塑料注射模具設(shè)計模具設(shè)計與制造專業(yè)畢業(yè)設(shè)計論文

1、塑料注射模具設(shè)計塑料注射模具設(shè)計目錄第 1 章 緒 論.1模具在加工工業(yè)中的地位模具在加工工業(yè)中的地位 .1 1塑料模工藝與注塑模具塑料模工藝與注塑模具.1 11.31.3 本課題研究的意義本課題研究的意義.3 3第 2 章 注塑模的工藝分析.4注塑模組成部分注塑模組成部分.4 4模具的毛坯、制造特點(diǎn)和使用關(guān)系模具的毛坯、制造特點(diǎn)和使用關(guān)系.5 52.32.3 注塑模結(jié)構(gòu)分析注塑模結(jié)構(gòu)分析.6 62.42.4 注塑模工作原理及裝配圖注塑模工作原理及裝配圖.7 7第 3 章 定模板的制造加工.93.13.1 定模板的加工定模板的加工.9 9制定定模板加工步驟.93.1.2 選擇加工設(shè)備.123.

2、23.2 加工工藝過程加工工藝過程.1212第 4 章 型芯的加工制造.144.14.1 型芯的加工型芯的加工.1414制定動模板加工步驟制定動模板加工步驟.14144.1.2 加工工藝過程.17第 5 章 定模座板、動模座板的加工.195.15.1 定模座板的加工定模座板的加工.1919制定定模座板加工步驟.195.1.2 選擇加工設(shè)備.21工工藝過程.215.25.2 動模座板的加工動模座板的加工.2121制定動模座板加工步驟.225.2.2 選擇加工設(shè)備.23工工藝過程.23第 6 章 型芯固定板的加工.25制定型芯固定板加工步驟制定型芯固定板加工步驟.2525分析型芯固定板的結(jié)構(gòu).25

3、6.1.2 確定加工方法.256.1.3 選擇加工設(shè)備.266.26.2 加工工藝過程加工工藝過程.2626第 7 章 支承零部件的加工 .277.17.1 支承板的加工支承板的加工.2727制定支承板加工步驟.277.1.2 加工工藝過程.28墊塊的加工墊塊的加工.2828制定墊塊加工步驟.287.1.2 加工工藝過程.29第 8 章 推出機(jī)構(gòu)的制造.308.18.1 推件板的加工步驟推件板的加工步驟.30制定推件板加工步驟.308.1.2 加工工藝過程.338.28.2 推板的制造推板的制造.3434制定推板加工步驟.358.2.2 加工工藝過程.358.38.3 推桿固定板的加工推桿固定

4、板的加工.3636制定動模板加工步驟.368.3.2 加工工藝過程.37第 9 章 標(biāo)準(zhǔn)件的選用.39導(dǎo)柱的選用導(dǎo)柱的選用.3939澆口套的選用澆口套的選用.4040第 10 章 模具裝配、試模與調(diào)試.42模具裝配工藝過程模具裝配工藝過程.4242連接件的調(diào)試與修整連接件的調(diào)試與修整.4444注塑模中出現(xiàn)的問題注塑模中出現(xiàn)的問題.454510.410.4 成型設(shè)備的參數(shù)成型設(shè)備的參數(shù).4545結(jié)論.47參考文獻(xiàn).48致謝.49附錄.50第 1 章 緒 論模具是工業(yè)生產(chǎn)的重要裝備，是國民經(jīng)濟(jì)的基礎(chǔ)設(shè)備，是衡量一個國家和地區(qū)工業(yè)水平的重要標(biāo)志。模具在電子、汽車、電機(jī)、電器、儀器儀表、家電和通訊產(chǎn)品

5、制造中具有不可替代的作用，是工業(yè)發(fā)展的基石，被人稱為“工業(yè)之母”和“磁力工業(yè)” 。隨著現(xiàn)代工業(yè)發(fā)展的需要，塑料制品在農(nóng)業(yè)、工業(yè)和日常和日常生活等各個領(lǐng)域中的應(yīng)用越來越廣泛，各行各業(yè)對模具的需求量越來越大，質(zhì)量要求也越來越高，技術(shù)要求也越來越高。業(yè)內(nèi)專家認(rèn)為，雖然模具種類繁多，但在“十一五”期間其發(fā)展重點(diǎn)應(yīng)該是既能滿足大量需要，又具有較高的技術(shù)含量，特別是目前國內(nèi)尚不能自給、需大量進(jìn)口的模具和能代表發(fā)展方向的大型、精密、復(fù)雜、長壽命模具。在設(shè)計制造方法、手段方面已基本達(dá)到了國際水平，但在制造方法手段方面已基本達(dá)到了國際水平，模具結(jié)構(gòu)、功能方面也接近國際水平，但在制造質(zhì)量、精度、制造周期和成本方面

6、與國外相比還存在一定差距。目前，隨著輕工業(yè)及第三產(chǎn)業(yè)的迅速發(fā)展，模具設(shè)計與制造日益受到人們廣泛的關(guān)注，將高新技術(shù)應(yīng)用于模具設(shè)計與制造的過程中來，已經(jīng)成為加工模具和模具質(zhì)量的有力保證，CAD/CAM 的廣泛應(yīng)用，顯示了運(yùn)用信息技術(shù)帶動和提升模具工業(yè)的優(yōu)越性。在 CAD 的應(yīng)用方面，已經(jīng)超越了圖板、二維繪圖的初級階段，目前 3D 設(shè)計如 UG、PRO/E 等軟件的應(yīng)用很普遍?，F(xiàn)代生產(chǎn)中，合理的加工工藝、高效的設(shè)備、先進(jìn)的模具是必不可少是三項重要因素，尤其是模具對實現(xiàn)材料加工工藝要求、塑料制件的使用要求和造型設(shè)計起著重要的作用。高效的全自動設(shè)備也只有裝上能自動化生產(chǎn)的模具才有可能發(fā)揮其作用，產(chǎn)品的生

7、產(chǎn)和更新都是以模具的制造和更新為前提的。由于制件品種和產(chǎn)量需求很大，對模具也提出了越來越高的要求。因此促進(jìn)模具的不斷向前發(fā)展。 塑料模工藝目前我國從事塑料注射模具設(shè)計的人員雖然不少，但大多數(shù)專業(yè)知識不夠豐富，沒有受過專門系統(tǒng)的訓(xùn)練，所以高水平的設(shè)計人員不多；專業(yè)書籍缺乏，沒有一套我國自己的設(shè)計理論與設(shè)計數(shù)據(jù)。(1)設(shè)計結(jié)構(gòu)上 從設(shè)計結(jié)構(gòu)上看，我們的設(shè)計與制造還不夠細(xì)致，許多細(xì)節(jié)考慮的欠周到，以至于模具使用受命不長；從模具材料看，我國的塑料模具鋼剛起步時間不長，而國際上塑料模具鋼的品種則有很多可供選擇。目前，我國雖然也有別品種諸如預(yù)硬化鋼具有較好的質(zhì)量，但應(yīng)用較少，主要是國產(chǎn)的鉆頭、端銑刀等切削

