120t頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐工藝技術規(guī)程

1、-120t頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐冶煉工藝技術操作規(guī)程1 .適用范圍本規(guī)程適用與第一煉鋼廠120t頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)，適用于煉鋼工、 助手、主控工、二助手、合金工、爐前工的崗位技術操作。2 .工藝流程圖1 120t頂?shù)讖痛缔D(zhuǎn)爐工藝流程圖3 .原料技術要求3.1 鐵水S 0.050% P 0.20% Si 0.40% 鐵水溫度1250C 03.2 生鐵塊S 0.070% P 0.25% Si 1000裝入金屬料，t130135135 140140 145目標出鋼量，t118123123 128128 133注：根據(jù)鐵水溫度、硅含量及冶煉鋼種的要求調(diào)整廢鋼及鐵塊的裝入量，并根據(jù)鐵水 供應、操作需要合理調(diào)整鐵

2、水裝入量。6.1.2 廢鋼量的確定開新爐13爐全鐵水冶煉不加廢鋼，從第4爐開始加廢鋼。廢鋼總加入量控 制在1825噸/爐，廢鋼加入量根據(jù)鐵水溫度、Si含量以及鋼種終點C含量適 當調(diào)整。6.1.3 裝料標準6.1.3.1 裝料順序必須先裝廢鋼（生鐵）后兌鐵水，需人工測量液面爐次所裝廢 鋼必須是潔凈的廢鋼或生鐵，不允許有渣鋼等其它雜物。6.1.3.2 如果廢鋼（生鐵）潮濕，在加入轉(zhuǎn)爐后，必須前后反復倒爐 90度，待 爐內(nèi)廢鋼充分鋪開使水分完全蒸發(fā)后方可兌入鐵水；6.1.3.3 裝入爐廢鋼（生鐵）后，要前后反復倒爐90度待爐口火焰穩(wěn)定后，再兌入鐵水；兌完鐵水后前后反復搖爐，待爐口不冒大火時方可下槍吹

3、煉。6.1.3.4 正常條件下，鐵水、廢鋼裝入量實際值和要求值之間的最大偏差各為1.1 t 。1.2 供氧制度1.2.1 采用分階段定氧氣流量變槍位操作制度，根據(jù)裝入量、爐齡、操作條件等合理控制氧氣流量。1.2.2 供氧要求：供氧操作表爐齡氧氣壓力，MPa氧氣流量，m3/h130.80 0.85260002800030.85 0.9028000300006.2.2.1氧壓要求：總管氧壓 1.21.6Mpa,工作氧壓0.8MPa-0.90Mpa,工作氧壓低于0.7Mpa不能吹煉；1.1.1.2 開吹槍位及氧氣流量控制：開吹槍位（實際）2150mm氧氣流量設定16000 m3/h ,開吹點火40s

4、后調(diào)整 為正常氧氣流量，開吹氧氣流量調(diào)節(jié)自動調(diào)整。1.1.1.3 吹煉過程提槍后再次下槍吹煉操作控制：提槍后必須倒渣，并進行脫氧處理。再次下槍前要進行測溫，確認爐溫低于1500c時，方可再次下槍吹煉，并在下槍前將低氧流量時間修改為90 秒（開吹氧氣流量為16000 m3/h ） 。1.1.1.4 終點拉碳前必須有30秒的低槍位操作以均勻鋼水成分、溫度和降低 爐渣氧化性。6.2.3 槍位的確定設最低槍位為1550mmf呆護氧槍噴孔，最高槍位2150mm 基本槍位1850mn 100 mm,拉碳槍位15501650mm 基本槍位是指符合噴頭特性及爐容特性的最佳槍位6.2.4 槍位控制的原則6.2.

