注塑產品 PFMEA案例

1、1/10潛在的失效模式及后果分析-PFMEA編編號號：共 4 頁FMEA 編號FMEA 版本號零件名稱/零件號/工序名稱設計/過程責任部門編制電話號碼制造部產品編號：關鍵日期：（要求PFMEA編制完成日及預計生產開始日期）最初編制日期FMEA 最新更改日期PFMEA編制預定完成日： 預計生產開始日：8 CFT小組成員：過程要求潛在失效模式潛在的失效后果嚴重度S等級潛在的失效原因/機理現行過程RPN建議措施責任目標/完成日期措施結果控制預防發(fā)生度O控制探測探測度D采取的措施1、來料檢驗按照檢驗規(guī)定進行抽樣，并正確判定來料品質少檢驗不合格品進入公司影響產品質量7抽樣數量錯誤做成抽樣標準，根據標準要

2、求數量抽樣2檢驗記錄表班長確認456漏判不合格品進入公司影響產品質量7檢驗員能力不夠對檢驗員崗前進行培訓，并進行能力考核2456誤判合格品判為不合格，導致不能及時投入生產影響產品納期6檢驗員抽樣過于集中對檢驗員崗前進行抽檢方法培訓，并進行能力考核2448原材料不符合要求顧客不滿意7料粒色澤不均勻，有雜質根據顏色樣本進行檢驗2投料前確認、記錄4569ROHS測試不合格該產品原材料屬于顧客提供，根據供應商提供材料保證書、檢測報告判定261082、生產領料根據出料單正確出料原材料出庫錯誤產品特性不能滿足顧客要求，顧客投訴8領料員未依據生產任務通知單進行實物確認對領料員、倉庫管理員進行崗前教育2投料前

3、確認、記錄2323、注塑烘料烘干原材料，生產出顏色、外觀、尺寸、性能合格的產品烘干溫度偏差產品外觀不合格顧客抱怨6烘干箱溫度不準確 做成原材料干燥指導書4成型條件表每班次點檢496測溫儀故障測溫儀定期外部校準2校準成績書判定224烘干時間偏差產品外觀不合格顧客抱怨6烘干時間設定錯誤 做成原材料干燥指導書2成型條件表每班次點檢448總成分總成零件2/10潛在的失效模式及后果分析-PFMEA編編號號：共 4 頁FMEA 編號FMEA 版本號零件名稱/零件號/工序名稱設計/過程責任部門編制電話號碼制造部產品編號：關鍵日期：（要求PFMEA編制完成日及預計生產開始日期）最初編制日期FMEA 最新更改日

4、期PFMEA編制預定完成日： 預計生產開始日：8 CFT小組成員：過程要求潛在失效模式潛在的失效后果嚴重度S等級潛在的失效原因/機理現行過程RPN建議措施責任目標/完成日期措施結果控制預防發(fā)生度O控制探測探測度D采取的措施總成分總成零件4、注塑成型通過注塑機和模具成型生產出顏色、外觀、尺寸、性能合格的產品產品表面縮水產品外觀不合格顧客抱怨6注射壓力小模溫監(jiān)控、成型工藝監(jiān)控、3開機設定確認，首件檢查、PQC巡檢、自檢472冷卻時間短3472模具溫度高3472產品尺寸偏大或偏小與相關零件不匹配，使顧客不滿意7注射壓力過低或過高做成生產工藝卡，根據工藝卡調機4開機設定確認， 檢驗員首檢、末檢，對產品

5、關鍵裝配尺寸進行檢查384冷卻時間過長或過短3363產品表面燒焦產品外觀不合格顧客抱怨6注塑速度快根據生產工藝卡， 模溫監(jiān)控、成型工藝監(jiān)控3開機設定確認，首件檢查、PQC巡檢、自檢272排氣不良4248模具表面溫度過高7284注射位置設置不當3354產品缺膠影響顧客裝配顧客抱怨8注射壓力小根據生產工藝卡，成型工藝監(jiān)控3首件檢查、PQC巡檢、自檢496注射速度慢3496脫模不良產品變形、拉壞影響外觀5保壓過高根據生產工藝卡，成型工藝監(jiān)控4首件檢查、PQC巡檢、自檢480模具表面光潔度不夠模具定期保養(yǎng)、維護4首件檢查、PQC巡檢、自檢380產品表面油污產品外觀不合格顧客抱怨6模具表面有油開機前清洗