8、工具難以切削諸如 HRC60等很硬的鋼。對于一些零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計與制造能力都比較繁瑣，我們應(yīng)該開拓創(chuàng)新精神，積極改善模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計與制造方向與能力。(2)加工工藝上從加工工藝水平看，主要是設(shè)備水平不高，專門設(shè)備使用的少，檢測手段落后，模具裝配水平不高，導(dǎo)致容易出現(xiàn)溢料或錯位現(xiàn)象。對于零件的機(jī)械加工質(zhì)量包括零件的機(jī)械加工精度和加工表面質(zhì)量兩大方面。模具加工的技術(shù)手段的水平，直接影響模具的精度。(3)成型工藝上主要內(nèi)容包括溫度、壓力、時間等技術(shù)參數(shù)的確定還有塑料的收縮性、流動性、相容性、吸濕性、熱敏性、比容及壓縮比等都屬于它的成型工藝特性，尤其是流動性是影響塑件品種、成型工藝和模具結(jié)構(gòu)的主要因素。

9、注塑模具塑料模具是利用其特定形狀去成型具有一定形狀和尺寸的塑料制品的工具。塑料模具對塑料制品的質(zhì)量和操作難易程度都有相當(dāng)?shù)挠绊?，因此要求模具在生產(chǎn)度，外觀，物理性能等各方面都滿足使用要求并要求其效率高，操作簡便，結(jié)構(gòu)合理，制造容易，成本低廉。塑料模具要實現(xiàn)塑料加工工藝要求，制件使用要求、造型設(shè)計和模具制造起著十分重要的作用。與機(jī)械加工及沖壓加工的其它方法相比，注塑模具無論在技術(shù)方面還是經(jīng)濟(jì)方面都具有許多獨(dú)特的優(yōu)點(diǎn)。主要表現(xiàn)如下。(1)注塑加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實現(xiàn)機(jī)械化與自動化。這是因為注塑是依靠注塑模和注塑設(shè)備(注射機(jī))來完成加工，每次沖壓行程就可能得到一個或多個注塑件。(2)注

10、塑時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質(zhì)量,而模具的壽命一般較長,所以沖壓的質(zhì)量穩(wěn)定,互換性好,具有“一模一樣”的特征。(3)注塑可加工出尺寸范圍較大、形狀較復(fù)雜的零件，如小到玩具的零件，大到汽車零部件、覆蓋件等。 (4)注塑一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，材料的利用率很高，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，塑件的成本較低。1.3 本課題研究的意義將塑料成形原理、成形工藝與模具制造工藝等關(guān)聯(lián)內(nèi)容有機(jī)的融合，以通俗易懂的文字和豐富的圖表，系統(tǒng)的分析了塑料成形的規(guī)律、塑料成形工藝及模具的設(shè)計與計算方法，同時在模具設(shè)計內(nèi)容中融匯了注塑模具的加工工藝。本課題借助 CAD

11、/CAM、UG 繪圖軟件進(jìn)行模具加工制造，內(nèi)容包括：零件工藝分析及零部件工藝方案的確定，模具的裝配等。并對模具中的有關(guān)零件進(jìn)行強(qiáng)度核算。畢業(yè)設(shè)計內(nèi)容涵蓋了整個大學(xué)所的課程，是對大學(xué)三年學(xué)習(xí)的一個很好的檢驗，而且很多方面要靠在設(shè)計與制造過程中的自學(xué)完成，既能拓展知識面又能鍛煉自學(xué)能力。加工制造完成一套合理的模具不僅可以生產(chǎn)出高質(zhì)量的零件可以提高材料的利用率又方便操作者操作、大大提高了生產(chǎn)率、為公司創(chuàng)造更大的利益，最主要的是實踐模具加工的全過程，了解鉗工的加工方法、數(shù)控系統(tǒng)程序的編制、關(guān)于制造的軟件應(yīng)用。加強(qiáng)了對模具生產(chǎn)過程的認(rèn)知，鍛煉自己的實際動手能力，積累加工經(jīng)驗，全方位提高自身素質(zhì)。本次設(shè)計

12、中運(yùn)用到平時所學(xué)到的有關(guān)模具加工方面的知識，模具制造是模具設(shè)計過程的延續(xù),它以模具設(shè)計圖樣為依據(jù),通過對原材料的加工和裝配,使其成為具有使用功能的特殊工藝裝備.主要進(jìn)行模具工作零件的加工;標(biāo)準(zhǔn)件的補(bǔ)充加工;模具的裝配與試模.其中編制模具零件加工工藝規(guī)程是模具制造的前期工作,模具零件加工工藝規(guī)程是指導(dǎo)模具加工的工藝文件。 這次畢業(yè)設(shè)計主要是針對飯盒注塑模具的設(shè)計與制造，這套注塑模具共有動、定模板、推件板、支承板、動定模座板、墊塊及推出機(jī)構(gòu)、導(dǎo)向機(jī)構(gòu)等多部分組成，詳細(xì)描述了塑料飯盒注塑模的制造過程，包括模具各部分的加工制造、工藝編制、程序安排以及標(biāo)準(zhǔn)件的選用等，紀(jì)錄了模具從圖紙到實物的全過程。第

13、2 章 注塑模的工藝分析飯盒注塑模的結(jié)構(gòu)，如模具結(jié)構(gòu)圖 2-1 所示： 根據(jù)該模具各個部分所起的作用，飯盒注射模有以下幾個組成部分：(1)成型零部件 成型零部件由型腔(凹模)、型芯(凸模)、推件板等幾部分組成，型腔(凹模)形成型腔外表面形狀，推件板也是形成塑料盒的外表面形狀，型芯(凸模)形成型腔外表面形狀。合模后凸模、凹模及推件板便構(gòu)成了飯盒注射模的型腔，如圖2-1 飯盒注塑模中，模具的型腔時由定模板 2、推件板 3、型芯 4 三部分組成的。(2)導(dǎo)向定位機(jī)構(gòu) 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)分為動模與定模之間的的導(dǎo)向和推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向。為確保動、定模之間閉合時能準(zhǔn)確導(dǎo)向和定位，需要在動、定模部分采用導(dǎo)柱、導(dǎo)套設(shè)置。該

14、飯盒注塑模采用導(dǎo)柱 12 導(dǎo)向。(3)澆注系統(tǒng) 熔融塑料從注射機(jī)噴嘴進(jìn)入模具型腔所流經(jīng)的通道稱為澆注系統(tǒng)，一般澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成。由于該模具是單型腔，適合采用直接澆口注塑。圖 2-1(4)推出機(jī)構(gòu) 推出機(jī)構(gòu)是指模具在開模過程中或開模后將塑件從模具分型面中推出的機(jī)構(gòu)，一般由推桿、推桿固定板、推板、復(fù)位桿、拉料桿等組成。該模具的推出機(jī)構(gòu)采用推件板推出，其中推出機(jī)構(gòu)有推件板 3、推桿固定板 8、推板 9 三部分組成。(5)支承零部件 支承零部件是用來防止成型零部件及各個部分的機(jī)構(gòu)在成型壓力作用下發(fā)生變形超差現(xiàn)象的零部件，模具支承零部件主要有支承板(動模墊板)、墊塊(支承

15、塊)、支承塊、支承板、支撐柱(動模支柱)等。為了減輕塑料成型時型芯固定板受力過大使型芯脫落，該模具使用支承板 6 提高了模具承受壓力和強(qiáng)度。(6)動、定模座板部分 動、定模座板是分別使動、定模固定在移動工作臺和固定工作臺面上的模板，對剛度和強(qiáng)度要求不高，一般采用 Q235 或 45 鋼材料，也不需要對其進(jìn)行熱處理，為了把模具固定在注射擊中，動、定模座板的兩側(cè)均需比動、定模板的外形尺寸加寬 2535mm。該模具的定模座板 1、動模座板 10 符合模具使用要求，采用 45 鋼為材料、厚度為 25mm。(7)溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng) 為了滿足注射工藝對模具的溫度要求，必須的溫度進(jìn)行控制，所以模具常常設(shè)有冷卻或加

