄件的最大輪廓尺寸由表5-4可查得個加工表面余量如下表：表1-1加工表面參考加工余量/mm備注底面（A面）表5-4 1粗銑一次完成3X11表5-19 11鉆鉸完成2X20孔表5-19 5先用鉆頭鉆孔至19，再用20鏜刀加工36槽表5-4 1粗銑一次完成（二）確定毛坯基本尺寸 加工表面的的毛坯尺寸只需將零件尺寸加上查取得相應(yīng)加工余量即可，所得毛坯尺寸如表3-2

8、所示：表3-2零件尺寸/mm加工余量/mm毛坯尺寸/mm1211311111120515（三）繪制毛坯簡圖根據(jù)以上內(nèi)容及砂型鑄件的有關(guān)標準與規(guī)定，繪制毛坯簡圖，如圖3-1：如圖3-1 毛坯簡圖2.6工序設(shè)計(一)選擇加工設(shè)備與工藝設(shè)備1.選擇加工設(shè)備選擇加工設(shè)備即選擇機床類型。由于已經(jīng)根據(jù)零件的形狀、精度特點，選擇了加工方法，因此機床的類型也隨之確定。至于機床的型號，主要取決于現(xiàn)場的設(shè)備情況。若零件的加工余量較大，加工材料又硬，有必要校驗機床功率。選擇加工設(shè)備要考慮加工經(jīng)濟精度。最終選擇的機床，其經(jīng)濟精度應(yīng)與零件表面的設(shè)計要求相適應(yīng)，初步選定各工序機床如下：（1） 工序05、10粗銑：X503

9、2A型立式銑床，主要技術(shù)參數(shù)見表5-13（2） 工序15、20鉆孔：Z3025搖臂鉆床，主要技術(shù)參數(shù)見表5-14、（3） 工序25精鏜：用CA6140臥式車床。2.選擇夾具對于成批生產(chǎn)的零件，大多采用專用機床夾具。在保證加工質(zhì)量、操作方便、滿足高效的前提下，亦可部分采用通用夾具。本機械加工工藝規(guī)程中所有工序均采用了專用機床夾具，需專門設(shè)計、制造。3選擇刀具（1） 銑刀 工序05、10中底面A、36槽采用面銑刀來進行加工。工序05中要求銑削深度為，工序10要求銑削深度為，銑削寬度均為。根據(jù)表515，選用高速鋼鑲齒套式面銑刀。由表5-16知所需銑刀直徑75-90mm。查表5-17知，滿足加工要求的

10、銑刀直徑（2） 鉆刀 從零件要求和加工經(jīng)濟性考慮，采用錐柄麻花鉆頭完成加工工序。工序15中，采用麻花鉆，由表5-19知，選用d=11mm,l=94mm,莫氏圓錐號為2的高速鋼錐柄麻花鉆作為刀具。工序20中，采用麻花鉆，由表5-19知，選用，莫氏圓錐號為2號的高速鋼錐柄麻花鉆作為刀具。（3） 鏜刀 在車床上加工的工序，一般都選用硬質(zhì)合金工具。加工鋼質(zhì)零件可采用YG類硬質(zhì)合金，此處為精鏜孔加工采用YG60，刀具參數(shù)為主偏角，桿部直徑為8mm的圓形鏜刀進行加工。2.7 確定切削用量及基本工時(一) 工序05（粗銑底面A）切削用量及基本時間的確定 1.切削用量 本道工序是粗銑端面，已知加工材料為HT2

11、00，機床為X5032A型立式銑床，所選刀具為高速鋼鑲齒套式面銑刀，其參數(shù)。根據(jù)表5-26確定銑刀角度，選擇前角。已知銑削寬度銑削背吃刀量。 （1）確定每齒進給量 根據(jù)表5-13知XA5032型立式銑床的主電機功率為7.5kw,查表5-24知當(dāng)工藝系統(tǒng)剛性中等、鑲齒端銑刀加工鑄鐵時，其每齒進給量。由于本工序被吃刀量和銑削寬度較小，故選擇最大的每齒進給量。 （2）選擇銑刀磨鈍標準和耐用時度 根據(jù)表5-28，用高速鋼鑲齒端銑刀粗加工鑄劍時，選擇銑刀后刀面磨損極限值為2.0mm，查表5-29知銑刀直徑d=80mm時，經(jīng)插值的端銑刀的合力耐用度T=50min。刀具耐磨用度是指刃磨后的刀具自開始切削直到

