拜爾法氧化鋁生產(chǎn)技術

1、先進的氧化鋁生產(chǎn)技術    公司采用拜爾法生產(chǎn)氧化鋁。主要工藝設備集成了目前國內外最新技術于一身。采取的主要工藝設備技術有：兩段磨加水力旋流器分級工藝、預脫硅技術、geho公司的隔膜泥漿泵、管道化預熱與間接加熱壓煮器強化溶出技術、大型深錐高效沉降槽、大型全自動立式葉濾機、高固含高濃度與中間降溫分解工藝、大型立盤種子過濾機和水平盤式三次逆流洗滌成品氫氧化鋁過濾機、管式降膜蒸發(fā)器以及高效節(jié)能的氣體懸浮焙燒爐等。這些設備工藝技術結合拜爾法，整個工藝簡單、流程短、能耗低、單位產(chǎn)品投資及生產(chǎn)成本低、產(chǎn)品質量高。     1、

2、鋁土礦儲運及破碎    鋁土礦由礦山粗破碎后用卡車運入廠內并取樣分析化學成分。進廠鋁土礦先經(jīng)過篩分破碎機進行細破，細破礦石粒度025mm，然后通過皮帶輸送到均化堆場均化。篩分破碎機采用英國mmd公司生產(chǎn)的對輥破碎機，這種破碎機消除了圓錐式破碎機在破碎濕礦容易堵塞的毛病，消除了雨季生產(chǎn)時礦石供應的瓶頸以及破碎站投資偏大的問題。     2、磨礦    針對中國鋁礦石的特點，公司采用的棒磨開路，球磨與水旋器閉路的兩段磨水旋器磨礦分級技術。磨礦采用棒磨和球磨串聯(lián)，水力旋流器分級的一

3、段閉路一段開路兩段磨礦系統(tǒng)。一段為棒磨，二段為球磨。共四組磨礦系統(tǒng)，每組各包括一臺棒磨機、一臺球磨機和一組旋流器。其中水力旋流器用進口法國neyrtec公司產(chǎn)品，這是國內獨家采用的進口技術和設備。該磨礦分級技術具有明顯的優(yōu)點，設備大型化、充分發(fā)揮了棒磨機和球磨機各自的特性，工藝配置合理，旋流器分級效率高，磨礦電耗低。     3、預脫硅壓煮器強化溶出    工藝特點：    公司氧化鋁廠高壓溶出裝置采用管道化預熱、間接加熱壓煮強化溶出技術。    

4、; 此技術是專門針對一水硬鋁石礦難溶的特點開發(fā)的，具有以下優(yōu)點：第一、實現(xiàn)了蒸汽間接加熱，能耗低。第二、設備運轉率高，可達93%以上。第三、設備產(chǎn)能大。第四、檢修維護工作量較小。第五、工藝技術指標先進，氧化鋁產(chǎn)出率高。第六、采用十級閃蒸和十級預熱技術，廢熱回收效率高。      4、赤泥沉降分離及洗滌     工藝過程    從溶出后槽送來的稀釋料漿與從絮凝劑制備工段來的絮凝劑一同進入沉降槽進行沉降分離。沉降槽采用從德國dorr-oliver e

5、imco公司引進的hi-rate高效沉降槽。分離沉降槽底流含固量約38%42%（固含640-730g/l），用泵送往hi-rate高效沉降槽洗滌沉降槽，采用三次反向洗滌，洗水從末槽加入，末次洗滌底流含固體含量約46%53%（固含650-800g/l），用隔膜泵送往赤泥堆場堆存。分離沉降槽溢流送控制過濾工段的粗液槽。      設備特點：    hi-rate高效沉降槽具有：高徑比大，采用e-duc自稀釋給料系統(tǒng)底流出料箱專利技術，新型高效絮凝劑及制備工藝。hi-rate高效沉降槽的產(chǎn)能比傳統(tǒng)沉降槽的產(chǎn)能高

