畢業(yè)設(shè)計(jì) 43000D噸船舶分段制造工藝

1、34000DWT船舶分段的制造工藝The Segmented manufacturing process of a 34000DWT Bulk Cargo Carrier摘要在當(dāng)今世界上，造船業(yè)競(jìng)爭(zhēng)越來越激烈，造船業(yè)的發(fā)展也越來越迅速。各種船舶也應(yīng)運(yùn)而生，散貨船便是其中之一。散貨船是散裝貨船簡(jiǎn)稱，是專門用來運(yùn)輸不加包扎的貨物，如煤炭、礦石、木材、牲畜、谷物等。因?yàn)樯⒇洿谶\(yùn)送貨物上相對(duì)于其他渠道而言有運(yùn)量大，運(yùn)費(fèi)低的優(yōu)勢(shì)，所以很多廠商在選擇運(yùn)輸方式時(shí)，選擇了用散貨船運(yùn)輸。這便成了散貨船需求量大的原因。而造船業(yè)是一個(gè)工程繁瑣，勞動(dòng)力付出大，建造周期長(zhǎng)的產(chǎn)業(yè)。如何才能在現(xiàn)有的有限的設(shè)備和有限的勞動(dòng)

2、力的情況下，更好的去適應(yīng)時(shí)代的發(fā)展要求？本畢業(yè)設(shè)計(jì)，主要就是從船舶分段的制造工藝方面來介紹船舶制造企業(yè)在現(xiàn)階段，如何做到降本增效，提高產(chǎn)品質(zhì)量，適應(yīng)現(xiàn)階段的發(fā)展要求，使之更好的生存下去。關(guān)鍵詞：船舶制造工藝；降本增效；分段；建造周期引言由于經(jīng)濟(jì)危機(jī)的影響，雖然經(jīng)濟(jì)已經(jīng)慢慢的復(fù)蘇了，可是航運(yùn)業(yè)仍然處于低谷，沒有復(fù)蘇的起色。航運(yùn)業(yè)的不景氣給造船業(yè)帶來了巨大的影響。由于訂單量不斷減少，部分企業(yè)甚至已經(jīng)接不到訂單。這使船舶制造企業(yè)面臨了巨大的考驗(yàn)。而在這時(shí)，船東不僅沒有放寬對(duì)船舶的要求，反而對(duì)船舶質(zhì)量的要求更加苛刻，使得部分小型企業(yè)已經(jīng)面臨倒閉的風(fēng)險(xiǎn)。在此時(shí)，船廠想要繼續(xù)生存下去，只有想方設(shè)法提高產(chǎn)品

3、質(zhì)量，同時(shí)還要努力做到降低成本，從而在度過這一艱難時(shí)期。船舶分段在制造過程中，只有嚴(yán)格控制生產(chǎn)工藝，才能在提高質(zhì)量的同時(shí)做到降本增效。1船舶分段的劃分現(xiàn)代船廠建造船舶時(shí)大多采用分段制造、船臺(tái)合攏的方法。即根據(jù)船體結(jié)構(gòu)的情況和船廠生產(chǎn)工藝、起重設(shè)備能力等條件，將船體劃分為若干分段，分別制造，最后在船臺(tái)上依次合攏成完整的船體。一艘大、中型船舶的船體，往往被分成幾十個(gè)到近百個(gè)分段，因此分段制造的工作量在船體建造過程中占有很大的比例?，F(xiàn)由于起重設(shè)備的制約，車間最大起重噸位為150t，使得在設(shè)計(jì)時(shí)不得不將船體劃分為77段。34000DWT主尺度- 16 -總 長(zhǎng) ： 181米垂線間長(zhǎng) ： 172米型 寬

