表面處理工藝及檢驗(yàn)規(guī)程

1、1.磷化1.1.范圍：適用于需要磷化處理的產(chǎn)品及部件。1.2.工藝流程：脫脂（堿性）水洗除銹水洗中和表調(diào)磷化水洗磷化后處理（噴涂）1.3.作業(yè)內(nèi)容及管控重點(diǎn)：1.3.1 工件裝框：輕拿輕放，防止工件變形。高度不能超過溶液侵泡范圍（產(chǎn)品雜亂放置放入框子中比規(guī)則放除油、磷化效果更好，但要確保排水充分）1.3.2 除油：（常溫）堿性除油：主要是清除工件表面油污，效果很好。PH值9-11（廣泛試紙），滴定總堿度為45-60點(diǎn)，侵泡時間15-20分鐘，根據(jù)工件所附著的油污，可適當(dāng)延長侵泡時間。1.3.3.水洗：PH值6-7（廣泛試紙），針對除油后的水洗，當(dāng)工件完全傾入水中，要上下左右不停地晃動2-3分鐘

2、，目的徹底清除上工序帶來工件表面殘留的非離子表面活性劑等。在清洗過程需用保持清水溢流。1.3.4.除銹：鹽酸除銹的目的除銹完全，要求表面白凈，無麻點(diǎn)。本工序?qū)ρ趸ひ灿泻芎玫娜コδ堋１撞∈躯}酸易揮發(fā)，造成酸霧嚴(yán)重對人體有害，環(huán)境污染嚴(yán)重，因此要求不使用時需用PVC塑料板密蓋。PH值1-2(廣泛試紙)滴定總酸度為300-500點(diǎn)，侵泡時間為25-30分鐘。1.3.5.水洗：PH值6-7（廣泛試紙），針對除油后的水洗，當(dāng)工件完全侵入水中，要上下左右不停地晃動2-3分鐘，目的是徹底清除上道工序帶來殘留在工件表面的氯離子以防止帶到下一道工序損壞槽液等。在清洗過程中需保持清水溢流。1.3.6.中和：P

3、H值7-10（廣泛試紙），針對除銹后的水洗，當(dāng)工件完全侵泡水中，要上下左右不停地晃動2-3分鐘，目的是徹底清除上道工序帶來殘留在工件表面的氯離子完全中和，防止因工件暴露在空氣中造成返銹等。當(dāng)槽液PH值低于7或者嚴(yán)重發(fā)黃時，應(yīng)及時更換槽液。1.3.7.表調(diào)處理：PH值7-9（廣泛試紙）目的是為了促使磷化形成晶體細(xì)致密實(shí)的磷化膜，以及加快磷化速度。再配置表調(diào)劑是需用50-80攝氏度的溫水將表調(diào)劑攪拌溶解后放入槽液鐘，配置比例為0.3%。正常情況下溶液呈乳白色，弱堿性。當(dāng)PH值低于7或者嚴(yán)重發(fā)黃時，應(yīng)及時更換槽液。上道工序清洗干凈的工件需緩緩放入槽中，連續(xù)左右上下晃動20-30秒后取出放入磷化槽。1

4、.3.8.磷化（鋅系、常溫）A) 工件表調(diào)后直接放入磷化槽，并上下左右晃動2-3分鐘，沒有氣泡后可放入槽底。中途需要晃動2次以上，以便排除工件凹槽內(nèi)滯留的空氣。B) 每天每班開班前應(yīng)補(bǔ)充磷化液及促進(jìn)劑，生產(chǎn)中途適當(dāng)補(bǔ)給，PH值2.5-3.5（精密試紙）滴定總酸度為25-35點(diǎn)，游離酸0.9-1.8點(diǎn)。每天需檢測一次以上并做好相關(guān)記錄。C) 促進(jìn)劑添加方式以少量多次為宜，滴定點(diǎn)數(shù)為2-5點(diǎn)時為正常，當(dāng)磷化膜發(fā)黃時應(yīng)補(bǔ)充0.4g/l促進(jìn)劑，當(dāng)磷化膜上吸附較多白粉難以清洗干凈時，應(yīng)補(bǔ)充磷化液2-3g/l。D) 磷化時間為10-15分鐘，若有特殊結(jié)構(gòu)及材質(zhì)的工件時或天氣溫度較低時可根據(jù)實(shí)際情況延長到2

