程序文件生產(chǎn)過程控制程序

1、生產(chǎn)過程控制程序1. 目的：對影響產(chǎn)品質(zhì)量的過程因素進行控制，確保產(chǎn)品的質(zhì)量滿足顧客的要求。2. 適用范圍：適用于公司生產(chǎn)過程的控制。3. 定義：無4. 職責分配：工藝部負責生產(chǎn)過程的設計和開發(fā)，并對工藝文件的實施進行監(jiān)督和檢查；負責進行工裝設計 并組織進行工裝驗收。設備部負責生產(chǎn)設備的管理，負責編制設備的操作保養(yǎng)規(guī)程并監(jiān)督其執(zhí)行。制造部負責組織生產(chǎn)，負責對特殊過程參數(shù)進行監(jiān)視和測量， 負責確保生產(chǎn)過程處于受控狀態(tài) 品質(zhì)部負責首件確認、巡回檢查、工序檢驗、入庫產(chǎn)品的檢驗，負責組織對特殊工序進行確認 與再確認。5.過程分析烏龜圖6. 流程圖:流程圖責任部門相關表單7. 程序內(nèi)容：7.1生產(chǎn)過程的

2、設計和開發(fā)7.1.1工藝部按設計開發(fā)控制程序的要求組織相關部門對生產(chǎn)過程進行策劃，設計和開發(fā)適合產(chǎn)品要求和合同要求的工藝流程和全套工藝文件。7.1.2工藝部根據(jù)生產(chǎn)需要，組織編寫必要的作業(yè)指導書。按工裝控制程序的要求組織做好 工裝的設計、制造和驗證。7.1.3設備部按設備控制程序的要求做好設備的選用配置或設計制造。7.1.4品質(zhì)部根據(jù)生產(chǎn)需要，組織編寫必要的檢驗作業(yè)指導書。，監(jiān)視和測量資源控制程序 的 要求，做好監(jiān)測手段的配備和檢測方法的確定。7.1.5生產(chǎn)車間根據(jù)工藝要求為生產(chǎn)過程創(chuàng)造適宜的環(huán)境條件。7.1.6工藝部根據(jù)生產(chǎn)確定員工的配置及對員工的技能要求，作為員工選配、員工培訓的基礎依據(jù)。

3、7.2生產(chǎn)計劃的下達7.2.1制造部計劃科依據(jù)業(yè)務訂單、銷售需求計劃和庫存情況，排定月度生產(chǎn)計劃， 并根據(jù)物料、 設備、工裝模具情況， 于每天下午 2:00 時前向車間下達 3 天生產(chǎn)排程表， 具體依生產(chǎn)計劃控制程序執(zhí)行。7.2.2 3 天生產(chǎn)排程表的編制應以同類型產(chǎn)品、同顏色、同模具、同機臺為原則，以免模具 的上落頻繁及同一機臺頻繁轉(zhuǎn)產(chǎn)。7.3 生產(chǎn)條件的確認7.3.1 車間班組依 3 天生產(chǎn)排程表進行作業(yè)前生產(chǎn)條件確認，確認的情況記錄在生產(chǎn)條件 確認表中。7.3.2 確認的內(nèi)容包括：1) 生產(chǎn)使用的工藝文件、圖樣資料是否齊備且為正確有效版本生產(chǎn)樣板是否在有效 期內(nèi)2) 生產(chǎn)使用的物料、工裝

4、模具、設備狀況：生產(chǎn)使用的物料能按時到位工裝、模具 及設備狀況良好7.4 生產(chǎn)作業(yè)準備7.4.1 生產(chǎn)條件確認合格后，車間調(diào)度員依據(jù) 3 天生產(chǎn)排程表編制排產(chǎn)單向各生產(chǎn)班組 下達生產(chǎn)指定。7.4.2 各班組依據(jù)排產(chǎn)單進行生產(chǎn)作業(yè)準備，組織物料及人員調(diào)配，并將生產(chǎn)樣板、作業(yè)指 導書等工藝指導文件放于操作現(xiàn)場附近便于取閱的地方，以方便操作者使用。7.4.3 車間物料員去倉庫領料，將領用的物料擺放于生產(chǎn)線附近的指定區(qū)域。7.4.4 召開班前會， 工藝工程師向操作人員進行必要的講解， 使操作者明白產(chǎn)品特性、 品質(zhì)要求、 自檢方法和工藝參數(shù)的設定。7.5 首件確認7.5.1 在下列情況下，一般進行首件確