6、，固體流量高20倍或液體流量高10倍。分離及洗滌效果好、底流液固比低、占地面積小，是氧化鋁行業(yè)近年來廣泛采用的新型高效液固分離設備。     5、絮凝劑制備    絮凝劑制備系統(tǒng)從澳大利亞nalco公司引進，包括：一套乳狀絮凝劑制備系統(tǒng)和一套粉狀絮凝劑制備系統(tǒng)。整個系統(tǒng)可以全自動批量制備預先設定濃度的絮凝劑溶液，并且根據(jù)沉降槽工藝參數(shù)的變化可以自動調整絮凝劑的添加量。整個系統(tǒng)可以作到無人值守。      6、控制過濾   &#

7、160;工藝過程    分離沉降槽溢流送控制過濾工段的粗液槽，控制過濾采用立式葉濾機，同時將少量石灰乳也加進粗液槽中作為助濾劑，葉濾得到的精液送分解車間的精液板式熱交換工段，葉濾渣進濾渣槽中，用泵返回一洗沉降槽。     設備特點    立式葉濾機采用法國gaudfrin公司生產(chǎn)的立式葉濾機。具有能連續(xù)作業(yè)、定期自動卸渣、單位面積產(chǎn)能高、勞動強度低的優(yōu)點，是目前世界上控制過濾最先進的精濾設備。      7、赤泥過濾、輸送及堆

8、存    工藝過程    從末次洗滌沉降槽出來的底流送赤泥過濾進行最后的固液分離。分離后的赤泥采用采用干法輸送技術送至赤泥堆場堆存。濾液作為洗液返回末次洗滌沉降槽。     工藝及設備特點    赤泥過濾機為引進德國bokela公司生產(chǎn)的120m2大型真空轉鼓過濾機，產(chǎn)能高，達600kg/m2，濾餅附液低，<35，堿損失少。     干法堆存技術，水耗低、環(huán)境污染小、堆場管理簡單。 

9、0;   8、分解及分級    工藝過程    控制過濾工段送來的精液經(jīng)過精液熱交換，溫度從100105降為6162，然后與晶種混合制備成固含為800g/l的氫氧化鋁料漿，用晶種泵送往分解槽首中，經(jīng)過大約40小時的分解后，在分解槽尾部適當位置設置二臺分級機組，分級底流為粗顆粒氫氧化鋁料漿，作為氫氧化鋁產(chǎn)品送往成品過濾工序，分級溢流返回分解槽中，分解倒數(shù)第二槽為種子出料槽，在槽上部適當位置出料自流進種子過濾工段。為使分解產(chǎn)出率較高，在分解槽頂部適當位置設有寬流道板式換熱器作為中間降溫設備

10、。     工藝特點    氧化鋁分解工藝采用的是適合一水硬鋁石生產(chǎn)砂狀氧化鋁的“高固含、高濃度、一段法”的砂狀氧化鋁生產(chǎn)技術。分解采用大型平底機械攪拌分解槽，攪拌驅動裝置為德國flender生產(chǎn)。分解槽按階梯式配置，靠位差自流連續(xù)分解。精液和晶種進各組的第一個分解槽，順序分解后末槽出料。氫氧化鋁漿液一部分進分級機，分級底流為合格產(chǎn)品，送過濾分離、洗滌；氫氧化鋁分級采用法國neyrtec公司生產(chǎn)的水力旋流器。大部分送種子過濾機進行固液分離后返回分解首槽作種子，分級機溢流返回分解槽繼續(xù)分解。溶液維持較高的濃度，采用較

11、低的分解溫度和高晶種比的辦法生產(chǎn)砂狀氧化鋁。這項技術可以制取砂狀氧化鋁，并可以獲得較高的產(chǎn)出率。     9、種子過濾    工藝過程     分解倒數(shù)第二個槽為種子出料槽，在槽上部適當位置出料自流進種子過濾機，經(jīng)過濾后晶種流進晶種槽中，與精液混合后去分解首槽；濾液進錐形母液槽。一部分濾液送氫氧化鋁分級，稀釋料漿固含；其余所有母液送精液熱交換與精液換熱，換熱后母液溫度從5055升至8590，送去蒸發(fā)。     設備特點  &#