12、磨損量達到磨鈍的標準所經(jīng)歷的總切削時間。 （3）確定切削速度和工作臺每分鐘進給量 查表5-30知，高速鋼銑刀銑削速度為，則所需銑床主軸轉(zhuǎn)速范圍是 根據(jù)XA5032機床的標準主軸轉(zhuǎn)速，由表5-13選取n=60r/min,則實際銑削速度為 工作臺每分鐘進給量為 根據(jù)表5-13中工作臺標準縱向進給量，選取，則實際每齒進給量為 （4）校驗機床功率 由表5-31和表5-32知，銑削力和銑削功率計算公式如下： 式中。所以，銑削梨為X5023A銑床主電機功率為7.5kW。故選用切削用量合適。最后的切削用量為2.基本時間根據(jù)表5-33知，的端銑刀對銑削的基本時間為式中；工件銑削部分長度，單位為mm； 切入行程

13、長度，單位為mm，；切出行程長度，單位mm；工作臺每分鐘進給量，單位為mm/min。已知。由表5-34查的切入切出行程長度。所以，基本時間為（二）工序10（粗銑36槽）切削用量及基本時間的確定1.切削用量 本道工序是粗銑端面，已知加工材料為HT200，機床為X5032A型立式銑床，所選刀具為高速鋼鑲齒套式面銑刀，其參數(shù)。根據(jù)表5-26確定銑刀角度，選擇前角。已知銑削寬度銑削被吃刀量。 （1）確定每吃進給量 根據(jù)表5-13知XA5032型立式銑床的主電機功率為7.5kw,查表5-24知當(dāng)工藝系統(tǒng)剛性中等、鑲齒端銑刀加工鑄鐵時，其每齒進給量。由于本工序被吃刀量和銑削寬度較小，故選擇最大的每齒進給量

14、。 （2）選擇銑刀磨鈍標準和耐用時度 根據(jù)表5-28，用高速鋼鑲齒端銑刀粗加工鑄劍時，選擇銑刀后刀面磨損極限值為2.0mm，查表5-29知銑刀直徑d=80mm時，經(jīng)插值的端銑刀的合力耐用度T=50min。刀具耐磨用度是指刃磨后的刀具自開始切削直到磨損量達到磨鈍的標準所經(jīng)歷的總切削時間。 （3）確定切削速度和工作臺每分鐘進給量 查表5-30知，高速鋼銑刀銑削速度為，則所需銑床主軸轉(zhuǎn)速范圍是 根據(jù)X5032A機床的標準主軸轉(zhuǎn)速，由表5-13選取n=60r/min,則實際銑削速度為 工作臺每分鐘進給量為 根據(jù)表5-13中工作臺標準縱向進給量，選取，則實際每齒進給量為 （4）校驗機床功率 由表5-31

15、和表5-32知，銑削力和銑削功率計算公式如下： 式中。所以，銑削梨為X5023A銑床主電機功率為7.5kW。故選用切削用量合適。最后的切削用量為2.基本時間根據(jù)表5-33知，的端銑刀對銑削的基本時間為式中，工件銑削部分長度，單位為mm；切入行程長度，單位為mm，；切出行程長度，單位mm；工作臺每分鐘進給量，單位為mm/min。已知。由表5-34查的切入切出行程長度。所以，基本時間為（三）工序15（鉆3x11）切削用量及基本時間的確定 本工序為鉆3個11mm的孔，所選用機床為Z3025搖臂鉆床。根據(jù)表5-19知選取d=11mm,l=94mm,莫氏圓錐號為2的高速鋼錐柄麻花鉆作為刀具。根據(jù)表5-4