5、認：1) 每個工作班開始2) 新上崗的操作者3) 更換或維修設備、工裝4) 更改技術條件、工藝方法5) 采用新材料或者代用材料后7.5.2 生產(chǎn)線組長將生產(chǎn)的首件交給品質(zhì)部檢驗員， 檢驗員進行檢驗并將檢驗的結果記錄在 首 件記錄表中。7.5.3 首件不合格時， 檢驗員應指出不合格項目， 并立即報告生產(chǎn)線組長進行處理。 只有在首件 檢驗合格后，檢驗員才能通知生產(chǎn)線進行正式批量生產(chǎn)。7.6 生產(chǎn)過程正式運行 - 關鍵工序控制7.6.1 關鍵工序的設置原則：1) 對最終產(chǎn)品的性能、可靠性等方面有直接影響的工序2) 產(chǎn)品質(zhì)量特性形成的工序3) 工藝難度大，質(zhì)量較易波動或者問題發(fā)生較多的工序7.6.2

6、關鍵工序的控制：1) 工藝部確定關鍵工序并在工藝文件上做明顯標識2) 在關鍵工序懸掛“關鍵工序控制點”標識牌3) 關鍵工序的質(zhì)量控制要求必須納入工藝文件4) 對從事關鍵工序的人員進行培訓，培訓合格方可上崗7.7 生產(chǎn)過程正式運行 - 特殊工序控制7.7.1 特殊工序的設置原則：1) 工序結果不能通過其后的檢驗和試驗加以驗證2) 工序結果的缺陷僅在后續(xù)的過程乃至在產(chǎn)品使用后才顯露出來3) 工序結果需實施破壞性測試或昂貴的測試才能獲得證實 特殊工序的控制：1 ) 工藝部確定特殊工序并在工藝文件上做明顯標識2 ) 在特殊工序懸掛“特殊工序控制點”標識牌3 ) 特殊工序涉及的主要設備要按設備操作保養(yǎng)規(guī)

7、程的要求做好維護保養(yǎng)。特殊工序涉 及的主要工裝、除塑膠模具半年檢查一次外，其余的每一季度檢查一次4 ) 特殊工序的操作工人、設備維護人員必須按作業(yè)指導書的規(guī)定進行作業(yè)5 ) 生產(chǎn)車間按作業(yè)指導書的要求對特殊工序的工藝參數(shù)進行連續(xù)監(jiān)視，并做好監(jiān)視記 錄特殊工序的確認特殊工序投入作業(yè)前，要得到確認。確認由質(zhì)量工程師組織進行，確認的內(nèi)容包括：1) 特殊工序涉及的設備、工裝是否經(jīng)過驗收并要求定期對其進行檢查和必要的保養(yǎng)2) 從事特殊工序的人員(包括質(zhì)檢員、設備維護人員)是否持證上崗3) 是否為特殊工序編制了作業(yè)指導書4) 制作的樣品是否合格5) 上述項目記錄的內(nèi)容能否證實過程運作正常確認合格后， 質(zhì)量

8、工程師批準此特殊工序投入運行。 確認的結論記錄在 特殊過程確認報 告中。特殊工序的再確認發(fā)生下列情況，應對特殊過程進行再確認1) 工序發(fā)生重大或批量性質(zhì)質(zhì)量問題時2) 影響工序的因素發(fā)生了變化時(如工藝方法變更，設備、工裝進行了大修等)3) 品質(zhì)部有要求時7.8 生產(chǎn)過程正式運行 - 過程因素控制7.8.1 人的因素的控制1) 所有操作人員、檢驗員都要經(jīng)過崗位培訓，合格后才能上崗2) 關鍵工序、特殊工序的操作者要保持穩(wěn)定， 要實行定機、 定崗、定人。關鍵工序、 特 殊工序人員名單由車間主管批準，關鍵工序、特殊工序及代替人員名單由車間報人 事行政部備案3) 更換關鍵工序、特殊工序操作者應以書面形

9、式通知人事行政部4) 人事行政部要建立崗位職能矩陣圖 ，以及關鍵工序、特使工序及其替代人員名單7.8.2 設備、工裝、監(jiān)視設備的控制按設備控制程序工裝控制程序監(jiān)視和測量資源控制程序的要求，確保設備、工 裝、監(jiān)視設備處于正常工作狀態(tài)7.8.3 物料、零件的控制1) 所有進入生產(chǎn)現(xiàn)場的物料、零件都必須是經(jīng)過檢驗合格或批準緊急放行的2) 對產(chǎn)品質(zhì)量有重要影響的物料、零件應按標識與可追溯性控制程序的要求做好 標記工作，以保證質(zhì)量的可追溯性3) 在不影響產(chǎn)品質(zhì)量前提下需采用代用材料時，必須按代用材料管理辦法的要求 辦理審批手續(xù)7.8.4 工藝及工藝紀律的控制1) 作業(yè)員按作業(yè)指導文件進行作業(yè)2) 下班前