5、4.1 氧槍槍位控制模式為高-低-高-低6.2.4.2 開吹槍位的確定6.2.4.2.1 鐵水硅、磷含量高，渣量大，易噴濺，槍位應比正常情況低100200mm 鐵水硅，磷含量低，特別是含 Si 0.5%寸，渣量少，不易噴濺，為促進石灰的 熔化，使渣中有一定匯FeO量，提高去磷效果，槍位應比正常情況高100200mm 62422 鐵水溫度很低時，點火槍位應比正常低100200mm采用低槍位吹煉23min,然后在加第一批渣料提槍到正常吹煉位置。鐵水溫度偏高時應適當提 高槍位點火，這樣有利于化渣。62423 新爐子容積小，熔池液面高，易產(chǎn)生噴濺，應比正常槍位低100mrnfc右點火，吹煉35min后

6、再恢復到原槍位。老爐子液面低，應比正常情況適當降 低槍位點火。6.2.4.2.4 氧壓偏低時應適當降低點火槍位。6.2.4.3 過程槍位的控制控制槍位的控制原則是：不噴濺，化好渣，快速脫碳，熔池均勻升溫。6.2.4.3.1 石灰用量少或質(zhì)量高時化渣快，槍位應偏低。石灰用量多或生燒嚴重時應適當提高槍位，以利于石灰熔化。生燒石灰分解時槍位不易過高，以防噴濺。石灰含粉末多時容易融化，槍位應稍低。6.2.4.3.2 前期渣化的太慢應適當提高槍位，或加入稀渣劑調(diào)渣。624.3.3 在C。劇烈反應階段，應適當提高槍位，防止“返干”，出現(xiàn)“返干” 時， 應適當提高槍位并加稀渣劑，渣子化好后應立即恢復原槍位，

7、防止造成大噴濺或連續(xù)性噴濺。6.2.4.4 吹煉后期的槍位控制1.1.1.4.1 過程淹沒化好時，應提槍化渣，在拉碳前23min將槍位適當提高，讓終渣保持必要的氧化能力，倒爐時，可盡量倒出高S， P 的熔渣。1.1.1.4.2 冶煉高、中碳鋼時應適當提高槍位。1.1.1.4.3 拉碳前應適當壓低槍位，以利于加強熔池攪拌，均勻成分和溫度，降低渣中FeO含量，減少鐵損，保護爐襯，拉碳槍位應 30秒。1.1.1.4.4 氧槍槍位控制曲線圖：氧槍槍位H2.15m1.85m1.95m91.55m14160271.1.5 供氧量的確定1.1.5.1 參考的噸鋼耗氧量為5055NrK1.1.5.2 冷卻劑換

8、算氧氣量：每噸鐵礦石相當氧氣量約200Nmi1.1.5.3 供氧量取決于鐵水成分、廢鋼配比、停吹 C含量、冷卻劑用量、槍位變 化等因素。1.1.6 氧槍噴頭管理標準氧槍噴頭的狀況是吹煉穩(wěn)定的關鍵之一，氧槍噴頭隨使用次數(shù)增加性能逐漸 劣化，必須加強管理。1.1.6.1 氧槍更換標準：1.1.6.1.1 使用方300次，決定因素是噴頭狀況。1.1.6.1.2 下述原因氧槍更換由煉鋼工決定。 漏水 粘冷鋼 槍頭或噴孔磨損 噴頭性能劣化1.1.6.1.3 噴頭性能劣化標準根據(jù)下列現(xiàn)象綜合判斷 化渣情況異常，有時渣干，有時渣泡 容易產(chǎn)生噴濺 出現(xiàn)過氧化傾向（TFe）高 耗氧量增加 低碳時供氧很難脫碳 鋼

9、水收得率明顯降低1.1.7 槍位人工測量1.1.7.1 開新爐前必須測量噴頭端面到爐底的距離，計算基本槍位。1.1.7.2 接班第一爐測量熔池液面，調(diào)整基本氧槍槍位，如有特殊情況不能測量， 可安排第二爐測量槍位，更換氧槍或鋼絲繩后應測量槍位。1.1.7.3 需人工測量液面爐次所裝廢鋼必須是潔凈的廢鋼或生鐵，不允許有渣鋼等其它雜物。1.1.7.4 測量槍位時將氧槍提出氧槍孔，把測量用的8001000mm勺8#鐵絲彎曲好的一端插入氧槍噴孔之中卡住，然后指揮降槍，注意防止氧槍頂住氧槍口。1.1.7.5 應根據(jù)上班槍位情況進行測量，確保鐵絲插入液面，嚴防噴頭進鐵進渣。 氧槍停穩(wěn)后，再重新將氧槍提出氣封