16、熱的溫度系統(tǒng)。模具的冷卻一般采用循環(huán)水冷卻。模具的加熱可通入熱水、蒸汽、熱油或在模具中設(shè)置加熱元件。該模具的采用冷卻水循環(huán)調(diào)節(jié)溫度。(8)排氣系統(tǒng) 在注射過程中，為了將型腔內(nèi)的氣體排出模外，需開設(shè)排氣系統(tǒng)。一般是在分型面開設(shè)排氣槽或利用推桿、鑲件的配合間隙排氣。該模具直接采用分型面排氣。2.2 模具的毛坯、制造特點(diǎn)和使用關(guān)系(1)毛坯的選擇：飯盒注塑模的材料 45 鋼。45 鋼是使用最廣泛的材料之一。45鋼材是調(diào)質(zhì)鋼的一種，低淬透性，強(qiáng)度低，但具有良好的綜合力學(xué)性能。此模具屬于中小型注塑模具，精度和鋼度要求較低，45 鋼能夠保證模具所需鋼度。(2)飯盒注塑模具加工過程:技術(shù)準(zhǔn)備、材料準(zhǔn)備、零件

17、加工、裝配調(diào)試、試模鑒定。(3)模具的生產(chǎn)類型：單件生產(chǎn)。(4)模具的生產(chǎn)周期：4 周。影響模具產(chǎn)周期的因素有模具技術(shù)和生產(chǎn)的準(zhǔn)化程度，模具企業(yè)的專門化程度，模具生產(chǎn)技術(shù)手段的先進(jìn)程度，模具生產(chǎn)的經(jīng)營和管理水平。 (5)模具的生產(chǎn)成本：原材料費(fèi)、外購件費(fèi)、外協(xié)件費(fèi)。影響模具生產(chǎn)成本的主要因素有模具對結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度和模具功能的高低，模具精度的高低，模具材料的選擇，模具的加工設(shè)備，模具的標(biāo)準(zhǔn)化程度和專門化程度。此模具精度要求、復(fù)雜程度、功能均較低，加工設(shè)備為數(shù)控銑、立式鉆床、砂輪機(jī)、鉗工工作臺、機(jī)械加工工具等，標(biāo)準(zhǔn)化和專門化程度不高。因此此模具的加工成本不高。 (6)模具的壽命：是指模具在保證產(chǎn)品

18、零件質(zhì)量的前提下，所能加工的制件的總和。影響模具壽命的因素有模具的結(jié)構(gòu)、材料、加工質(zhì)量、工作狀態(tài)、產(chǎn)品零件的狀況。(7)模具的精度、剛度、生產(chǎn)周期、模具的生產(chǎn)成本以及模具的生產(chǎn)壽命，他們之間相互影響相互制約。 注塑模結(jié)構(gòu)分析塑料飯盒注射模屬于單型腔單型腔注射模，它是注射模中最簡單的一種結(jié)構(gòu)形式，也是比較典型的一套模具。該模具的主要特點(diǎn)：(1)從分型面來分析，作為決定模具結(jié)構(gòu)形式的一個重要因素，分型面與模具的整體結(jié)構(gòu)、澆注系統(tǒng)的設(shè)計、塑件的脫模和塑件的制造工藝都有關(guān)，因此分型面選擇時需要考慮：塑件是否能夠順利脫模；分型面的選擇是否能夠保證塑件的精度要求；塑件分型面的選擇是否便于模具加工制造；分型

19、面的位置不同是否有利于排氣。該模具為單分型面，如右圖 2-2 所示：分型面的位置取在塑件本身的最大輪廓處，利用定模板和推件板兩部分成形外表面，而且設(shè)置在該點(diǎn)將零件的成形部分分為定模板、推件板兩個部分，降低模具的加工制造的難度，分型面在此也有利于排氣系統(tǒng)排氣。(2)從澆注上分析，澆口大致分為限制性澆口和非限制性澆口兩類，其中常用的澆口類型有直接澆口、中心澆口、側(cè)澆口、環(huán)形澆口、輪輻式澆口、爪形澆口、點(diǎn)澆口、潛伏式澆口幾種類型，飯盒注塑模采用了非限制性澆口中的直接澆口，如上圖 2-2 所示：塑件的型腔深度比較大，屬于中型長流程深型腔筒形，比較適合直接澆口注塑，同時作為單型腔模具也比較適合采用直接澆

20、口。采用直接澆口的特點(diǎn)，在塑料熔體在主流道的大端直接進(jìn)入型腔，流動阻力小、流動路程和補(bǔ)塑時間都比較長，而且直接澆口的澆注系統(tǒng)有著良好的熔體流動狀態(tài)，塑料熔體從型腔底面中心部位流向分型面，有利于消除深型腔不宜排氣的缺點(diǎn)，此外直接澆口使塑件和澆注系統(tǒng)的分型面上的投影面積小、模具的結(jié)構(gòu)緊湊，注射劑受力均勻。(3)從溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)分析，圖 2-2由于注射在模具中的材料溫度，必須在模具內(nèi)冷卻固化才能成為塑件，所以模具溫度必須低于射入模具型腔內(nèi)材料的溫度。為了提高塑件冷卻速度，縮短成型周期，采用冷卻系統(tǒng)對模具進(jìn)行降溫，設(shè)計相應(yīng)的冷卻回路。影響冷卻回路設(shè)計的首要因素就是怎樣能夠讓冷卻系統(tǒng)內(nèi)流動的介質(zhì)充分的吸收

21、成型塑 件所傳導(dǎo)的熱量。由于飯盒注塑模型芯深度比較大，容易受熱不均，所以在型芯底部設(shè)置冷卻水道的凹槽，中間部位放置隔板，在型芯固定板中設(shè)置冷卻水道。將冷卻液從型芯固定板中注入通過型芯，令冷卻液越過隔板再從型芯流向型芯固定板，再從型芯固定板的冷卻水道中流出。2.4 注塑模工作原理及裝配圖不同的模具結(jié)構(gòu)工作原理不一樣，而且在合模、開模運(yùn)動過程中有不同運(yùn)動方式，每種結(jié)構(gòu)方式都具有不同的特征。該飯盒模具合模時，如模具裝配圖圖 2-4 所示，在導(dǎo)柱 12 的導(dǎo)向定位下，動模和定模閉合。型腔由定模板 2、推件板 3、型芯 4 三部分組成，并由注射機(jī)合模系統(tǒng)提供的鎖模力鎖緊。然后注射機(jī)開始注射，塑料熔體經(jīng)定

22、模上澆口套 11 通過澆注系統(tǒng)進(jìn)入型腔，待熔體充滿型腔并經(jīng)過保壓、補(bǔ)縮和冷卻定型后開模。開模時，注射圖 2-3圖 2-4機(jī)合模系統(tǒng)帶動推件板 3 后退，模具從動模和定模分型面分開，塑件包在型芯 4 上隨動模一起后退，同時將澆注系統(tǒng)的主流道凝料從澆口套 11 中拉出。當(dāng)動模移動一定距離后，注射機(jī)的頂桿接觸推板 9，推出機(jī)構(gòu)開始運(yùn)作，推桿 13 推動推件板 3，推件板 3 從塑料制件的端面將其從型芯上推出，塑件與澆注系統(tǒng)凝料一起從模具中落下，至此完成一次注射過程，合模時，推出機(jī)構(gòu)靠推件板復(fù)位并準(zhǔn)備下一次注射。第 3 章 定模板的制造加工作為成型零部件主要組成部分之一的定模板，其主要作用是形成制件的