5、0-40分鐘。1.3.9.水洗：PH值6-7（廣泛試紙），針對磷化后的水洗，當(dāng)工件完全侵入水中，要上下左右不停的晃動2-3分鐘，目的徹底清除上道工序帶來殘留在工件表面的磷酸鋅鹽以防止工件反銹等。在清洗過程中需保持清水溢流。1.4.烘干，參照烤爐作業(yè)指導(dǎo)書進(jìn)行1.4.1磷化清洗后的工件需及時烘干并表面涂裝，防止沾水、受潮后反銹。膜層顏色采用目測，正常為灰色至深灰色。1.5檢驗(yàn)1.5.1目視檢驗(yàn)，肉眼觀察工件表面磷化膜應(yīng)是均勻、連續(xù)、完整、致密的晶體結(jié)構(gòu)，表面不應(yīng)有未磷化的殘余空白或銹漬，工件表面應(yīng)呈灰色或深灰色，但不允許出現(xiàn)褐色。表面不得掛灰。1.5.2如有需要，應(yīng)抗腐蝕能力試驗(yàn)，硫酸銅檢驗(yàn)液點(diǎn)

6、滴試驗(yàn)，觀察檢驗(yàn)液，觀察時間內(nèi)不得有顏色變化。根據(jù)膜厚不同，觀察時間如下：厚膜5min,中膜2min,薄膜1min。2.氧化2.1.范圍：適用于需要氧化處理（發(fā)藍(lán)、發(fā)黑）的產(chǎn)品及部件。2.2.工藝流程：擦拭除油除銹清洗氧化清洗皂化清洗干燥上油2.3.作業(yè)內(nèi)容及管控重點(diǎn)：2.3.1 準(zhǔn)備工作及擦拭：粗糙度越小的工件氧化效果越好，必要時可先做拋光處理。氧化前應(yīng)先用棉布擦去工件表面的污物和油污；2.3.2 除油：使用15g/L的NaOH水溶液浸泡除油，浸泡時間15-20分鐘，溫度約80-100；2.3.3 除銹：使用14%-18%的HCl水溶液浸泡除銹，時間視情況而定但不宜過長，為減少鹽酸揮發(fā)，控制

7、溫度不超過60，當(dāng)銹跡較重時，應(yīng)先用紗布打磨清除。2.3.4 清洗：PH值6-7（廣泛試紙），工件應(yīng)完全侵入水中，要上下左右不停地晃動2-3分鐘，目的是徹底清除上道工序帶來殘留在工件表面的氯離子，在清洗過程中需保持清水溢流；2.3.5 氧化：A) 氧化劑配方：36%NaOH+14%NaNO2+50%水B) 氧化溫度及時間： 低碳鋼 140-142 30-40分鐘 中碳鋼 138-140 25-30分鐘 高碳鋼 142-145 40-50分鐘 一般合金鋼 145-148 約40分鐘 一般彈簧鋼 146-150 約40分鐘 高速鋼 146-150 約60分鐘注意低溫入爐，即下限溫度入爐，以得到較小

8、的晶體，獲得致密良好的氧化膜；2.3.6 清洗：工件氧化處理后，應(yīng)立即進(jìn)行清洗，先用冷水清洗，在用沸水清洗；2.3.7 皂化：使用5%肥皂水溶液浸泡，時間3-10分鐘，溫度為80-100；2.3.8 清洗干燥：皂化后的工件應(yīng)立即溫水清洗，水溫60-80，以去除皂化液。清洗完成后應(yīng)立即干燥；2.3.9上油：將工件放入105-110混合油（10#機(jī)械油、變壓器油、凡士林油的混合油，混合比例1:1:1）中，浸泡時間5-10分鐘，以不再冒出氣泡為準(zhǔn)。2.4 檢驗(yàn)：2.4.1 外觀檢查：外觀檢查應(yīng)盡量在日光光源條件下進(jìn)行，工件外觀呈深藍(lán)色、藍(lán)黑色，顏色均勻、一致，無花斑和銹跡，機(jī)加工表面應(yīng)有亮澤；膜層結(jié)