12、160;  種子過濾采用法國gaudfrin公司生產(chǎn)的180m2立盤過濾機。這種過濾機濾盤直徑大、濾盤少，過濾效率高，處理能力高達35m3料漿 /m2·h，折氫氧化鋁6.5噸/m2·h。濾布使用壽命長，自動化程度高，占地面積小，濾餅附液低等優(yōu)點。    10、母液蒸發(fā)及排鹽苛化    工藝過程    蒸發(fā)站由一組六效降膜蒸發(fā)器和一臺強制循環(huán)結晶蒸發(fā)器及三級閃蒸組成，蒸發(fā)采用逆流流程。原液由末效逐級送到前效蒸發(fā)，最后到i效。i效的出料溫度

13、為140，此溶液進入三級閃蒸系統(tǒng)，逐級閃蒸降溫，三閃出料溫度92左右，三閃出料送往循環(huán)母液調配槽制備循環(huán)母液。     蒸發(fā)三閃閃出料引一定數(shù)量的母液進強制效，使其蒸濃到na2ok320g/l以上，并從鹽沉降槽底流中引入部分na2co3固體顆料做為晶種，溫度控制在103，加熱蒸汽用i效產(chǎn)生的部分二次汽（或新蒸汽）做熱源，控制好結晶條件，使從強制效母液中析出的碳酸鈉主要為顆粒粗大、沉降及過濾性能較好的無水碳酸鈉，結晶器出料去鹽沉降槽，底流進鹽過濾機，經(jīng)過濾后的na2co3濾餅稀釋后進苛化槽?？粱蠞{送苛化過濾機過濾，濾餅送赤泥沉降車間的二洗沉降槽。強堿液返

14、回三閃，經(jīng)閃蒸后送循環(huán)母液調配槽制備循環(huán)母液。     工藝特點    母液蒸發(fā)站選用六效逆流管式降膜蒸發(fā)器帶強制循環(huán)結晶蒸發(fā)器作為蒸發(fā)器組，該設備具有以下特點：    工藝簡單     蒸發(fā)溫度低     操作范圍寬操作穩(wěn)定，運行時間長    需要的控制儀表少    蒸汽耗汽率降低至 0.25  

15、   11、成品氫氧化鋁過濾    工藝過程    由分解分級來的氫氧化鋁漿液經(jīng)氫氧化鋁漿液貯槽，用泵送水平盤式過濾機，對氫氧化鋁進行分離和三次反向洗滌，洗滌后濾餅含水率68%，用膠帶輸送機送往焙燒爐或氫氧化鋁倉，過濾后母液送種子過濾的錐形母液槽，氫氧化鋁洗液送赤泥洗滌工序。     設備特點    產(chǎn)品過濾機采用德國dorr-oliver公司生產(chǎn)的62m2三次反向洗滌平盤過濾機，該設備具有以下特點：洗滌效

16、率高，產(chǎn)品質量好；洗水量少；設備產(chǎn)能高；濾餅含水率<8。      12、氫氧化鋁焙燒    工藝過程    從成品過濾來的含水68%的氫氧化鋁送入文丘里干燥器內，干燥后的氫氧化鋁被氣流帶入2級旋風預熱器進行預熱和預焙燒。焙燒爐所用的燃燒空氣預熱到600-800和預焙燒的氧化鋁在爐底充分混合并燃燒，氧化鋁的焙燒在爐內約1.4秒鐘的時間內完成。焙燒后的氧化鋁從熱分離器出來后經(jīng)過四級旋風冷卻器。在四級旋風冷卻過程中，氧化鋁溫度從1050降為260，燃料燃燒所需的空氣溫度預熱到800。經(jīng)過旋風冷卻后的氧化鋁進入沸騰床冷卻機，用水間接冷卻，使氧化鋁溫度從260降為80。從沸騰床冷卻機出來的氧化鋁送入氧化鋁倉及包裝堆棧。     設備特點    采用丹麥smith公司氣體懸浮焙燒技術。具有能耗