降低鋼鐵料消耗實(shí)踐

1、降低鋼鐵料消耗實(shí)踐在煉鋼生產(chǎn)中，鋼鐵料成本占煉鋼生產(chǎn)總成本的 80%以上，因此抓好鋼鐵料成 本是控制煉鋼生產(chǎn)成本的關(guān)鍵。為進(jìn)一步減少鋼鐵料消耗，改進(jìn)轉(zhuǎn)爐原料結(jié)構(gòu)和 爐前冶煉工藝，采用少渣煉鋼工藝，減少噴濺，降低吹損，減少倒渣帶鋼等措施來 降低鋼鐵料消耗，有效地降低了鋼鐵料消耗，增加了企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益。1影響鋼鐵料消耗的主要原因氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐的吹損用下式表示：吹損=（裝入量一出鋼量）/裝入量x 100%影響鋼鐵料消耗的主要因素包括原料中雜質(zhì)元素化學(xué)損失、煙塵損失、爐渣中鐵的損失、噴濺及倒渣帶鋼造成的鐵耗等。為了減少轉(zhuǎn)爐吹損，降低鋼鐵料損 耗，應(yīng)采取合理的原料結(jié)構(gòu)，合適的裝入制度以及合適的造渣工藝并穩(wěn)定

2、轉(zhuǎn)爐操 作實(shí)現(xiàn)。2降低鋼鐵料消耗工藝措施2.1 優(yōu)化入爐原料結(jié)構(gòu)在合適的用量范圍內(nèi)，通過增加礦石用量，可有效增加鋼水量，從而降低鋼 鐵料消耗，因此在實(shí)際爐料結(jié)構(gòu)中可采用增大入爐原料中鐵水比例， 降低廢鋼鐵 塊消耗，增加礦石消耗的工藝措施。濟(jì)鋼第一煉鋼廠2002年與2001年噸鋼入爐 原料對(duì)比情況見表1 O表1 2002年與2001年噸鋼入爐原料對(duì)比 kg年份鐵水廢鋼鐵塊礦石2002 年979.629.291.440.02001 年942.165.8101.126.4對(duì)比37.5-36.6L -9.713.6濟(jì)鋼所用各種礦石的原料成分及價(jià)格見表2o在單爐礦石用量為1500kg時(shí)使用不同種類礦石的

3、使用效果見圖1o圖1三種礦石使用效益對(duì)比圖表2各種礦石原料成分及價(jià)格%種類TFeFe?C3SiO2價(jià)格/元黑旺礦43.562.113.0162澳礦65.092.03.0297球團(tuán)礦65.092.03.0400實(shí)際生產(chǎn)中，由于黑旺礦中SiO2含量較高，因此即便造渣料加入總量相同 情況下，使用黑旺礦產(chǎn)生渣量也較多，造成渣中鐵耗也較高，同時(shí)由于黑旺礦塊 度較大，在轉(zhuǎn)爐吹煉過程中往往熔化不好， 既降低了使用效果，又不利于轉(zhuǎn)爐化 渣。球團(tuán)品位高，含氧量相應(yīng)較高，有利于減少供氧消耗，同時(shí)又為熟料，有利 于轉(zhuǎn)爐化渣，但由于價(jià)格較高，使用成本較高。對(duì)于澳礦，其品位較高，塊度也 合適，其主要成分為赤鐵礦，有利于

4、礦石還原，增加礦石還原和提高吹煉節(jié)奏， 同時(shí)使用效益也最高。通過統(tǒng)計(jì)計(jì)算，進(jìn)行成本分析比較，品位高的礦石不僅 Fe的回收率高，有利于冶煉操作，而且經(jīng)濟(jì)效益可觀。因此，在2002年生產(chǎn)中大量采用了進(jìn)口澳礦，從使用情況和使用經(jīng)濟(jì)效益情況看均取得良好的效果。為了盡量增加礦石用量，提高礦石還原效果和減少吹煉過程中礦石加入 量過多對(duì)冶煉穩(wěn)定的影響，在實(shí)際生產(chǎn)中，對(duì)礦石加入工藝進(jìn)行了調(diào)整。配合留 渣操作，轉(zhuǎn)爐濺完渣后直接將2/3左右的礦石加入爐內(nèi)后再裝鐵，在裝鐵和廢鋼 過程中攪拌以促進(jìn)部分礦石的還原。在保證化渣效果和避免噴濺原則下盡量保證 剩余礦石早加和均勻加入，以保證礦石化渣還原時(shí)間和效果。吹煉中期采用