4、 ： 30米型 深 ： 14.6米吃 水 ： 9.4米34000DWT分段劃分圖該散貨船的劃分是根據(jù)公司的實(shí)際生產(chǎn)能力，包括起重設(shè)備，生產(chǎn)車間的規(guī)模以及實(shí)際生產(chǎn)中施工的可行性來劃分的。采用分段單體制造，部分分段合并建造的等方法。2 船舶分段的施工工序與注意事項(xiàng)2.1自動(dòng)焊拼板埋弧自動(dòng)焊具有生產(chǎn)率高、機(jī)械化程度高、焊接質(zhì)量好且穩(wěn)定等優(yōu)點(diǎn)。在船舶實(shí)際生產(chǎn)中得到廣泛的應(yīng)用，大大的提高了產(chǎn)品的質(zhì)量。自動(dòng)焊拼板在船舶制造中主要應(yīng)用于較大板面和平直焊縫。嚴(yán)格上講分段的制造周期應(yīng)該是從上胎板的拼焊開始的，也就是說自動(dòng)焊拼板是分段制造的開始。因此，自動(dòng)焊拼板的質(zhì)量也是影響分段質(zhì)量的一個(gè)重要因素。自動(dòng)焊拼板在施

5、工中應(yīng)注意：（1）板材的吊裝順序應(yīng)嚴(yán)格按照拼板圖操作，整體定位后須保證主尺度與圖紙一致；（2）定位焊焊縫長(zhǎng)度以60100mm，間距以300 400mm為基準(zhǔn)，點(diǎn)焊段厚度一般不超過坡口深度的二分之一，不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，嚴(yán)禁在焊件母材表面上引弧、熄??；（3）拼板焊縫根部間隙應(yīng)在1mm以下，如果超過范圍,需要用手工焊或CO2半自動(dòng)焊進(jìn)行打底處理,以防止燒穿；（4）直焊縫的兩端應(yīng)裝引弧板，安裝引弧板的尺寸應(yīng)該是在150×150mm以上,板厚的范圍同母材在±2mm范圍內(nèi)，焊牢，不應(yīng)有超高現(xiàn)象；（5）引弧板與母材用手工焊或CO2半自動(dòng)焊完全焊接。 (不完全焊接時(shí)有裂紋產(chǎn)生)

6、。 引弧板的坡口形狀與焊接坡口相符或刨出引弧槽。如圖（6）焊絲應(yīng)放在濕度較小的地方，以防止生銹。焊劑在使用前須經(jīng)350400烘焙1.52小時(shí)；（7）焊接前對(duì)零件加工及裝配質(zhì)量、點(diǎn)焊焊縫質(zhì)量進(jìn)行檢查，焊縫處不能有油、水、銹等污物。（8）焊接過程中，如發(fā)現(xiàn)焊穿，應(yīng)立即停止，并將焊穿部位鑿去，由焊接技術(shù)合格者使用相近強(qiáng)度等級(jí)的焊材補(bǔ)焊。對(duì)25mm以上的X型坡口焊接前稍放反變形，以防止焊接角變形；（9）焊接結(jié)束后，自檢焊縫外觀質(zhì)量，其表面不得有裂紋、夾渣、未溶合、氣孔和咬邊等缺陷。2.2分段胎架制作及劃線船舶分段在制造時(shí)通常先選取一個(gè)較為平整且面積相對(duì)來說較大的平面作為分段制作的基準(zhǔn)，該基準(zhǔn)被稱為上胎

7、板。而分段是在胎架上制作的，要保證上胎板的精度，胎架在制作時(shí)，平直分段統(tǒng)一打出水平線，曲面分段須劃出地面基準(zhǔn)十字線以便檢查定位，在水平基線的基礎(chǔ)上進(jìn)行升高數(shù)據(jù)胎架的制作，必要時(shí)用扶強(qiáng)材加強(qiáng)或斜撐，確保升高胎架牢固，胎架基準(zhǔn)面公差應(yīng)控制在±2mm。用基礎(chǔ)胎架制作分段時(shí)，不管什么構(gòu)件為胎架基準(zhǔn)面都必須執(zhí)行四周死胎，在強(qiáng)結(jié)構(gòu)位置和縱壁部位內(nèi)部適當(dāng)局部死胎，基面板，必須平整貼胎，薄板反面加設(shè)扶強(qiáng)，確保平整度。在保證上胎板平整度的基礎(chǔ)上，才可以進(jìn)行劃線作業(yè)。劃線使用的方法應(yīng)當(dāng)可靠，工量具應(yīng)經(jīng)計(jì)量且統(tǒng)一，并有足夠的精確度，劃線時(shí)必須先選取一根基準(zhǔn)線作為劃線依據(jù)，選取時(shí)一般以作凈端對(duì)合線為基準(zhǔn)線。