23、外形表面，其精度和表面質(zhì)量要求較高，屬于復(fù)雜的內(nèi)成形表面，因此定模板的制造工藝過程復(fù)雜，制造加工難度加大 定模板的加工 定模板立體圖，如圖 3-1： 制定定模板加工步驟 定模板結(jié)構(gòu)示意圖，如圖 3-2：圖 3-1圖 3-2.1 分析定模板的結(jié)構(gòu) 定模板亦稱型腔，是成型塑件外表面的主要零件，決定塑件的表面質(zhì)量。根據(jù)定模板的零件簡圖 3-2，零件尺寸為 210mmx210mmx75mm ,結(jié)構(gòu)比較簡單。上面的型腔為整體式；有六個型腔固定孔；注塑孔與定模板同鉆；導(dǎo)柱固定孔與導(dǎo)柱為 H7/m6 過渡配合。.2 確定制造方法(1)定模板的加工表面是型腔內(nèi)表面，本身零件為非回轉(zhuǎn)面型腔，采用數(shù)控加工銑削完成

24、。定模板的上下平面對銑削加工的要求：1)銑削工藝的工藝特點(diǎn) 生產(chǎn)率較高銑刀是典型的多刃刀具，銑削時有多個切削刃同時參加工作，總的切削刃寬度較大。銑削的主運(yùn)動是銑刀的旋轉(zhuǎn)，有利于采用高速銑削，進(jìn)行生產(chǎn)工作。容易產(chǎn)生振動，銑刀的切削刃切入和切出時會產(chǎn)生沖擊，并引起同時工作切削刃數(shù)的變化；每個切削刃的切削厚度是發(fā)生變化的，這將使切削力發(fā)生變化。散熱條件較好。銑刀切削刃間隙切削，可以得到一定的冷卻時間，因而散熱條件較好。加工成本較高，需要花費(fèi)一定的費(fèi)用。 2)加工該零件步驟根據(jù)零件圖工藝分析，確定裝夾方案，制定加工順序，選擇刀具，確定切削用量，通過這些切削參數(shù)加工零件。零件裝夾定位時，先確定粗基準(zhǔn)待加

25、工面完成后以此作為精基準(zhǔn)，開始加工零件。數(shù)控加工步驟如下：曲面挖槽粗加工：曲面挖槽粗加工采用雙刃 12 的平底刀，預(yù)留0.5mm 的加工余量。機(jī)床進(jìn)給率1200mm/min；Z 方向進(jìn)給速度400mm/min；抬刀速率 1500mm/min；主軸轉(zhuǎn)速 900r/min。挖槽粗加工參數(shù)安全高度絕對坐標(biāo)值 100mm；Z 向最大吃刀量；選擇螺旋線銑削方式，輸入一個刀具路徑接近的起點(diǎn)，將下刀的中心設(shè)在邊界的外面，采用螺旋下刀方式，預(yù)留 0.2 的加工余量。刀具路徑設(shè)置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如圖所示：曲面外形等高粗加工 采用 10 的立銑刀；曲面等高外形粗加工采用 10

26、的立銑刀，預(yù)留的加工余量。機(jī)床進(jìn)給率 1200mm/min；Z 方向進(jìn)給速度 300mm/min；抬刀速率 1500mm/min；主軸轉(zhuǎn)速 1000r/min。挖槽粗加工參數(shù)圖 3-3安全高度絕對坐標(biāo)值 50mm；Z向最大吃刀量 1mm；選擇螺旋線銑削方式，輸入一個刀具路徑接近的起點(diǎn)，將下刀的中心設(shè)在邊界的外面，采用螺旋下刀方式，預(yù)留 0.2的加工余量。刀具路徑設(shè)置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如圖 3-4 所示： 曲面外形等高精加工 曲面等高外形精加工采用等高外形刀路方式精加工整個腔。采用 10 的立銑刀。機(jī)床進(jìn)給速度1200mm/min；Z 方向的進(jìn)給率 400mm/

27、min；抬刀速率 1000mm/min；主軸轉(zhuǎn)速1200r/min。挖槽粗加工參數(shù)安全高度絕對坐標(biāo)值 50mm；Z 向最大吃刀量， ；選擇螺旋線銑削方式，將下刀的中心設(shè)在邊界的內(nèi)面，采用螺旋下刀方式。 刀具路徑 設(shè)置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如圖 3-5 所示：(2)導(dǎo)柱孔應(yīng)與推件板、型芯固定板同鉆、鉸加工完成。導(dǎo)柱孔屬于精度較高的型孔，直接鉆孔可能導(dǎo)致：因為切削量大產(chǎn)生大量的切削熱影響加工質(zhì)量；因切削厚度大，沖擊力大，影響孔的表面光潔度；在鉆孔時，鉆頭的兩個切削刃長，刃磨不對稱，使孔中心發(fā)生偏移。對鉆、鉸孔加工的要求：1)改進(jìn)鉆頭的幾何角度 將鉆頭的的第二個峰角磨出

28、；磨窄刃帶；磨出負(fù)刃傾角，一般取 =-10-15；后角不宜過大，一般取 =610，以免發(fā)生振動；切削刃前后面用油石研磨，光潔度9.2)鉸刀選取 鉸刀有工作部分、頸部、柄部三部分組成，鉸刀本身的精度和光潔度，對鉸刀質(zhì)量有直接影響。鉸削時注意：工件要夾正；鉸刀的中心盡量同孔的中心保持一致，不得歪斜；加血過程中，兩手用力要平衡，旋轉(zhuǎn)鉸杠的速度均勻；在鉸削過程中，鉸刀被卡住時，不要猛力扳轉(zhuǎn)鉸杠，防止鉸刀折斷；鉸刀退刀時不能反轉(zhuǎn)。3)切削條件 加工余量：留 0.51mm 左右，預(yù)加工光潔度為4；切削速度：鉆削鑄鐵時，v=2 厘米/分鐘左右，鉆削鋼材時，v=1 厘米/分鐘左右；走刀量：采用手動或機(jī)動走刀，

29、s=/轉(zhuǎn)左右；冷卻潤滑液：因系精加工，切削負(fù)荷交圖 3-4圖 3-5輕，故以潤滑為主，鉸孔時精度和光潔度要求比較高，可以采用柴油、茶油、豬油等。定模板的制造過程：下料粗加工磨削加工劃線預(yù)加工精加工光整加工。 選擇加工設(shè)備 該零件的主要加工設(shè)備是數(shù)控銑床 XK7140G、鉆床。 將零件鉗工劃線完成后，按照畫出的各個孔的位置用鉆頭分別鉆 3 底孔，再擴(kuò)孔、鉸孔，此時需要鉆頭、鉸刀；將零件用平口鉗裝夾在數(shù)控銑床上，加標(biāo)準(zhǔn)墊塊固定，分別利用百分表、尋邊器、量塊找正固定，確定數(shù)控加工原點(diǎn)再進(jìn)行加工。3.2 加工工藝過程該型腔的加工特點(diǎn)是與型芯、推件板的配合間隙小，取分型面間隙值(1990，級、級、級模架