16、8選擇的麻花鉆參數(shù)由表5-49知，當(dāng)時，選擇鉆頭后刀面磨損極限值為0.8mm，耐用度T=45min。1. 切削用量（1） 確定背吃刀梁鉆孔時，故可取=5mm。（2） 確定進給量按照加工要求決定進給量。鉆頭直徑，工件材料為HT200SH時，根據(jù)表5-50，鉆頭進給范圍mm/r.根據(jù)表5-51，選取。因為孔的深度與孔的直徑相差不多，故無需修正系數(shù)來修正。（3） 確定切削速度v 根據(jù)表5-52的計算公式式中，。因本例的加工的條件與該公式應(yīng)用條件不完全相同，故對切削速度進行修正，由表5-53得：根據(jù)刀具耐磨度T=45min，得修正系數(shù)k;工件材料=200MPa，得修正系數(shù)為；刀具材料為高速鋼，得修正系

17、數(shù)；鉆頭為標準刃磨形狀，得修正系數(shù)。所以 根據(jù)Z3025機床標準主軸轉(zhuǎn)速，由表5-54選取n=315m/min,實際轉(zhuǎn)速為：（4）校驗機床功率 由表5-55，查的轉(zhuǎn)矩T和切削功率計算公式如下：式中，由表5-56得：與加工材料有關(guān)的修正系數(shù)灰鑄鐵無；與刃磨形狀有關(guān)的修正系數(shù)；與刀具磨鈍有關(guān)的修正系數(shù)。因此總的修正系數(shù)為所以鉆孔時的轉(zhuǎn)矩為切削功率為由表5-14知，Z3025機床主軸的最大轉(zhuǎn)矩，主電機功率。由于 ，故選用的切削用量可以用。最后確定的切削用量為 =5mm 2.基本時間由表5-57的鉆孔的基本時間為式中，共建切削部分長度，單位為mm；切入量，單位mm，；超入量，單位mm, :已知=14m

18、m, =5.83mm所以，加工3個空所用基本時間為=3=3=0.35min（四）工序20（鉆通孔）切削用量及基本時間的確定本工序為鉆2個通孔，所用機床為Z3025搖臂鉆床。根據(jù)表5-19知選取，莫氏圓錐號為2號的高速鋼錐柄麻花鉆作為刀具。根據(jù)表5-48選擇的麻花鉆參數(shù)。由表5-49知，當(dāng)時，選擇鉆頭后刀面磨損極限值為,耐用度1. 切削用量（1）確定背吃刀量 鉆孔時，。（2）確定進給量 按照加工要求決定進給量。鉆頭直徑，工件材料為鑄鋼且時，根據(jù)表5-50，進給量取值范圍為0.700.86mm/r。由于鉆孔后不用絲錐攻螺紋，以及鉆孔深度小于直徑，不用乘修正系數(shù)。根據(jù)Z3025機床標準進給量，查表5

19、-51，選取 。（3）確定切削速度 根據(jù)表5-52的計算公式確定切削速度式中，。因本例的加工條件與該公式應(yīng)用條件不完全相同，故需對切削速度進行修正，由表5-53得：根據(jù)道具耐用度，得修正系數(shù)；工件材料，得修正系數(shù)為；道具材料為高速鋼，得修正系數(shù)；鉆頭為標準刃磨形狀，得修正系數(shù)。所以根據(jù)Z3025機床標準主軸轉(zhuǎn)速，由表5-54選取，實際轉(zhuǎn)速為（4）校驗機床功率 由表5-55，查得轉(zhuǎn)矩和切削功率計算公式如下：式中，由表5-56得：與加工材料有關(guān)的修正系數(shù);與刃磨形狀有關(guān)的修正系數(shù)；與刀具磨鈍有關(guān)的修正系數(shù)。因此，總的修正系數(shù)為所以鉆孔時的轉(zhuǎn)矩為切削功率為由表5-14知，Z3025機床主軸最大轉(zhuǎn)矩，

20、主電機功率。由于，做選擇的切削用量可用。最后所確定的切削用量為；。2. 基本時間由表5-57得鉆孔的基本時間為式中，工件切削部分長度，單位為mm; 切入量，單位為mm，； 超出量，單位為mm，；已知，。所以，加工2個孔所用的基本時間為（五）工序25（精鏜孔）切削用量及基本時間的確定本工序為精鏜孔，機床采用最常用的CA6140臥式車床，采用YG60硬質(zhì)合金刀具，根據(jù)加工條件和工件材料由表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得刀具參數(shù)為主偏角、前角、刃傾角、刀尖圓弧半徑鏜刀加工。由表5-39知，選用桿部直徑為8mm的圓形鏜刀。由表5-40知，鏜刀合理耐用度為。1. 切削用量（1）確定背吃刀