8、劃線要注意，符號(hào)必須統(tǒng)一，中心線、結(jié)構(gòu)理論線、余量線、對(duì)合線、檢查線都必須表示清楚，打上洋沖，在結(jié)構(gòu)理論線旁標(biāo)注出零件編碼。為確保劃線的準(zhǔn)確性，避免施工錯(cuò)誤，劃線結(jié)束后須有專業(yè)的檢驗(yàn)員驗(yàn)收，檢驗(yàn)合格后方可進(jìn)入下道工序。2.3船舶分段的裝配分段裝配是將部件和零件組裝成船體分段或總段的工藝過程。在船舶建造過程中，裝配的質(zhì)量直接影響著船臺(tái)搭載。因此，在分段的制造過程中，應(yīng)嚴(yán)格遵守裝配工藝，確保分段精度。2.3.1船體分段作業(yè)順序及注意事項(xiàng)上胎（外板）拼板艏艉半寬，對(duì)角線數(shù)據(jù)測(cè)量報(bào)檢胎架調(diào)整，上胎板水平死胎劃線報(bào)檢（結(jié)構(gòu)過焊縫處進(jìn)行打磨）縱骨安裝（注意端面對(duì)齊、角尺定位后加支撐），角焊機(jī)焊接（提高焊接

9、質(zhì)量，減少焊接變形，減少修補(bǔ)打磨工作量）肋板、縱桁安裝（注意垂直度）結(jié)構(gòu)焊接（立縫焊接前必須檢查整體水平度，避免造成焊接收縮，水平超差）舾裝外板縱骨預(yù)制（現(xiàn)狀是外板縱骨定位，注意端面掛線，作凈端垂直），蓋板裝配定位下胎翻身后結(jié)構(gòu)檢查結(jié)構(gòu)修補(bǔ)打磨、精度完工測(cè)量報(bào)檢2.3.2雙層底分段工藝要領(lǐng)分段長(zhǎng)： L ±4mm分段寬： B ±4mm 分段高： H ±3mm分段方正度： 4mm (內(nèi)、外底板對(duì)角線差值)分段扭曲度： 10mm （內(nèi)底板四角水平）2.3.3舭部分段工藝要領(lǐng)分段長(zhǎng)： L ±4mm 分段寬： B ±4mm 內(nèi)底高： H1±3m

10、m 舭部尖頂高：H2±4mm 2.3.4尾部分段工藝要領(lǐng) 前后尾軸管偏心 3mm （施工中焊接變形進(jìn)行監(jiān)控）和鑄鋼件相焊焊縫鑄鋼件和鋼板預(yù)熱至120ºC。2.3.6掛舵臂分段工藝要領(lǐng)長(zhǎng)度： ±4mm寬度： ±4mm高度： ±4mm舵桿中心線 ±3mm尾尖艙壁垂直度 ±3mm舵機(jī)艙平臺(tái)平面度 6mm 掛舵臂焊前收縮反變形7mm12mm（向艉傾斜）。 掛舵臂焊前預(yù)熱120。 掛舵臂和分段焊接時(shí)，隨時(shí)監(jiān)控舵桿中心線線錘偏差，用調(diào)整焊接程序來糾偏。此外，分段裝配時(shí)還應(yīng)該注意以下幾點(diǎn)：（1）定位馬板安裝應(yīng)于單面焊接包角，合理控制馬板數(shù)