10、口，待停穩(wěn)后，將測槍位鐵絲取下，再指揮 降槍，等槍頭進氮封口后，方可離開。6.3 造渣制度6.3.1 造渣方法：采用單渣法操作。6.3.1.1 石灰加入量的計算公式：2.14 Si%鐵水Q = XRX1000 (公斤/噸鐵)(CaO%)有效式中：Q一石灰加入量（公斤/噸鐵）；Si%鐵水一為鐵水硅成分；R一爐渣堿度； （CaO%有效一石灰有效Cag量；（CaO%有效二石灰CaO%-R石灰SiO2% 2.14 一氧化1公斤硅生成的SiO2的量6.3.1.2 爐渣堿度終渣堿度要求控制在2.83.5,具體鋼種堿度控制見分鋼種冶煉技術規(guī)程。6.3.1.3 石灰的加入采用分批加入的操作工藝，第一批渣料在開

11、吹的同時加入，加入量為總量的70%-80%其余石灰根據(jù)化渣情況分批加入，應在吹煉10分鐘內(nèi)加完。6.3.1.4 鎂球的加入6.3.1.4.1 保護爐襯，調(diào)整終謂 Mg*量在912%6.3.1.4.2 鎂球隨第一批石灰一起加入。6.3.1.5 鐵礦石的加入6.3.1.5.1 鐵礦石在前期作化渣助熔劑和后期降溫劑用，根據(jù)溫度情況和化渣情況分批加入，每批加入量不得超過 800 kg,終點前2分鐘嚴禁加鐵礦石。6.3.1.5.2 吹煉終點溫度高于1700C ,禁止單一加鐵礦石調(diào)溫，應采取石灰與 鐵礦石各50%昆合使用調(diào)溫。6.3.1.5.3 吹煉后期點吹調(diào)溫時，鐵礦石要待下槍開吹20秒后再加入。6.3

12、.1.6 渣料的配比及加入量必須與鐵水條件、渣料質(zhì)量、化渣狀況、裝入制度、 熔池溫度等密切配合。第二批料的加入應貫徹勤加少加的原則6.3.1.7 開新爐后，第二、三爐全部采用鐵礦石調(diào)溫操作，第三爐后采用調(diào)廢鋼、 調(diào)鐵礦石操作。6.4 溫度制度6.4.1 終點溫度的確定終點溫度二液相線溫度+標準溫度+校正溫度6.4.2 標準溫度確定方法終點溫度A7+ A6出鋼后溫度進入精煉溫度出精煉溫度 11A1液相線溫度A3 A 2 J 鋼包回轉(zhuǎn)臺上溫度 中包溫度標準溫度確定流程圖其中：A 1 一中間包內(nèi)的過熱度；A2一鋼包和中間包之間的溫降；A 3一二次精煉至大包回轉(zhuǎn)臺間運輸溫降；A 4一二次精煉處理過程溫

13、度變化；A 5一轉(zhuǎn)爐至二次精煉之間的運輸溫降；A 6一出鋼溫降（包括鐵合金和渣料的影響）；A 7一停吹至開始出鋼時的溫降。1.1.1.1 標準溫度參考值A 120 30 c A240 c1.1.1.2 鋼包運輸溫降鋼包等待、運輸溫降以0.6C/min考慮.1.1.1.3 出鋼溫降計算1.1.1.3.1 出鋼過程鋼包吸熱、出鋼散熱、鎮(zhèn)靜溫降等因素取25c1.1.1.3.2 出鋼過程中加入合金、渣料造成的溫降：（ATC/kg/t鋼）出鋼過程中加入合金、渣料造成的溫降所有鋼種FeSiFeMnSiFeMnHCFeMnLCATC/kg/t 鋼+0.7-1.7-2.7-2.2所有鋼種FePCuFeTiFe

14、MnATC/kg/t 鋼-1.5-2.0-2.0-1.40所有鋼種FeCrLCFeCrHCCScrapATC/kg/t 鋼-2.2-2.4+2.3-1.7所有鋼種AlNi石灰螢后ATC/kg/t 鋼+15-1.7-3.1-2.01.1.1.4 停吹后等待的溫降以2.5C/min考慮.6.4.3 校正溫度確定方法6.4.3.1 校正溫度指由于AE因素帶來的溫降A一鋼包狀況校正B一出鋼口狀況校正C倒爐次數(shù)校正D1連澆第一爐校正E一連鑄機拉鋼速度變化校正6.4.3.2 校正溫度參考值A一鋼包狀況未烘烤、修補包出鋼溫度提高1015cB一新?lián)Q出鋼口前兩爐出鋼溫度提高10cC一每倒爐一次溫度下降5cA連澆