30、主要分型面的貼合間隙值分別為級；級；級。主要模板組裝后基準(zhǔn)面移位偏差值分別為：級；級 4mm；級 6mm)，加工精度要求高，定模板的中心定位比較難定位，圖 3-1 所示定模板的加工工藝過如下：(1)下料。采用 45 鋼，按照所需直徑和長度用氣割切斷。(2)粗加工。銑削毛坯四周外形，保尺寸 216mmx216mm 見方(3)磨削上下平面。磨削上下平面保證尺寸 75mm，滿足各個面的垂直度要求。(4)劃線。鉗工畫線，確定出型腔及各個型孔的相對位置，然后鉆、鉸螺紋孔和導(dǎo)柱孔。(5)預(yù)加工。按照圖紙要求刨削平面達(dá)到尺寸要求，并與其他模板配加工型腔固定孔。(6)裝夾零件。將型腔板固定用平口鉗、墊塊固定在

31、數(shù)控銑床上，找正型腔與銑床主軸中心重合。(7)精加工。采用 UG 軟件制造系統(tǒng)自動編制型腔銑削的程序，精加工型腔圓弧、表面輪廓，保證型腔內(nèi)表面質(zhì)量，使其達(dá)到使用要求。(8)光整加工。由于模具的精度和表面粗糙度值對塑件有重要影響，所以模具的型腔內(nèi)表面光整加工(粗磨-細(xì)磨-精磨)，達(dá)到塑件表面光潔度。令附定模板零件圖、加工工藝卡第 4 章 型芯的加工制造 型芯是用來成型制件內(nèi)表面的，它和型孔、型腔類零件一樣，是模具的重要的成型零件。型芯的質(zhì)量直接影響著模具的壽命和成形制件的質(zhì)量，因此型芯的加工質(zhì)量要求較高。型芯按照截面形式來分大致有圓形、異性兩類。該套模具屬于異性型芯，加工比較麻煩，可以用銑削加工

32、。4.1 型芯的加工 型芯立體圖，如圖 4-1： 4 制定動模板加工步驟4.1 分析動模板的結(jié)構(gòu)型芯零件圖，如圖 4-2：動模板是用來成形制件內(nèi)表面的，它和型孔、型腔類零件一樣，是模具的重要成形零件。動模板的質(zhì)量直接影響著模具的使用壽命和成型制件的質(zhì)量，所以型芯的質(zhì)量要求較高。根據(jù)定模版的零件圖圖 4-2，零件尺寸為148mmx148mmx82mm ,上面的型圖 4-1圖 4-2芯為整體式；有四個型芯固定孔；凸模設(shè)置相應(yīng)脫模斜度；設(shè)置并加工冷卻水道；結(jié)構(gòu)比較簡單。4.1.1.2 確定加工方法動模板的加工范圍；(1)有型芯外表面輪廓和冷卻水道，該部分的加工采用數(shù)控銑削完成，采用UG 的制造系統(tǒng)導(dǎo)

33、出型芯加工的程序，加工型芯完成后，對型芯進(jìn)行光整加工，保證型芯外輪廓表面加工精度，取 IT5級。數(shù)控加工工藝如下：1)型芯挖槽粗加工凹面挖槽加工采用雙刃 13 的平底刀，預(yù)留的加工余量。機(jī)床進(jìn)給率，1200mm/min；Z 方向進(jìn)給速度400mm/min；抬刀速率，1500mm/min；主軸轉(zhuǎn)速，10000r/min。挖槽粗加工參數(shù)安全高度絕對坐標(biāo)值 50mm；Z 向最大吃刀量， ；選擇螺旋線銑削方式，輸入一個刀具路徑接近的起點(diǎn)，將下刀的中心設(shè)在邊界的外面，采用螺旋下刀方式，預(yù)留 0.2 的加工余量。 刀具路徑設(shè)置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如圖 4-3所示：2)曲面等

34、高外形粗加工 凸面等高外形粗加工采用雙刃 13 的平底刀，預(yù)留的加工余量。機(jī)床進(jìn)給率，1200mm/min；Z 方向進(jìn)給速度400mm/min；抬刀速率，1500mm/min；主軸轉(zhuǎn)速，10000r/min。粗加工參數(shù)安全高度絕對坐標(biāo)值 50mm；Z 向最大吃刀量， ；選擇螺旋線銑削方式，輸入一個刀具路徑接近的起點(diǎn)，將下刀的中心設(shè)在邊界的外面，采用圖 4-3圖 4-4螺旋下刀方式，預(yù)留 0.2 的加工余量。 刀具路徑設(shè)置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如圖 4-4所示：3)曲面等高外形精加工 11.5 曲面等高外形精加工 采用等高外形刀路方式精加工整個腔。采用 10 的立銑

35、刀。機(jī)床進(jìn)給速度1200mm/min；Z 方向的進(jìn)給率 400mm/min；抬刀速率，1000mm/min；主軸轉(zhuǎn)速1200r/min。 安全高度絕對坐標(biāo)值 50mm；Z向最大吃刀量，；選擇螺旋線銑削方式，將下刀的中心設(shè)在邊界的內(nèi)面，采用螺旋下刀方式。置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如圖11.4 所示：(2)鉗工鉆削型芯固定孔，應(yīng)與型芯固定板、支承板同位置加工完成，鉆底孔完成后用絲錐攻絲，攻 M12 的螺紋。攻螺紋的技術(shù)要求： 1)螺紋底孔直徑的計算及數(shù)據(jù)： 計算公式一：d=d1-t 式中： d 攻絲前加工螺紋底孔的鉆頭或擴(kuò)孔鉆頭直徑d1 螺紋工稱直徑t 螺距單位均為毫米

36、，下式同 計算公式一使用條件：(1)螺距 t1;(2)工件材料塑性較小;(3)擴(kuò)張量較小的鉆孔條件。 2)手攻絲的注意事項圖 4-5 找正工件的裝夾，將攻絲的一面，置于水平或垂直的位置；在開始攻削時，盡量把絲錐放正，然后用一手壓住絲錐的軸心方向，用另一手輕輕轉(zhuǎn)動絲杠。在攻削過程中，對塑性材料保持足夠的冷卻潤滑液。攻絲時，每次扳轉(zhuǎn)絲杠，絲錐的旋進(jìn)不應(yīng)太多，一般每次旋進(jìn)0.51轉(zhuǎn)為宜。扳轉(zhuǎn)絲杠時，兩手用力要平衡。攻削時，如感到很費(fèi)力，切不可強(qiáng)行轉(zhuǎn)動，應(yīng)使絲錐反轉(zhuǎn)，排除切屑。用成組絲錐攻絲時，在頭錐攻完以后，應(yīng)先用手將二錐或三錐旋進(jìn)螺紋孔內(nèi)，一直到旋不動時，才能使絲杠操作，防止亂扣現(xiàn)象。動模板的加工

37、路線：下料粗加工磨削加工劃線預(yù)加工精加工光整加工。4.1.1.3 選擇加工設(shè)備 該零件的主要加工設(shè)備是數(shù)控銑床 XK7140G、鉆床。 將零件鉗工劃線完成后，按照畫出的 4 個孔的位置用鉆頭分別鉆 3 底孔、再擴(kuò)孔，攻 M12 的螺紋時需要鉆頭、普通螺紋絲錐(頭錐/二錐)；將零件用平口鉗裝夾在數(shù)控銑床上，加標(biāo)準(zhǔn)墊塊固定，分別利用百分表、尋邊器、量塊找正固定，確定數(shù)控加工原點(diǎn)再進(jìn)行加工。4. 加工工藝過程該型芯的加工特點(diǎn)是與型腔芯、推件板的配合間隙小，分型面貼合間隙值取(見 GB/T12566.2-1990 國標(biāo)),加工精度要求高，確定動模板的中心定位，圖3-2 所示定模板的加工工藝過如下：(1