11、量，并且盡可能安裝在分段內(nèi)部(結(jié)構(gòu)面)，拆除馬板（含吊碼）時(shí)都不應(yīng)硬敲、扳（應(yīng)刨或留根割掉），盡量減少外板定位馬板疤痕，確保分段制作的質(zhì)量與美觀。（2）用來控制焊接變形的馬板，每間隔300mm設(shè)一塊，加長(zhǎng)馬板根據(jù)情況而定，加在外板的長(zhǎng)馬板，原則上馬板兩頭與內(nèi)部結(jié)構(gòu)對(duì)應(yīng)。（3）首尾部線型較大的外板區(qū)域，馬板需加密，形狀可根據(jù)外板實(shí)際線型修割，以確保線型光順。（4）馬板拆除后，應(yīng)及時(shí)回收，注意二次利用。（減少浪費(fèi)，節(jié)約成本）（5）分段散裝件安裝操作方式：對(duì)于可以安裝到位且不影響合攏的散裝件應(yīng)在分段上點(diǎn)焊到位。對(duì)于不能安裝到位的小型散裝件應(yīng)貼付在距合攏口200mm的位置內(nèi)。其余不滿足以上兩個(gè)要求的散

12、裝件需打堆送集配處理。2.4船舶分段的焊接分段在焊接過程中，因焊接收縮及火工校正等都會(huì)使船體產(chǎn)生變形，這不僅影響船體外觀也影響船體的性能和強(qiáng)度，并且直接影響船臺(tái)的合攏工作。因此，必須按照焊接規(guī)范及要求，嚴(yán)格控制焊角大小，采用對(duì)稱焊，遵循：先立焊、后平焊，先內(nèi)后外，先下后上，由中心向四周及退焊和跳焊（間斷）等方法，合理控制焊接次序來減少焊接變形。此外，為保證焊接質(zhì)量，焊接作業(yè)前要對(duì)焊縫進(jìn)行除銹、去油等清潔工作。同時(shí)須檢查結(jié)構(gòu)有無裝錯(cuò)，如發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)反饋，避免發(fā)生返工現(xiàn)象。2.4.1焊接作業(yè)工藝要求（1）平角焊：焊喉要求在3.5-5.0mm時(shí)可一遍完成，5.5-7.0mm兩遍完成，7.5mm以上需

13、要進(jìn)行3遍以上多層焊接。（2）立角焊：焊接前調(diào)整好作業(yè)姿勢(shì)，爭(zhēng)取一次焊接較長(zhǎng)焊縫，減少接頭的產(chǎn)生，焊縫間隙過大時(shí)，要先進(jìn)行一遍填充后再焊接。（3）仰角焊：焊喉要求3.5-4.5mm時(shí)可一遍完成，5.0mm以上要進(jìn)行多道焊接，由于仰角焊飛濺過大，焊嘴離焊縫 10-15mm為好。（4）平對(duì)接：焊接時(shí)首先要對(duì)焊縫上氧化鐵進(jìn)行清理，貼襯墊時(shí)襯墊的中心要正對(duì)焊縫中央。 （5）立對(duì)接：填充時(shí)要把打底的藥皮飛濺清理干凈，運(yùn)弧速度要稍微慢點(diǎn)，保證填充后焊肉與坡口有2-3mm的間距，然后進(jìn)行蓋面。蓋面時(shí)，運(yùn)弧速度要均勻，寬度要超過坡口寬度2mm,保證兩邊能夠融合良好。（6）橫對(duì)接：打好底進(jìn)行填充時(shí)，第一道要保證

14、與上面坡口之間的間隙為2mm,間距小的話，第二道鐵水不能很好的滲透融合，會(huì)產(chǎn)生融合不良，還有可能出現(xiàn)夾渣。（7）以上三種對(duì)接縫焊接時(shí)要注意接頭部位不要處于同一位置，要錯(cuò)開，防止應(yīng)力集中使焊縫產(chǎn)生裂紋。2.4.2焊接成型注意要點(diǎn)（1）焊接角焊縫時(shí)，注意焊角尺寸大小以及焊縫成形（見下圖）：（單邊焊） （卷邊焊） （正確）（2）7以上焊角（包括7）必須焊接兩層，并注意焊接方式（見下圖）：（禁止） （不良） （不良） （良好、合格）（3）板縫焊接時(shí)注意點(diǎn)：嚴(yán)格控制第一層的電流、電壓（電流200A），填充金屬須飽滿（見下圖）：（填充金屬過多容易夾渣） （填充過少容易產(chǎn)生裂紋） （良好、合格）另外填充焊時(shí)