9、晶致密均勻，無露底或明顯色差。2.4.2 其他檢驗(yàn)：如有必要，應(yīng)對工件進(jìn)行破壞性試驗(yàn)：2.4.2.1 硫酸銅點(diǎn)滴法，30g/L硫酸銅溶液，20，浸泡30秒，不得有發(fā)紅現(xiàn)象；2.4.2.2 鹽霧測試，96小時無明顯銹蝕。3 鍍鉻3.1 范圍：適用于需要表面鍍鉻的產(chǎn)品和工件3.2 工藝流程：檢驗(yàn)除油水洗反極鍍鉻水洗去氫檢驗(yàn)3.3操作規(guī)程3.3.1鍍液配制先將計量好的鉻酐溶解于鍍槽中，為便于溶解將水加熱至45-60，加水至所需容積。取樣分析，后添加硫酸。在溶液溫度為55-60，陰極電流密度 30-45A/dm2條件下，通電處理8-10h。陰極用薄鋼板，陽極用鉛板，陰極面積：陽極面積=5:1.3.3.

10、2 鍍前檢驗(yàn)檢查鍍件尺寸，機(jī)加工表面狀況。一般要求鍍硬鉻的零件表面粗糙度等級大于6.3，以便保證表面質(zhì)量。3.3.3 除油去銹零件表面不得有可見的油膜與銹斑，否則應(yīng)延長處理時間，可以去凈為止，但應(yīng)防止浸入時間長，以免損壞零件。處理后零件表面若有黑色掛灰，必須刷干凈。3.3.4 工件掛置掛具與零件應(yīng)當(dāng)接牢，導(dǎo)電良好，掛置方法應(yīng)適當(dāng)。局部鍍鉻零件，鍍前應(yīng)將不鍍部分進(jìn)行絕緣處理。3.3.5 鍍鉻根據(jù)鍍層厚度準(zhǔn)確計算電鍍時間。陽極腐蝕后的沖擊電流應(yīng)是正常值的1.5-2倍，時間0.5-2min?？刂棋円汗ぷ鳁l件，勤觀察，注意溫度變化，液位變化，仔細(xì)操作，如實(shí)填寫操作記錄。根據(jù)化驗(yàn)結(jié)果補(bǔ)加藥水，校正電鍍液

11、。3.3.6 鍍后檢查檢查鍍層質(zhì)量、尺寸，清洗干凈，絲牙、內(nèi)孔等部位防銹保護(hù)。工件按用戶要求打號，邊角除毛刺。3.4 檢驗(yàn)3.4.1 外觀檢查不得有除正常鍍層色澤以外的其他異色，不得有針孔、劃痕等缺陷（劃痕包括：1軟劃痕，無手感沒有深度的劃痕；2硬劃痕，硬物摩擦造成的劃痕或有深度的劃痕），表面應(yīng)光亮、光澤、不應(yīng)有麻點(diǎn)、起泡、剝落、露底、變色和結(jié)晶粗大或任何對產(chǎn)品有不良影響的缺陷，產(chǎn)品表面不得有鉻瘤。3.4.2 表面粗糙度檢查如需要，應(yīng)按GB3505 中的規(guī)定方法進(jìn)行表面粗糙度測量，結(jié)果應(yīng)達(dá)到設(shè)計要求的表面粗糙度值。3.4.3鍍層厚度檢查使用千分尺測量工件鍍前、鍍后尺寸（如中間拉桿用120-150mm,分度0.01mm外徑千分尺