15、第一爐出鋼溫度提高15 CE連鑄機拉鋼速度變化需根據(jù)工序協(xié)調(diào)調(diào)整轉(zhuǎn)爐終點溫度6.4.4 過程溫度控制6.4.4.1 采用定廢鋼、調(diào)礦石的冷卻制度。6.4.4.2 控制好過程溫度平穩(wěn)上升，合理控制冷卻劑的加入6.4.4.3 各種原材料變化對終點溫度的影響各種因素變化對終點溫度的影響廢鋼礦石石灰生白云石鐵水Si生鐵塊變化值100 kg100 kg100 kg100 kg0.1%100 kg終點變化值0.95 C3.1 C1.7 C2.5 C18C0.6 C備注：1.鐵水溫度土 10C,終點溫度士 8 Co2 .鐵水Si含量0.1%,終點溫度士 18c6.4.4.4 各種冷卻劑的冷卻效果比較表各種冷

16、卻劑的冷卻效果比較表廢鋼石灰礦石鐵皮生鐵塊返回渣螢后生白方后1.01.83.0 3.52.5 3.00.4 0.61.31.62.6-3.06.4.5普碳鋼工序溫度參考表:鋼種澆序轉(zhuǎn)爐出鋼溫度LF爐進站到連鑄機Q195第一爐169017101610163015601580連澆爐167016901590161015401560Q215 Q235第一爐168517001605162015551565連澆爐166516851585160515351555注：其它鋼種工序溫度控制見分鋼種技術操作規(guī)程。6.5終點控制及出鋼6.5.1 終點控制6.5.1.1 終點前2min必須把所需料加完。6.5.1.2

17、 根據(jù)供氧壓力、供氧流量、純吹時間，正確判斷吹煉終點，嚴禁高拉碳， 必須保證一次倒爐的鋼水碳含量小于 0.15%。6.5.1.3 終點必須測溫、取樣，并做鋼樣成分分析，成分必須符合所冶煉鋼種規(guī) 定的要求后方可出鋼。6.5.1.4 終謂ZZFeO求：1216% 終渣堿度=2.8 3.5,終謂 MgO=912%6.5.2 終點成分要求6.5.2.1 停吹C設定標準停吹C= C o+AG- AG其中：Co-目標成分A C-轉(zhuǎn)爐出鋼過程中的正常脫碳A G-加入鐵合金、增碳劑和后道工序（連鑄中包、 LF爐、保護渣等）增碳。6.5.2.2 普碳鋼終點成分控制要求 P0.200.08 0.120.10 0.

18、16回收率（衿Mn Fe85 9090 9590 9890 9592 96Si Fe80 8885 9290 9585 9290 94C80 8585 9088 9385 9088 95Al1525Cu9898Ni100Cr95Mo986.6.3 合金加入方法6.6.3.1出鋼到1/4時開始陸續(xù)加入合金，出鋼3/4時應加完所有合金料。6.6.3.2 合金應對準鋼流加入。6.6.3.2 對于需增碳量較大的鋼種，脫氧合金化過程中盡可能使用高碳合金，以防止增碳劑加入量過大造成鋼水溢出以及干法泄爆。1.1.1.3 加合金前應確認合金溜槽旋轉(zhuǎn)到位。1.1.1.4 需使用增碳劑增碳時，必須先加硅鋁鋼鈣或鋁

19、鐵等脫氧，增碳劑加入時 問于出鋼1/31/2期間，碳的回收率波動在8090%嚴禁使用生鐵塊等未指定 的增碳物進行增碳。6.6.4 合金加入順序6.6.4.1為了穩(wěn)定合金元素的收得率，先加入脫氧能力強的元素。脫氧用的合金元素先加入，合金化的合金元素后加入。對于易氧化的貴重合金元素應在脫氧良好的情況下加入。對于難熔及不易氧化的合金加入，如鍥板、銅板、鋁鐵等，隨廢鋼加合金加入順序增碳劑FeMnAl MnSi/ FeMn_ 彳 FeTi EBFeAl FeCr6.6.4.1.16.6.4.1.26.6.4.1.36.6.4.1.4 入爐內(nèi)。6.6.4.2FeVFeMoFeNb Ni Cu6.6.5 普