15、必須把第一層焊渣清理干凈，并且確認(rèn)無裂紋、氣孔后才可焊接；蓋面時(shí)盡量注意焊縫的直線度、寬窄度；反面成形接頭處必須氣刨修理，清除收弧時(shí)產(chǎn)生的裂紋。2.4.3焊接缺陷原因及防范措施（1）氣孔發(fā)生原因的分類及解決辦法：氧化鐵氣孔：主要由氧化鐵等雜質(zhì)形成。解決方法：a 在藥劑中加脫氧劑，利用脫氧劑補(bǔ)充由于氧化形成的氣孔； b 清除焊縫內(nèi)及邊緣的氧化鐵等雜質(zhì)； c 限制焊絲中的含碳量0.08%左右。氫氣孔：主要由油污和鐵銹以及氣體中的水分產(chǎn)生。解決方法：施焊前清除焊縫內(nèi)及旁邊的油污及鐵銹等雜物。氮?dú)饪祝弘娀^(qū)域外的空氣入侵焊接區(qū)或CO2氣體不純。 解決方法：a 增大氣壓（保護(hù)氣體）； b 噴嘴雜物清除；

16、 c 縮短噴嘴與焊件的距離； d 做好防風(fēng)措施（風(fēng)速超過2m/s）；e 提高CO2氣體純度；（2）飛濺發(fā)生的原因分類及解決方法：冶金飛濺：主要是CO2是氧化性氣體，高溫分解膨脹，同時(shí)熔池高溫時(shí)也產(chǎn)生一氧化碳，高溫高速膨脹過程中氣體發(fā)生爆炸，從而帶動(dòng)熔池內(nèi)金屬液體產(chǎn)生飛濺。解決方法：保證含碳量 0.040.08%。極點(diǎn)壓力飛濺：主要是電弧中電子和離子在電場(chǎng)的作用下，高速撞擊正負(fù)兩極活性斑點(diǎn)而產(chǎn)生機(jī)械壓力，引起飛濺。解決方法：采取直流反接，反接反極性阻礙熔滴過程的是電子壓力，由于電子的壓力比離子小，產(chǎn)生的極點(diǎn)壓力就小，故飛濺顆粒比較小。2.4.4焊接工藝參數(shù)對(duì)焊接質(zhì)量的影響（1）焊接電流： 根據(jù)焊

17、接材料厚度、坡口形式、焊絲直徑和所需的熔滴過程過度形式來確定，過大時(shí)就會(huì)產(chǎn)生飛濺、焊瘤、氣孔；過小時(shí)不能連續(xù)燃燒、未熔透、成型不良。（2）電弧電壓：電弧電壓是指從導(dǎo)電嘴到焊嘴之間的電壓，它對(duì)電弧的穩(wěn)定性、焊縫成形，飛濺大小、短路過度以及接頭力學(xué)性能都有很大影響。2.5船舶分段的修補(bǔ)打磨船舶分段的修補(bǔ)打磨，基本上是分段制造的收尾工作。在這一時(shí)期，主要是對(duì)以上作業(yè)過程中遺留的問題進(jìn)行修復(fù)。在修復(fù)過程中，焊縫上單個(gè)氣孔可直接修補(bǔ),修補(bǔ)長(zhǎng)度根據(jù)板材不同在30-50mm之間。當(dāng)出現(xiàn)多個(gè)氣孔時(shí),需進(jìn)行碳刨,碳刨長(zhǎng)度根據(jù)氣孔長(zhǎng)度而定,最少不低于30mm,并且碳刨要刨到氣孔根部,打磨后焊接。咬邊深度小于0.8