6、模具3首件檢查236產品產品碰傷、劃傷產品外觀不合格顧客抱怨4操作工操作不當按照產品作業(yè)指導書作業(yè)7自檢3843/10潛在的失效模式及后果分析-PFMEA編編號號：共 4 頁FMEA 編號FMEA 版本號零件名稱/零件號/工序名稱設計/過程責任部門編制電話號碼制造部產品編號：關鍵日期：（要求PFMEA編制完成日及預計生產開始日期）最初編制日期FMEA 最新更改日期PFMEA編制預定完成日： 預計生產開始日：8 CFT小組成員：過程要求潛在失效模式潛在的失效后果嚴重度S等級潛在的失效原因/機理現行過程RPN建議措施責任目標/完成日期措施結果控制預防發(fā)生度O控制探測探測度D采取的措施總成分總成零件

7、5、料把修理對料把進行修理膠口修理過高或修傷影響顧客裝配6作業(yè)員修理方法不正確按照產品作業(yè)指導書作業(yè)7PQC巡檢、操作員100%檢驗284膠口漏修影響顧客裝配顧客抱怨6作業(yè)員操作方法不正確按照產品作業(yè)指導書作業(yè)7PQC巡檢、操作員100%檢驗2846、PQC、FQC檢驗/對產品外觀、尺寸等進行驗證，使其符合客戶要求根據檢驗標準正確判定產品是否合格誤判將合格品判定為不合格品，影響納期6檢驗員未按檢查指導書要求進行檢驗對檢查員進行教育，并考核2672漏檢將不合格品判定為合格品，造成不良品出貨，導致顧客投訴6檢驗員能力不夠對檢查員進行教育，并考核26727、包裝依據產品操作/包裝指示，對產品進行包裝

8、封箱、打包，粘貼標簽產品包裝數量不正確顧客抱怨4作業(yè)員工作失誤3PQC巡檢 、FQC、操作員100%自檢336產品標簽標識不符合顧客要求顧客抱怨5作業(yè)員工作失誤做成作業(yè)指導書，根據規(guī)程作業(yè)2330封箱不密實周轉過程中包裝出現破損，造成產品傷、污影響產品質量5包裝材料質量問題 IQC來料檢驗3入庫前包裝檢驗345封箱方式不正確依據產品作業(yè)指導書實施入庫前包裝檢驗345作業(yè)員漏封345標簽與實物不符顧客抱怨7作業(yè)員一次填寫多種產品標簽作業(yè)員一次寫一種標簽，依據產品作業(yè)指導書7入庫前包裝檢驗298包裝箱或產品內異物顧客抱怨5作業(yè)員方法不正確 依據作業(yè)指導書實施3入庫前包裝檢驗6904/10潛在的失效

9、模式及后果分析-PFMEA編編號號：共 4 頁FMEA 編號FMEA 版本號零件名稱/零件號/工序名稱設計/過程責任部門編制電話號碼制造部產品編號：關鍵日期：（要求PFMEA編制完成日及預計生產開始日期）最初編制日期FMEA 最新更改日期PFMEA編制預定完成日： 預計生產開始日：8 CFT小組成員：過程要求潛在失效模式潛在的失效后果嚴重度S等級潛在的失效原因/機理現行過程RPN建議措施責任目標/完成日期措施結果控制預防發(fā)生度O控制探測探測度D采取的措施總成分總成零件包裝箱規(guī)格使用錯誤造成產品擦傷，導致顧客投訴6未依據作業(yè)指導書的包裝要求執(zhí)行依據作業(yè)指導書實施7入庫前包裝檢驗2847、包裝依據

10、產品操作/包裝指示，對產品進行包裝封箱、打包，粘貼標簽5/10潛在的失效模式及后果分析-PFMEA編編號號：共 4 頁FMEA 編號FMEA 版本號零件名稱/零件號/工序名稱設計/過程責任部門編制電話號碼制造部產品編號：關鍵日期：（要求PFMEA編制完成日及預計生產開始日期）最初編制日期FMEA 最新更改日期PFMEA編制預定完成日： 預計生產開始日：8 CFT小組成員：過程要求潛在失效模式潛在的失效后果嚴重度S等級潛在的失效原因/機理現行過程RPN建議措施責任目標/完成日期措施結果控制預防發(fā)生度O控制探測探測度D采取的措施總成分總成零件8、OQC檢驗根據出貨檢驗標準正確判定是否可以出貨少檢驗不合格品進入公司影響產品質量7抽樣數量錯誤做成抽樣標準，根據標準要求數量抽樣2檢驗記錄表班長確認456漏判不合格品流出公司顧客投訴7檢驗員能力不夠對檢驗員崗前進行培訓，并進行能力考核2456誤判合格品判為不合格，影響納期顧客抱怨6檢驗員能力不夠對檢驗員崗前進行抽檢方法培訓，并進行能力考核24489、入庫成品庫依據產品出入庫管理規(guī)定和產品防護管理規(guī)定，接收入庫品包裝破損產品傷、污等 影響產品外觀質量3貨物堆放過高產品防護管理規(guī)定限定堆放高度6操作工自檢，檢驗員巡檢23610、出貨根據出貨