20、碳鋼參考脫氧合金加入量見下表，其它鋼種脫氧合金化物料用量及成分 控制見分鋼種技術操作規(guī)程。供方坯普碳鋼脫氧合金化參考表:牌號終點C, %硅鋁鋼鈣，Kg/t硅鈣鋼線，m/tQ195Q2150.080.20 0.400Q2350.060.10 0.4006.6.6 吹氮站鋼水處理操作6.6.6.1 吹氮站處理的工藝流程：鋼包開入處理位一底吹量2min一測溫（定氧）、取樣一等樣分析一鋼水微調(diào) 一均勻成分、溫度一測溫、取樣一加保溫劑一出站吊包。6.6.6.2 吹氮站處理前的準備6.6.6.2.1 底吹氮氣管的檢查：接通無堵塞、無漏氣，盤繞正常收放自如。6.6.6.2.2 測溫、取樣及定氧設備檢查：測溫

21、、取樣裝置旋轉(zhuǎn)正常；雙槍在上下 運動時，平穩(wěn)，無異常；測溫孔無堵塞。6.6.6.2.3 鋼包車檢查：起動、停車應平穩(wěn)，停位應準確。測溫儀表顯示正常。6.6.6.2.4 能源介質(zhì)系統(tǒng)的檢查：壓力、流量正常。6.6.6.2.5 喂絲機設備檢查：電源接通，操作盤顯示正常；導向管上升、下降正 常，機器運轉(zhuǎn)正常，金屬絲種類及數(shù)量符合要求。6.6.6.2.6 生產(chǎn)所需的工、器具的檢查：取樣器、測溫探頭完好無損，未受潮。6.6.6.3 操作前的確認：底吹閥門全部關閉；氧氣管已接好；底吹管路無泄漏。操作方式：手動操作，先設定流量，以鋼液不翻出渣面，渣面的微弱波動為宜。（具體氬氣流量依靠在初期幾爐鋼包吹氬處理的

22、壓力數(shù)據(jù)上進行總結(jié)。）6.6.6.4 取樣、測溫操作6.6.6.4.1 操作前的確認6.6.6.4.2 操作方式：手動6.6.6.4.3 操作順序：根據(jù)鋼種要求，裝上所需探頭（確定測量信號燈亮）; 按下槍按鈕，接頭插入鋼水（300500） mm停留（35）秒后，按提槍按鈕，卸 下已測量過的探頭，裝上新探頭，從取樣器中取出片樣，水冷后，裝入運樣筒由風動送樣系統(tǒng)送往化驗室。6.6.6.5 氬氣控制6.6.6.5.1 鋼包坐入Ar 站后，打開氬氣控制手閥，由小到大至到鋼水吹開為止。6.6.6.5.2 吹氬 2分鐘后關閉氬氣，進行測溫取樣。6.6.6.6 合金化6.6.6.6.1 打開氬氣手閥，使鋼水

23、形成無渣區(qū)。6.6.6.6.2 根據(jù)鋼種需要人工投入所需的合金。6.6.6.6.3 鋼包加入合金后必須保證繼續(xù)吹量時間 4min。6.6.6.7 吹氬站喂絲機操作具體喂線操作見附件二：轉(zhuǎn)爐WF-6DT3喂線機操作規(guī)程。6.7 濺渣6.7.1 濺渣護爐工藝參數(shù)6.7.1.1 氮氣純度99.6%總管壓力1.01.5MPa使用工作壓力1.0 0.05 MPa6.7.1.2 濺渣時間濺渣時間35min,可根據(jù)爐渣狀況適當變化。6.7.1.3 調(diào)渣劑吹煉前期加入鎂球56kg/t鋼，保證終渣Mg*量9%6.7.1.4 濺渣操作模式6.7.1.4.1 模式：A模式：高槍位操作，濺渣槍位 1.31.7mB 模

24、式：低槍位操作，濺渣槍位 0.70.8mC 模式：正常槍位操作，濺渣槍位 1.11.4m6.7.1.4.2 模式選擇爐底上漲：+20cm價+20cm時）選才? B模式爐底下降：-10cm（含-10cm時）選才A A模式爐底正常：-10+20cmJ? C模式6.7.1.4.3 正常狀態(tài)濺渣方法終渣狀態(tài)良好，無須調(diào)渣時，可直接降槍濺渣。6.7.1.4.4 終渣調(diào)渣濺渣方法終點鋼水過氧化時，必須先加入石灰（鎂球）進行降溫脫氧，然后再小批量加入改質(zhì)劑，調(diào)渣料加完后反復前后搖爐直至爐內(nèi)無大火冒出后，方可下槍濺渣。 176.7.1.5 濺渣完畢后的操作6.7.1.5.1 濺渣結(jié)束后，必須將爐內(nèi)殘渣倒凈，嚴