18、mm時(shí)可以簡(jiǎn)單的打磨處理即可，如果較深須加焊一遍后打磨；立角焊時(shí)出現(xiàn)咬邊可采取下滑焊接進(jìn)行修補(bǔ)。咬邊修補(bǔ)長(zhǎng)度要超過咬邊長(zhǎng)度,并且根據(jù)板材不同最低不低于3050mm。此外，T型材、艙壁板等因?yàn)榈跹b原因，經(jīng)常會(huì)有一些吊裝時(shí)的吊具夾痕，如果較淺的話可直接打磨處理，較深時(shí)要進(jìn)行焊接修補(bǔ)，修補(bǔ)完后進(jìn)行打磨。當(dāng)UT（超聲波探傷）、RT（射線探傷）出現(xiàn)不合格時(shí)必須先碳刨后焊接,根據(jù)顯示的缺陷深度決定碳刨深度。假如只有點(diǎn)狀缺陷,修補(bǔ)長(zhǎng)度要達(dá)到100 mm，此種修補(bǔ)須對(duì)氣刨點(diǎn)打磨處理后焊接。氣刨位置不能超過3次，不然會(huì)降低板材的強(qiáng)度。丁字焊縫修補(bǔ)后要在丁字部位進(jìn)行加焊。MT（磁粉探傷）,PT（滲透探傷）出現(xiàn)不合

19、格時(shí)，輕微的可進(jìn)行打磨掉表面的裂紋。沒有很強(qiáng)的應(yīng)力或板材相同時(shí)，裂紋一般不會(huì)延伸,但是圓形焊縫和不同材質(zhì)間的焊縫有可能出現(xiàn)裂紋延伸,所以必須氣刨掉裂紋位置。對(duì)于包角缺陷修補(bǔ)可參照下圖：如圖1此情況要進(jìn)行補(bǔ)焊修補(bǔ)；如圖2此情況要進(jìn)行排疊點(diǎn)焊。 打磨注意事項(xiàng)及要點(diǎn)：打磨必須符合如下要求如圖所示；凸出部分必須打磨干凈所有結(jié)構(gòu)的自由邊打磨至R2、缺口處修補(bǔ)后再打磨；焊縫成形不良處打磨光順，修補(bǔ)處打磨光順。打磨過程中對(duì)分段進(jìn)行全面檢查，對(duì)于發(fā)現(xiàn)前道工序遺留的多于標(biāo)準(zhǔn)要求的，反饋前道工序修正。3船舶管電等舾裝件3.1管系封口基本要求隨著船舶建造質(zhì)量要求的提高，針對(duì)目前管系安裝過程中，開口端沒能進(jìn)行有效封堵

20、，造成分段沖砂等許多垃圾進(jìn)入管路中，且沒有有效清理，產(chǎn)品進(jìn)行調(diào)試或交船后，導(dǎo)致管路堵塞，設(shè)備受損，油、水受到污染。為保證后道工序水下調(diào)試周期，管端必須進(jìn)行有效封堵。管件在領(lǐng)用時(shí)，應(yīng)對(duì)管件端部封口進(jìn)行核查，如發(fā)現(xiàn)管件封口未進(jìn)行保護(hù)時(shí)，應(yīng)該先核查管壁內(nèi)是否有異物，如果沒有應(yīng)立即進(jìn)行有效封口，防止雜物入內(nèi)。如發(fā)現(xiàn)管壁內(nèi)有污垢、鐵銹，應(yīng)立即通知相關(guān)人員，必須表面處理合格后才能夠領(lǐng)用安裝。對(duì)清潔度要求高的燃油、滑油、壓縮空氣、液壓管等管系的封口管子，應(yīng)安裝一頭開封，未安裝的封口嚴(yán)禁隨意拆封。待管路安裝完工后，應(yīng)將分段上所有敞口管件進(jìn)行有效封口。如果管路的開口端是法蘭接頭，應(yīng)采用圓鋼板（厚度一般610mm