21、量 由前述可知精鏜時雙邊加工余量為1mm,精鏜后孔直徑為，故單邊余量為0.5mm，即。（2）確定進給量 對于精加工，根據(jù)表5-42，按照CA6140機床的進給量值，選取。（3）確定切削速度 根據(jù)表5-43的計算公式確定切削速度式中，因本例的加工條件與該公式應(yīng)用條件不完全相同，故需根據(jù)表5-32對鏜削速度進行修正：根據(jù)刀具耐用度T=60min，得修正系數(shù)為；根據(jù)工件材料，得修正系數(shù)為；根據(jù)毛坯表面狀態(tài)得修正系數(shù)為，刀具材料為YG60，得修正系數(shù)；主偏角，經(jīng)插值得修正系數(shù)。所以查表5-44，根據(jù)CA6140機床上的主軸轉(zhuǎn)速選擇，則實際切削速度為（4）檢驗機床功率 由表5-45，查得切削力和切削功率

22、計算公式如下：式中，由表5-32得：與刀具耐用度有關(guān)的修正系數(shù)，與工件材料有關(guān)的修正系數(shù)，鏜孔相對于外圓縱車時的修正系數(shù)，與主偏角相關(guān)的修正系數(shù)；與前角有關(guān)的修正系數(shù)。因此總的修正系數(shù)為所以，切削力為切削功率為根據(jù)表5-46知：CA6140機床主電機功率，因，故上述切削用量可用，最后所確定的切削用量為；。2. 基本時間由表5-47得鏜孔的基本時間為式中，切削加工長度，單位為mm； 刀具切人長度，單位為mm，； 刀具切入長度，單位為mm，； 單件小批量生產(chǎn)時的試切附加長度，單位為mm； 進給次數(shù)。已知，。所以，基本時間為 3、夾具設(shè)計3.1 接受設(shè)計任務(wù)、明確加工要求 本次專用機床夾具設(shè)計任務(wù)是

23、設(shè)計用于操縱桿支架上的三個11的鉆孔，是專用的鉆床夾具，具體設(shè)計應(yīng)以前文的工藝規(guī)程和后文的書籍資料為依據(jù)，有關(guān)零件的功用、工作條件方面可參照零件圖樣和工藝規(guī)程指定部分。由零件和課程設(shè)計任務(wù)書中能得到的本工序加工要求如下：（1）3個11mm寸公差等級要求不高。（2）3個11mm面粗糙度要求為Ra12.5（3）3個11mm為通孔。（4）3個11孔，從工件底面高12mm，后兩孔相距96mm，前后孔距68mm。（5）零件毛坯材料為HT250（6）產(chǎn)品生產(chǎn)綱領(lǐng)：10000件/年。3.2 確定定位方案、選擇定位元件 在鉆模的設(shè)計中，工件得定位方案和定位基準的選擇一般應(yīng)與該工件的機械加工工藝規(guī)程一致。若工藝

24、規(guī)程中的定位方案與定位基準的選擇確有問題時，可重新進行考慮和確定。前期方案分析過程中，是將36的毛坯槽定位工件的左右及上下，R12的圓弧定位工件的前后，A面緊貼鉆模板使其按要求加工，設(shè)計出來的鉆模板要保證3-11的孔間距及孔徑，還要照顧到毛坯36H12槽的加工余量不至于后序加工不出來。有零件圖樣可知，工件上3個11孔于工件的底面和各孔之間有距離要求，表明這3個11孔的工序基準是工件底面和后垂直面，在定位基準面和定位方案選擇上要盡可能以底面和后垂直面為定位基準以避免基準不重合帶來的加工誤差。由零件的實際加工情況可知，由于考慮到夾緊方面的因素，工件后垂直面很難用于夾緊。若單獨以底面為定位基準只能限