25、禁留渣。6.7.1.5.2 節(jié)奏允許情況下，濺渣完畢視爐底和大面狀況將爐子停在零位或大面30秒后再倒渣。7 .轉(zhuǎn)爐底吹操作規(guī)程7.1 底吹氣體壓力要求底吹氣體為氮氣和氮氣，總管壓力為1.51.7Mpa。7.2 自動控制模式7.2.1 底部供氣模式底吹供氣曲線圖（三種模式）120噸轉(zhuǎn)爐底吹供氣模式（參考用），Nm3/h模 式終點c,%裝料吹氧測溫 取樣點吹測溫 取樣出鋼濺渣倒渣等待氣體種奧N2N2ArArArArArN2N2N2N2A0.25210290290290290290210210500210210供氣強度0.030.040.040.040.040.040.030.030.070.030

26、.03時間，min431注：a切換點為吹氧開始24min時減小N2流量；b切換點為吹氧時間-5min時氮氮切換；c切換點為b+2min時增大Ar流量。7.2.2 在計算機鍵盤上選擇“自動”，并選擇底吹模式。7.2.3 在吹煉中當達到預設定氧氣量時，氮氣才能切換到氮氣，弱攪拌才能切換 到強攪拌。即從氮氣切換到氮氣，從弱攪拌切換到強攪拌是由吹煉的氧氣總量和 從冶煉開始后的吹氧氣量兩個因素決定的。7.2.4 每爐鋼出鋼結(jié)束由氧氣轉(zhuǎn)換為氮氣，并用大流量吹1min,然后轉(zhuǎn)換為備壓。7.2.5 吹煉過程中如果提槍停吹，自動轉(zhuǎn)換為備壓，氣種不變。7.2.6 以吹煉前設定的供氧量為100%如超過100%仍按1

27、00愉量控制。7.2.7 如果另外要求吹煉后再攪拌的鋼種，應使轉(zhuǎn)爐處于“0”位，按一下后攪拌It自動攪拌2分鐘。7.3 手動控制模式手動控制由操作工在鍵盤選擇“手動”，設定底吹流量，選擇氮氣、氮氣氣種， 選擇攪拌、備壓方案。7.4 開新爐底吹調(diào)試7.4.1 檢查管道，閥門，接頭是否漏氣，壓力表是否正常，切斷閥處于正常狀態(tài), 儀表及調(diào)節(jié)閥運行正常，由專業(yè)人員確認。7.4.2 開新爐前通氮氣檢查透氣情況，由專業(yè)人員確認底吹無問題后，才可選擇 底吹方式。7.5 停止底吹及其它要求7.5.1 停爐時，關閉閥門站的總管氮、氮閥門，關閉各支管切斷閥門。7.5.2 若出現(xiàn)某塊透氣磚漏氣，將該支管切斷閥、調(diào)節(jié)

28、閥全部關閉，停止該塊透 氣磚供氣。7.6 透氣磚的維護7.6.1 當透氣磚出現(xiàn)下列情況之一時，必須修補（補爐底）。7.6.1.1 當爐齡0 400爐時，但熔池液面低于新爐熔池液面 300mm寸。7.6.1.2 當爐齡 400爐時，液面低于新爐熔池400mm時。7.6.1.3 透氣磚及周邊出現(xiàn)凹坑。7.6.2 補透氣磚和爐底時按備壓流量供氮氣。7.6.3 每次補爐料2t左右，燒結(jié)時間必須50分鐘。7.6.4 煉鋼工每次出鋼后都要認真檢查透氣磚，嚴防漏鋼事故發(fā)生，發(fā)生異常情 況應及時維護并做好詳細記錄。8 .回爐鋼水吹煉技術標準8.1 吹煉鋼種8.1.1 原則上必須冶煉普通碳素結(jié)構鋼。8.1.2 不得吹煉對成品氮有要求的鋼種。8.1.3 含Cu Cr、Ni鋼的回爐鋼不得冶煉成品對 C