10、，各作業(yè)員、班組長應根據(jù)車間管理的要求，將當班的生產(chǎn)情況和下一班次 注意事項填寫在交接班記錄上3) 質(zhì)量工程師按照工藝紀律管理辦法的要求對作業(yè)員的工藝執(zhí)行情況進行檢查和 考核，確保生產(chǎn)過程處于受控狀態(tài)。7.8.5 環(huán)境控制與文明生產(chǎn)1) 生產(chǎn)車間按車間環(huán)境管理辦法的要求對生產(chǎn)環(huán)境進行管理，確保各作業(yè)區(qū)域環(huán)境 整潔，有適當?shù)陌踩珮酥荆ǖ罆惩?，各類物品在定置區(qū)域內(nèi)堆放整齊2) 車間組長負責本組人員進行安全、文明生產(chǎn)，正確使用和操作設備、工裝等，對工件 輕拿輕放、禁止野蠻作業(yè)7.9 生產(chǎn)過程的監(jiān)視、測量和分析7.9.1 設立檢驗工序，以便在完成一道或數(shù)道工序后進行檢驗1) 設置檢驗工序，應該考慮以

11、下因素： 全部質(zhì)量特性重要性分級為A級的質(zhì)量特性和少數(shù)為B級的質(zhì)量特性及關鍵部位 工藝上有特殊要求，對下道工序的加工、裝配有重大影響的項目 內(nèi)、外部質(zhì)量信息反饋中出現(xiàn)質(zhì)量問題多的薄弱環(huán)節(jié)2) 質(zhì)量工程師為檢驗工序編制檢驗作業(yè)指導書，檢驗員根據(jù)檢驗作業(yè)指導書的要求對 檢驗工序的產(chǎn)品進行檢驗，以此來監(jiān)視過程的質(zhì)量3) 質(zhì)量工程師對檢驗工序，采用 P 控制圖來分析和判斷生產(chǎn)過程是否處于受控狀態(tài)。具體見spcs制圖使用作業(yè)指導書7.9.2巡回檢查與產(chǎn)品檢驗1）巡檢員進行巡回檢查，觀察車間的員工是否按規(guī)定的作業(yè)方法操作，使用的生產(chǎn)物 料是否正確，設備、工裝、量具是否處于受控狀態(tài)，并隨時對有疑點的工位進行

12、抽檢2）品質(zhì)部按產(chǎn)品監(jiān)視和測量控制程序記得規(guī)定，做好產(chǎn)品的轉(zhuǎn)序、入庫檢查7.9.3車間每天填寫生產(chǎn)日報表上交制造部計劃科，匯總當天產(chǎn)量。計劃科據(jù)此掌握生產(chǎn)動 態(tài)并適時調(diào)整生產(chǎn)計劃。7.9.4品質(zhì)部統(tǒng)計員每天對各班組質(zhì)量檢查記錄進行統(tǒng)計，編制車間品質(zhì)日報表分發(fā)至相關人員，以便相關人員掌握生產(chǎn)過程的質(zhì)量動態(tài)。7.10 生產(chǎn)過程異常的處理7.10.1異常提出的時機1）上線的原材料、零件不良超過2%2）工序檢驗不良率超過3%3）作業(yè)時同類型不良連續(xù)發(fā)生5次4）監(jiān)視和測量設備不符合預期用途5）零部件與BOM或作業(yè)指導書不一致時7.10.2生產(chǎn)過程中異常發(fā)生時，由異常發(fā)生單位填寫生產(chǎn)異常單送質(zhì)量工程師，填

13、寫生 產(chǎn)異常單時需將基本信息填寫完整，注明發(fā)生時間、生產(chǎn)線/工段、不良現(xiàn)象、不良率等信息。7.10.3質(zhì)量工程師對異常問題進行判斷分析，適時向有關部門發(fā)出糾正措施報告單責令整 改。問題嚴重時，質(zhì)量工程師應開出生產(chǎn)停產(chǎn)通知單責令車間停止生產(chǎn)。8過程績效的監(jiān)視:目標名稱計算公式目標值監(jiān)視時機監(jiān)視部門交貨準時率（按期交貨批次/應交貨總批次）*100%100%每月計劃科生產(chǎn)計劃達成率（按期元成數(shù)量/應元成數(shù)量）*70%+ （按期元成品種數(shù)/應元成品種數(shù)）*30%> 98%每月計劃科入庫檢驗一次通過率（一次檢驗通過的產(chǎn)品數(shù)量 /送檢的產(chǎn)品數(shù)量）*100%> 90%每月品質(zhì)部物料報廢率（物料報廢數(shù)/投入總數(shù)）*100%< %每月倉庫9過程中的風險和機遇的控制（風險應對）：風