25、制三個自由度，故必須另選擇定位基準以滿足定位要求。經(jīng)綜合分析比較，最終決定選擇用36槽及R12圓弧作為第二基準，由此可以得到以底面為第一基準限制三個自由度，以36槽及R12圓弧作為第二基準限制三個自由度。工件的定位是通過定位基準面與定位元件接觸來實現(xiàn)的，故定位元件的選擇應(yīng)與定位方案和工件定位表面相適應(yīng)。第一定位基準：工件底面第二定位基準：36槽及R12圓弧3.3 確定加緊方案、設(shè)計夾緊機構(gòu) (1)根據(jù)工件的形狀特點和定位方案，可采用以下兩種加緊方案：一種為手動螺旋帶V形塊夾緊機構(gòu)，另一種為手動偏心輪帶V形塊夾緊機構(gòu)。由于零件批量大，為了節(jié)約時間和制造成本，現(xiàn)采用偏心輪夾緊的方案較為合適，螺旋夾

26、緊雖有一定優(yōu)點，但缺點是在拆裝過程中用時較多。經(jīng)過以上分析，最終確定未增力比大，自鎖性好的偏心夾緊機構(gòu)。為了使夾緊可根據(jù)零件毛坯實際情況做出調(diào)節(jié)，現(xiàn)在夾具上桿與工件接觸的面上配V塊，并通過偏心輪的轉(zhuǎn)動，可調(diào)節(jié)夾緊力。（2）夾緊力：在本夾具定位與夾緊方案確定后，現(xiàn)分析夾緊力。本零件是精鑄件，余量較小，切削力不大，要求夾緊力也不大，手動夾緊滿足要求，手動夾緊系數(shù)K=1.5-2.5，摩擦因數(shù)：u=0.16-0.25.。擴孔時切削力有兩個，一個是主切削力，它形成扭矩；另一個是軸向進給力。對于軸向進給力來說，由于手動偏心輪上桿中偏心輪的壓緊，本身可以承受很強的縱向載荷，故沒有必要校核扭矩。對于扭矩，由底

27、座上一個與36槽配合的支桿，支桿本身就與夾具底座連接與一起，類比其他結(jié)構(gòu)可知扭矩?zé)o法使其發(fā)生松動和變形。3.4 確定導(dǎo)向方案和導(dǎo)向元件 本次加工需要鉆孔，因次采用鉆套導(dǎo)向，這樣可以起到減少加工過程中的震動的作用，由于可換鉆套磨損后，可以迅速更換，適用于大批量生產(chǎn)，故選用可換鉆套?？蓳Q鉆套的具體結(jié)構(gòu)可參考機床夾具手冊（5王光斗，王春福，機床夾具設(shè)計手冊M，上海科學(xué)技術(shù)出版社，2000。）鏜套中導(dǎo)向孔的孔徑以及其偏差應(yīng)根據(jù)所選取的刀具尺寸來確定。由前文可知本工序采用的是d=11麻花鉆，由課程設(shè)計指導(dǎo)書（13王棟，李大磊，機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計指導(dǎo)書M，機械工業(yè)出版社，2010。）中表5-67可知1

28、1麻花鉆的直徑上偏差為0，下偏差為-0.033，由機床夾具手冊（5王光斗，王春福，機床夾具設(shè)計手冊M，上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，2000。）導(dǎo)向孔偏差應(yīng)取F7，筒套中和襯套配合部分應(yīng)取公差k6。鉆套和工件之間應(yīng)該有排屑間隙。由課程設(shè)計指導(dǎo)書（13王棟，李大磊，機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計指導(dǎo)書M，機械工業(yè)出版社，2010。）中表5-68，鉆套與工件的間隙距離為h=（0.71.5）d=7.7-16.5mm，h值可適當(dāng)減小。3.5 夾具體設(shè)計 本夾具主要用來鉆工件上3-11的孔成，選用Z3040鉆床及專用鉆模,在本道工序加工時，主要應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度，保證工藝要求孔距及孔徑為下到序做基準。，保證工藝要求孔的尺寸精度、位置精度以及表面粗糙準。前期方案分析過程中，是將36的毛坯槽定位工件的左右及上下，R12的圓弧定位工件的前后，A面緊貼鉆模板使其按要求加工，設(shè)計出來的鉆模板要保證3-1