38、)下料。采用 45 鋼，按照所需直徑和長度用氣割切斷148mmx148mmx82mm的方料。(2)粗加工。銑削毛坯四周外形，保尺寸148mmx148mm見方。(3)磨削上下平面。磨削上下平面保證尺寸82mm，滿足各個面的垂直度要求。(4)劃線。鉗工畫線，確定出型腔及各個型孔的相對位置，然后鉆孔、攻螺紋加工。(5)預(yù)加工。按照圖紙要求刨削平面達(dá)到尺寸要求，采用數(shù)控加工銑削型芯的冷卻水道。(6)裝夾零件。將型腔板固定用平口鉗、墊塊固定在數(shù)控銑床上，找正型腔與銑床主軸中心重合。(7)精加工。采用 UG 軟件制造系統(tǒng)自動編制型腔銑削的程序，精加工型腔圓弧、表面輪廓，保證型腔內(nèi)表面質(zhì)量，使其達(dá)到使用要求

39、。(8)光整加工。由于模具的精度和表面粗糙度值對塑件有重要影響，所以模具的型腔內(nèi)表面光整加工(粗磨-細(xì)磨-精磨)，達(dá)到塑件表面光潔度。令附定模板零件圖、加工工藝卡第 5 章 定模座板、動模座板的加工定模座板、動模座板是分別與注射機(jī)的固定工作臺、移動工作臺接觸，使定模、動模固定在固定工作臺、移動工作臺上的模板。定模座板和動模座板的加工都屬于板材類零件加工。對于板類零件的加工質(zhì)量要求，主要包括：(1)表面間的平行度和垂直度。 為了保證模具裝配后各模板能夠緊密貼合，對于不同功能和不同尺寸的模板其平行度按 GB1184-1980 執(zhí)行。具體公差等級和公差數(shù)值應(yīng)按塑料注塑模國家標(biāo)準(zhǔn)(11-1984)等加

40、以確定。(2)表面粗糙度值和精度等級。 一般模板平面的加工質(zhì)量要求達(dá)到IT83.2um,對于平面為分型面的模板，加工質(zhì)量要達(dá)到 IT71.6um。(3)模板上各個孔的精度、垂直度和孔間距的要求。 常用模板孔徑的配合精度要求一般為 IT71.6um。對于安裝導(dǎo)柱的模板，孔軸線與上下板平面的垂直度要求為 4 級精度，模板上各孔之間的孔間距應(yīng)保持一致。一般誤差要求在mm 以下。5.1 定模座板的加工 定模座板立體圖，如圖 5-1： 5 定模板零件圖，如圖 5-2：5.1 分析定模座板的結(jié)構(gòu) 圖 5-1根據(jù)定模座板的零件簡圖5-2，零件尺寸為 250mmx210mmx25mm , 未作特殊的技術(shù)要求，

41、結(jié)構(gòu)簡單。定模座板有 6x13 的螺栓孔并沉 22 孔深 15mm；注塑孔與定模座板同鉆，注塑孔與澆口套為 H7/m6 過渡配合、加工精度取 IT5 級。5.2 確定制造方法(1)加工定模座板的基本要求定模座板的加工表面是定模座板上下表面，為了保證模座工作時沿導(dǎo)柱上下移動平穩(wěn)，無阻滯現(xiàn)象，模座的上下平面應(yīng)保持平行，保證定模座板上下平面垂直度，上下模座的導(dǎo)柱、導(dǎo)套安裝孔的孔間距應(yīng)保持一致，孔的軸心線與模座的上、下平面垂直，為滿足精度要求。 (2)定模座板的加工原則 定模座板的加工主要是面加工和孔隙加工。在加工過程中為了保證技術(shù)要求和加工方便，一般遵循“先孔后面”的原則。定模座板的毛坯經(jīng)過刨削或銑

42、削加工后，在對平面進(jìn)行磨削可以提高模座平面的平面度和上、下平面的平行度，同時容易保證孔的垂直度要求。上、下模座孔的鉆削加工，可根據(jù)加工要求和生產(chǎn)條件，在銑床或搖臂鉆等機(jī)床上采用坐標(biāo)法或利用引導(dǎo)元件進(jìn)行加工。批量較大時可以在專用鏜床、坐標(biāo)鏜床上進(jìn)行加工。為保證導(dǎo)柱、導(dǎo)套的孔間距一致，在鉆孔時經(jīng)常將上、下模座重疊在一起，一次裝夾同時鏜出導(dǎo)柱和導(dǎo)套的安裝孔。用數(shù)控銑床或加工中心加工孔可以很方便地保證孔的位置精度和尺寸精度。(3)確定不同精度的加工方案根據(jù)零件圖工藝分析，確定裝夾方案，制定加工順序，選擇刀具，確定切削用量，通過這些切削參數(shù)加工零件。零件裝夾定位時，先確定粗基準(zhǔn)待加工面完成后以此作為精基

43、準(zhǔn)，開始加工零件。圖 5-2定模座板的制造過程：下料銑削加工磨削加工鉗工劃線鉗工鉆孔5 選擇加工設(shè)備 該零件的主要加工設(shè)備是數(shù)控銑床 XK7140G、鉆床。 將零件鉗工劃線完成后，按照畫出的各個孔的位置用鉆頭分別鉆 3 底孔，再擴(kuò)孔、鉸孔，此時需要鉆頭、鉸刀加工；將零件用平口鉗裝夾在數(shù)控銑床上，加標(biāo)準(zhǔn)墊塊固定，分別利用百分表、尋邊器、量塊找正固定，確定數(shù)控加工原點(diǎn)再進(jìn)行加工。5.工工藝過程該定模座板的加工特點(diǎn)是與型腔的垂直度、平行度配合，取分型面間隙值6mm，加工精度要求較高，定模座板的注塑孔中心定位比較難定位，圖 5-2 所示定模板的加工工藝過如下：(1)下料。采用 45 鋼，按照所需直徑和

44、長度用氣割切斷。(2)裝夾零件。將型腔板固定用平口鉗、墊塊固定在數(shù)控銑床上，找正型腔與銑床主軸中心重合。(3)銑削加工。銑削毛坯四周外形，保尺寸 250mmx210mm 見方(4)磨削上下平面。磨削上下平面保證尺寸 75mm，滿足各個面的垂直度要求。(5)劃線。鉗工畫線，確定出型腔及各個型孔的相對位置，然后鉆、鉸螺紋孔和導(dǎo)柱孔。(6)鉆孔加工。按照圖紙要求刨削平面達(dá)到尺寸要求，并與定模板配加工注塑型孔。令附定模板零件圖、加工工藝卡5.2 動模座板的加工 動模座板立體圖，如圖 5-3：5.2.1 制定動模座板加工步驟 動模板零件圖，如圖 5-4：.1 分析動模座板的結(jié)構(gòu) 根據(jù)動模座板的零件簡圖

45、5-4，零件尺寸為 250mmx210mmx25mm ,未作特殊的技術(shù)要求，結(jié)構(gòu)比較簡單。定模座板有 4x13、4x11 的螺栓孔并沉22、20 孔深 15mm、13mm；動模座板上下表面粗糙度取 0.8、加工精度取IT5 級。.2 確定制造方法(1)加工動模座板的基本要求定模座板的加工表面是定模座板上下表面，為了保證模座工作時沿導(dǎo)柱上下移動平穩(wěn)，無阻滯現(xiàn)象，模座的上下平面應(yīng)保持平行，保證定模座板上下平面垂直度，上下模座的導(dǎo)柱、導(dǎo)套安裝孔的孔間距應(yīng)保持一致，孔的軸心線與模座的上、下平面垂直，為滿足精度要求。 (2)動模座板的加工原則 定模座板的加工主要是面加工和孔隙加工。在加工過程中為了保證技