21、）+螺栓固定形式封堵；套管或者光管的，采用鋼板點(diǎn)焊封口；管端如是螺紋接頭的，采用螺紋悶頭封口。此外，應(yīng)加強(qiáng)對(duì)施工人員的教育，杜絕人為破壞封口現(xiàn)象的發(fā)生。3.2管件安裝的基本要求（1）管件安裝時(shí)應(yīng)根據(jù)圖紙坐標(biāo)尺寸進(jìn)行安裝，現(xiàn)場(chǎng)不可隨意更改管子安裝坐標(biāo)。（2）由于分段施工環(huán)境較差，且立體作業(yè)，因此必須注意管子的清潔工作，既要防止異物落入管內(nèi)，同時(shí)，要防止管端封口漏拆，造成管路不通等現(xiàn)象。（3）鍍鋅管、酸洗管安裝時(shí)不準(zhǔn)敲擊，也不準(zhǔn)使用火焰加熱、烘彎。特殊情況下，DN60以下管徑的管子，烘彎之后必須立即用環(huán)氧富鋅底漆或其它等效涂層修補(bǔ)；DN60以上管徑如果烘彎之后，必須拆卸下來，表面重新處理。（4）管

22、子安裝時(shí)應(yīng)橫平、豎直、整齊、固定可靠、美觀。（5）法蘭與法蘭連接時(shí)，接口要自然對(duì)準(zhǔn)，不許用撬杠和夾具等強(qiáng)行對(duì)中；套管間連接應(yīng)橫平、豎直，兩管對(duì)接后角度要保證180°。（6）管件安裝過程中，如發(fā)現(xiàn)管子與管子、管子與結(jié)構(gòu)、管子與舾裝件相碰等問題，應(yīng)及時(shí)反饋產(chǎn)品主管及相關(guān)技術(shù)員，現(xiàn)場(chǎng)不可擅自進(jìn)行修改。3.3管電支架的選用及安裝要求（1）U型螺栓管支架按固定型式分為滑動(dòng)型、一般固定和緊固型，即A、B、C三種類型，其具體使用場(chǎng)合按系統(tǒng)的有關(guān)技術(shù)要求進(jìn)行，見下圖所示：A型:滑動(dòng)型 B型:一般固定型 C型:緊固型A型：凡是有溫度變化較大，管子需要移動(dòng)伸縮的系統(tǒng)部位選用。如油艙內(nèi)加熱盤管及加熱油艙內(nèi)

23、的其它管子；B型：機(jī)艙等經(jīng)常出入的區(qū)域選用；C型：凡是在管弄、非加熱區(qū)域等一般不常出入的區(qū)域選用。（2）支架表面處理：油類艙、柜內(nèi)的管支架和管卡均選用酸性并涂防銹油；海水艙內(nèi)或水類艙室內(nèi)，以及其余部位的管支架和管卡均為熱鍍鋅。 （3）安裝過程中應(yīng)先把組合支架根據(jù)圖紙坐標(biāo)進(jìn)行有效點(diǎn)焊定位，待相應(yīng)管件到位之后再進(jìn)行焊接，其余單支架安裝時(shí)也需根據(jù)圖紙要求安裝，現(xiàn)場(chǎng)施工時(shí)可以根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整（但結(jié)構(gòu)反面必須有加強(qiáng)）。（4）施工過程中發(fā)現(xiàn)管支架的形式與實(shí)際管子走向不符，應(yīng)立即反饋產(chǎn)品主管及技術(shù)員，現(xiàn)場(chǎng)不可擅自進(jìn)行修改。（5）支架焊接在油艙壁、水艙壁上的管支架應(yīng)增加墊板。3.4管電墊片的種類與用途

24、墊片主要分為非石棉芳綸墊片、石墨復(fù)合增強(qiáng)墊片、石墨金屬纏繞墊片、聚四氟乙烯墊片、丁腈橡膠墊片、無毒硅橡膠墊片等。其中，非石棉芳綸墊片主要用于燃油、滑油、淡水冷卻、油艙柜的透氣、測(cè)量、注入等管系；石墨復(fù)合增強(qiáng)墊片主要用于主副柴油機(jī)排氣管、焚燒爐排氣管系；石墨金屬纏繞墊片主要用于蒸汽、凝水系統(tǒng)、鍋爐給水管系；聚四氟乙烯墊片主要用于壓縮空氣、CO2管系； 丁腈橡膠墊片主要用于艙底、壓載、消防、疏排水、海水冷卻、生活污水、水艙透氣管系；無毒硅橡膠墊片主要用于飲用水、熱水及日用淡水及相應(yīng)水艙的透氣、測(cè)量、注入系統(tǒng)。3.5管電附件安裝的基本要求現(xiàn)場(chǎng)安裝管電附件時(shí)首先要根據(jù)圖紙標(biāo)注規(guī)格進(jìn)行選用安裝，特別是截