46、術(shù)要求和加工方便，一般遵循“先孔后面”的原則。定模座板的毛坯經(jīng)過刨削或銑削加工后，在對平面進(jìn)行磨削可以提高模座平面的平面度和上、下平面的平行度，同時容易保證孔的垂直度要求。上、下模座孔的鉆削加工，可根據(jù)加工要求和生產(chǎn)條件，在銑床或搖臂鉆等機(jī)床上采用坐標(biāo)法或利用引導(dǎo)元件進(jìn)行加工。批量較大時可以在專用鏜床、坐標(biāo)鏜床上進(jìn)行加工。為保證導(dǎo)柱、導(dǎo)套的孔間距一致，在鉆孔時經(jīng)常將上、下模座重疊在一起，一次裝夾同時鏜出導(dǎo)柱和導(dǎo)套的安裝孔。用數(shù)控銑床或加工圖 5-4中心加工孔可以很方便地保證孔的位置精度和尺寸精度。(3)確定不同精度的加工方案根據(jù)零件圖工藝分析，確定裝夾方案，制定加工順序，選擇刀具，確定切削用量

47、，通過這些切削參數(shù)加工零件。零件裝夾定位時，先確定粗基準(zhǔn)待加工面完成后以此作為精基準(zhǔn)，開始加工零件。定模座板的制造過程：下料銑削加工磨削加工鉗工劃線鉗工鉆孔 選擇加工設(shè)備 該零件的主要加工設(shè)備是數(shù)控銑床 XK7140G、鉆床。 將零件鉗工劃線完成后，按照畫出的各個孔的位置用鉆頭分別鉆 3 底孔，再擴(kuò)孔，此時需要鉆頭加工；將零件用平口鉗裝夾在數(shù)控銑床上，加標(biāo)準(zhǔn)墊塊固定，分別利用百分表、尋邊器、量塊找正固定，確定數(shù)控加工原點(diǎn)再進(jìn)行加工。工工藝過程該定模座板的加工特點(diǎn)是與型腔的垂直度、平行度配合，取分型面間隙值，加工精度要求較高，定模座板的注塑孔中心定位比較難定位，圖 5-2 所示定模板的加工工藝過

48、如下：(1)下料。采用 45 鋼，按照所需直徑和長度用氣割切斷。(2)裝夾零件。將型腔板固定用平口鉗、墊塊固定在數(shù)控銑床上，找正型腔與銑床主軸中心重合。(3)銑削加工。銑削毛坯四周外形，保尺寸 250mmx210mm 見方(4)磨削平面。磨削上下平面保證尺寸 25mm，滿足各個面的垂直度要求。(5)劃線。鉗工畫線，確定出型腔及各個型孔的相對位置，然后鉆、鉸螺紋孔和導(dǎo)柱孔。(6)鉆孔加工。按照圖紙要求刨削平面達(dá)到尺寸要求，并加工 45 的通孔型孔。令附定模板零件圖、加工工藝卡第 6 章 型芯固定板的加工型芯固定板是將型芯固定并連接其他零部件的模板，在飯盒注塑模中型芯固定板不僅緊固了型芯，同時還連

49、接了推件板與支承板，是模具構(gòu)成完整的一體。在型芯固定板中還有冷卻系統(tǒng)的冷卻水回路，型芯固定板立體圖，如圖 5-5： 6.1 制定型芯固定板加工步驟 型芯固定板結(jié)構(gòu)示意圖，如圖 5-6：圖 5-5圖 5-66 分析型芯固定板的結(jié)構(gòu) 該模具中的型芯固定板也屬于板類零件，首先要加工零件的外表面，型芯固定板與動模板接觸的部分要求配合緊密，由于配合的質(zhì)量直接影響著模具的使用壽命和成型制件的質(zhì)量，所以型芯固定板輪廓質(zhì)量要求要求較高。根據(jù)型芯固定板的結(jié)構(gòu)示意圖圖 4-2，零件尺寸為 210mmx210mmx30mm ,上面的型腔為整體式；有四個型芯固定孔；設(shè)置并加工冷卻水道；分別有 4 個導(dǎo)柱孔，導(dǎo)柱固定孔

50、與導(dǎo)柱為 H7/m6 過渡配合、4 個推桿孔、4 個固定孔。6 確定加工方法動模板的加工范圍；(1)有型芯固定孔外表面輪廓和冷卻水道，該部分的加工采用數(shù)控銑削完成，采用 UG 的制造系統(tǒng)導(dǎo)出與型芯接觸加工的程序，加工外輪廓，保證型芯固定板外輪廓表面加工精度，取 IT5 級。(2)鉗工鉆削型芯固定孔，應(yīng)與型芯、支承板同位置加工完成，鉆底孔完成后用絲錐攻絲，攻 M12 的螺紋。動模板的加工路線：下料裝夾零件銑削加工磨削加工劃線粗加工銑削精加工。6 選擇加工設(shè)備 該零件的主要加工設(shè)備是數(shù)控銑床 XK7140G、鉆床。 將零件鉗工劃線完成后，按照畫出的 4 個孔的位置用鉆頭分別鉆 3 底孔、再擴(kuò)孔，攻

51、 M12 的螺紋時需要鉆頭、鉸刀、普通螺紋絲錐(頭錐/二錐)；將零件用平口鉗裝夾在數(shù)控銑床上，加標(biāo)準(zhǔn)墊塊固定，分別利用百分表、尋邊器、量塊找正固定，確定數(shù)控加工原點(diǎn)再進(jìn)行加工。6.2 加工工藝過程該型芯的加工特點(diǎn)是與型腔芯、推件板的配合間隙小，分型面貼合間隙值取(見 GB/T12566.2-1990 國標(biāo)),加工精度要求高，確定動模板的中心定位，圖3-2 所示定模板的加工工藝過如下：(1)下料。采用 45 鋼，按照所需直徑和長度用氣割切斷216mmx216mmx30mm的方料。(2)裝夾零件。將型腔板固定用平口鉗、墊塊固定在數(shù)控銑床上，找正型腔與銑床主軸中心重合。圖 4-2(3)銑削加工。銑削

52、毛坯四周外形，保尺寸 210mmx210mm見方。(4)磨削平面。磨削上下平面保證尺寸30mm，滿足各個面的垂直度要求。(5)劃線。鉗工畫線，確定出型腔及各個型孔的相對位置，然后鉆孔、攻螺紋加工。(6)粗加工。按照圖紙要求刨削平面達(dá)到尺寸要求，采用數(shù)控加工銑削型芯的冷卻水道。(7)銑削精加工。采用UG軟件制造系統(tǒng)自動編制型腔銑削的程序，精加工型腔圓弧、表面輪廓，保證型腔內(nèi)表面質(zhì)量，使其達(dá)到使用要求；令附定模板零件圖、加工工藝卡第 7 章 支承零部件的加工支承零部件是用來防止成型零部件及各個部分機(jī)構(gòu)在壓力作用下發(fā)生超差變形的零部件。一般模具支承零部件主要有支承板、墊板、支承塊、支承柱等組成。在該

53、套模具中有支承板和墊塊兩個零部件需要加工。7.1 支承板的加工支承板立體圖，如圖 7-1： 7.1.1 制定支承板加工步驟 支承板零件圖，如圖 7-2：圖 7-1圖 7-27.1.1.1 分析支承板的結(jié)構(gòu) 支承板又稱動模墊板，是墊在動模型腔下面(或在主型芯固定板的下面)的一塊平板，其作用是成型時塑料熔體對動模型腔或型芯的作用力，以防止型腔底部長生過大的撓曲變形或防止主型芯脫出型芯固定板。對支承板的結(jié)構(gòu)要滿足：具有較高的平行度和必要的強(qiáng)度和硬度，根據(jù)型芯固定板的結(jié)構(gòu)示意圖圖4-2，零件尺寸為 210mmx210mmx30mm ,上面的型腔為整體式；有四個型芯固定孔；設(shè)置并加工冷卻水道；分別有 4

54、 個螺孔、4 個推桿孔、4 個固定孔。7.1.1.2 確定加工方法動模板的加工范圍；(1)有支承板的外表面輪廓，該部分的加工采用數(shù)控銑削完成，加工外輪廓，保證與型芯固定板、墊塊緊密接觸，加工精度取 IT5 級。(2)鉗工鉆削型芯固定孔，應(yīng)與型芯、支承板同位置加工完成，鉆底孔完成后用絲錐攻絲，攻 M12 的螺紋。動模板的加工路線：下料裝夾零件銑削加工磨削加工劃線粗加工銑削精加工。7.3 選擇加工設(shè)備 該零件的主要加工設(shè)備是數(shù)控銑床 XK7140G、鉆床。 將零件鉗工劃線完成后，按照畫出的 4 個孔的位置用鉆頭分別鉆 3 底孔、再擴(kuò)孔，攻 M12 的螺紋時需要鉆頭、鉸刀、普通螺紋絲錐(頭錐/二錐)

55、；將零件用平口鉗裝夾在數(shù)控銑床上，加標(biāo)準(zhǔn)墊塊固定，分別利用百分表、尋邊器、量塊找正固定，確定數(shù)控加工原點(diǎn)再進(jìn)行加工。.2 加工工藝過程該型芯的加工特點(diǎn)是與型腔芯、推件板的配合間隙小，分型面貼合間隙值取(見 GB/T12566.2-1990 國標(biāo)),加工精度要求高，確定動模板的中心定位，圖3-2 所示定模板的加工工藝過如下：(1)下料。采用 45 鋼，按照所需直徑和長度用氣割切斷216mmx216mmx30mm的方料。(2)裝夾零件。將型腔板固定用平口鉗、墊塊固定在數(shù)控銑床上，找正型腔與銑床主軸中心重合。(3)銑削加工。銑削毛坯四周外形，保尺寸 210mmx210mm見方。(4)磨削平面。磨削上

56、下平面保證尺寸30mm，滿足各個面的垂直度要求。(5)劃線。鉗工畫線，確定出型腔及各個型孔的相對位置，然后鉆孔、攻螺紋圖 4-2加工。令附定模板零件圖、加工工藝卡墊塊的加工墊塊立體圖，如圖 7-2： 7.2.1 制定墊塊加工步驟 墊塊零件圖，如圖 7-3：7.1 分析墊塊的結(jié)構(gòu) 墊塊是用于支承動模成型部分并形成推出機(jī)構(gòu)運(yùn)動空間的零件，又稱支承塊。對墊塊的結(jié)構(gòu)要滿足：具有較高的平行度和必要的強(qiáng)度和硬度，起到支承作用，同時又決定于推板及推出行程的大小。根據(jù)墊塊的結(jié)構(gòu)示意圖圖 4-2，零件尺寸為 210mmx80mmx40mm ,有 2 個通孔用于安裝支承板；設(shè)置并加工 2 個螺孔固定定模座板。7.

57、2 確定加工方法墊塊的加工范圍；(1)墊塊的加工屬于板材的加工，推板的外表面部分的加工采用數(shù)控銑削、圖 7-2圖 7-3磨削加工完成，保證與支承板緊密配合。(2)鉗工鉆削螺栓孔，與支承板的螺孔在同一位置，攻螺紋。7.3 選擇加工設(shè)備該零件的主要加工設(shè)備是數(shù)控銑床 XK7140G、鉆床。 將零件鉗工劃線完成后，按照畫出的各個孔的位置用鉆頭分別鉆 3 底孔，再擴(kuò)孔，此時需要鉆頭；將零件用平口鉗裝夾在數(shù)控銑床上，加標(biāo)準(zhǔn)墊塊固定，分別利用百分表、尋邊器、量塊找正固定，確定數(shù)控加工原點(diǎn)再進(jìn)行加工。7 加工工藝過程 推件板的加工特點(diǎn)是與型芯、推件板的配合間隙小，取分型面間隙值(1990)，加工精度要求高，

58、推件板的中心定位比較難定位，圖 4-1 所示推件板的加工工藝過如下：(1)下料。采用 45 鋼，按照所需直徑和長度用氣割切斷。(2)裝夾零件。將型腔板固定用平口鉗、墊塊固定在數(shù)控銑床上，找正型腔與銑床主軸中心重合。(3)銑削加工。銑削毛坯四周外形，保尺寸 210mmx126mm 見方(4)磨削加工。磨削上下平面保證尺寸 15mm，滿足各個面的垂直度要求，同時在裝配過程前需精磨推件板與型腔接觸的上表面，保證分型面緊密接觸。(5)鉗工。鉗工畫線，確定出型腔及各個型孔的相對位置，然后鉆螺紋孔并4 個 18 的沉孔。令附定模板零件圖、加工工藝卡圖 8-1第 8 章 推出機(jī)構(gòu)的制造8.1 推件板的加工步

59、驟推件板立體圖，如圖 8-1： 8 制定推件板加工步驟 推件板零件圖，如圖 8-2：圖 8-28.1 分析推件板的結(jié)構(gòu) 在該模具中，由于零件分型面的位置在飯盒的最大外輪廓處，決定推件板起到零件成型作用，它同定模板、動模板三者配合起來時一套模具，所以需要加工輪廓面；推件板的外輪廓尺寸 210mmx210mm20mm,推件板與型芯緊密接觸，但是為了便于取件設(shè)置相應(yīng)的脫模斜度，脫模斜度取值為130,加工導(dǎo)柱孔，導(dǎo)柱固定孔與導(dǎo)柱為 H7/m6 過渡配合。8.2 確定加工方法推件板的加工范圍；(1)有與型腔、型芯接觸的面以下的部分外表面輪廓，該部分的加工采用數(shù)控銑削完成，采用 UG 的制造系統(tǒng)導(dǎo)出型芯加

60、工的程序，推件板上其余部分加工設(shè)置一定的脫模斜度，加工完成后要求與型芯緊密配合，保證與型芯間隙取 I級精度，與型腔基面接觸的外輪廓表面加工精度，取 IT5 級。數(shù)控加工步驟如下：1)曲面挖槽粗加工曲面挖槽參數(shù)采用雙刃 13 的平底刀，預(yù)留的加工余量。機(jī)床進(jìn)給率，1200mm/min；Z 方向進(jìn)給速度 400mm/min；抬刀速率，1500mm/min；主軸轉(zhuǎn)速，10000r/min。挖槽粗加工參數(shù)安全高度絕對坐標(biāo)值 50mm；Z 向最大吃刀量，的加工余量。刀具路徑 設(shè)置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如圖 8-3 所示：2)曲面等高外形粗加工曲面等高外形粗加工采用 10 的