25、止止回閥安裝時(shí)要根據(jù)圖紙標(biāo)注閥件流向進(jìn)行安裝（現(xiàn)預(yù)裝分段截止止回閥閥向均有進(jìn)出口連接管標(biāo)注），安裝過程中如發(fā)現(xiàn)圖紙中閥件沒有閥向的應(yīng)立即反饋產(chǎn)品主管及技術(shù)員，現(xiàn)場(chǎng)不可隨意安裝，給后道工序造成不必要的麻煩。附件安裝結(jié)束之后，對(duì)于進(jìn)口閥件、蝶閥、閥組及液流觀察器等附件必須進(jìn)行有效保護(hù)，防止結(jié)構(gòu)沖砂過程中損壞。3.6管電焊接的基本要求及注意事項(xiàng)（1）結(jié)構(gòu)端部區(qū)域大口徑管子焊接應(yīng)采取防止焊接變形的措施并按有關(guān)焊接工藝要求進(jìn)行；（2）焊接區(qū)域的鐵銹、氧化皮、油污、水分和其它污物，必須清除干凈，并保持清潔和干燥才能夠施焊；（3）主甲板區(qū)域管件焊接前要確認(rèn)是否開設(shè)坡口，對(duì)未開設(shè)坡口的位置不允許焊接；（4）管

26、、電件點(diǎn)焊、焊接時(shí)，要在結(jié)構(gòu)的馬板或要拆除的扶強(qiáng)材上引弧，不可在結(jié)構(gòu)、管件上進(jìn)行引?。唬?）套管焊接前，四周進(jìn)行有效的點(diǎn)焊，確保套管焊接后不彎曲。3.7管電預(yù)裝完工后的清理分段管電預(yù)裝結(jié)束之后，要對(duì)分段進(jìn)行有效清理，保證施工結(jié)束之后分段上不能夠在出現(xiàn)管件、附件等材料。分段上多余的附件要進(jìn)行分類歸放，對(duì)需要使用的附件放置到另外分段上繼續(xù)使用，不能夠使用的附件按照公司要求進(jìn)行退還到倉(cāng)庫(kù)并備注清楚原因。結(jié)束語隨著經(jīng)濟(jì)的發(fā)展需要，散貨船仍將占據(jù)很大一部分市場(chǎng)。但在世界大的經(jīng)濟(jì)環(huán)境下，經(jīng)濟(jì)危機(jī)的影響仍未消除，船舶制造業(yè)仍然面臨巨大挑戰(zhàn)。就目前而言，部分船舶制造企業(yè)已經(jīng)面臨虧本生產(chǎn)了，船東將船舶價(jià)格壓低的同時(shí)，反而對(duì)船舶質(zhì)量的要求更高了。在這時(shí)，降本增效，提高產(chǎn)品質(zhì)量成為企業(yè)一再?gòu)?qiáng)調(diào)的重點(diǎn)。在實(shí)際生產(chǎn)中，必須嚴(yán)格遵守制造工藝來提高產(chǎn)品的質(zhì)量，以此來贏得船東對(duì)公司的認(rèn)可。除此之外，在提高質(zhì)量的同時(shí)，應(yīng)該理論與實(shí)踐相結(jié)合，不斷完善技術(shù)資料，確保生產(chǎn)的正確性，避免返工。完善下料信息，減少因技術(shù)錯(cuò)誤帶來的下料錯(cuò)誤，從而減少材料的浪費(fèi)。另外，對(duì)用于分段支撐用的角鋼等，應(yīng)注意回收，重復(fù)利用，以減少成本。有了公司全體上下的努力，相信我們集團(tuán)的明天將更加輝煌。致 謝轉(zhuǎn)眼間三年的大學(xué)生活即將結(jié)束，在這里我要向所有給予我關(guān)懷和指導(dǎo)的老師、同學(xué)以及公司同事說一聲謝謝。 首先感