5、分批 少量加入控制，避免吹煉中期加入量集中造成的噴濺；吹煉后期嚴(yán)禁加礦石，避 免礦石加入過晚造成熔化還原效果差和爐渣氧化性強(qiáng)對(duì)脫氧合金化的影響。2.2 改進(jìn)造渣工藝，減少爐渣鐵耗2.2.1 爐渣量分析根據(jù)實(shí)際造渣料加入情況與爐渣成分，進(jìn)行渣量推算如下：化驗(yàn)爐渣成分：CaO 50% MgO 9% SQ2I7% TFe 14%鋼鐵料裝入量：鐵水41.5t，廢鋼4.5t造渣料加入量：石灰1300kg/爐，礦石1700 kg/爐 ，螢石100kg/爐， 白云石600kg/爐白云石成分：MgO 30% CaO 50%石灰成分：MgO 3% CaO 90%螢石成分：CaF2 80%(含Ca 41%)燒減量

6、：白云石15% 石灰6%進(jìn)入爐渣中CaO總量為1527.4kg ,按終點(diǎn)爐渣中CaC含量50%+算，爐渣量 為3055kg,由以上計(jì)算得出目前每爐渣量約為 3.1t，加上留渣及濺渣層熔損，實(shí) 際每爐渣量應(yīng)在3.5t左右。2.2.2 降低終點(diǎn)爐渣FeO含量為了減少終點(diǎn)爐渣中FeO含量，在實(shí)際生產(chǎn)中采用終點(diǎn)降槍提氧壓措施，終點(diǎn)槍位由正常吹煉槍位距液面1000mm降低到800mm同時(shí)將工作氧壓由0.85MPa提高到0.951.0MPa；嚴(yán)格控制一次倒?fàn)t命 中率，通過強(qiáng)化對(duì)一次拉碳率、增碳劑、SiC的控制考核，推廣使用SiMnFe,終 點(diǎn)碳有了大幅度提高，同時(shí)配合嚴(yán)禁吹煉后期加礦石降溫等措施，渣中全鐵

7、含量由2001年的平均18%左右降為2002年的14%,按3t渣量計(jì)算，可降低單爐鐵 耗 120kg。2.2.3 減少渣量，實(shí)施少渣煉鋼為了減少單爐產(chǎn)渣量，在生產(chǎn)中采取精料方針，在進(jìn)一步完善轉(zhuǎn)爐留渣操作工藝推廣應(yīng)用基礎(chǔ)上努力提高入爐原料質(zhì)量，使用高品位石灰和礦石，采用鎂塊代替白云石造渣。根據(jù)原料情況和品種情況合理 調(diào)整造渣料消耗，在鐵水Si、S含量較高生產(chǎn)低S鋼時(shí)適當(dāng)減少石灰量消耗。2002 年單爐鋼石灰消耗由2001年的49 kg降為30kg，由此減少單爐產(chǎn)渣量約1400kg， 按渣中全鐵含量14%計(jì)算減少鐵耗201kg。2.2.4 改進(jìn)吹煉工藝，降低噴濺損失為消除或減輕噴濺采取了以下措施：

8、(1) 適當(dāng)提高爐容比，在對(duì)轉(zhuǎn)爐擴(kuò)容的基礎(chǔ)上對(duì)轉(zhuǎn)爐爐襯結(jié)構(gòu)進(jìn)行了改進(jìn)，工作層全部采用鎂碳磚爐襯，減少了爐襯厚度，從而增加了爐內(nèi)有效容積，同時(shí) 采用合理的爐型結(jié)構(gòu)，以利于噴濺物的反射。(2) 合理控制轉(zhuǎn)爐裝入量和控制造渣料用量，以便減薄渣層。根據(jù)爐齡和 爐襯情況采用分階段定量裝入法，在爐役前期適當(dāng)減少裝入量，保證爐內(nèi)有效工 作容積。(3) 改進(jìn)化渣工藝，保證前期化好渣，在二批造渣料加入前后，通過提前 成渣的方法，將泡沫渣的高峰期前移，以便與脫碳的峰值時(shí)刻錯(cuò)開。(4) 在脫碳的高峰期到達(dá)之前，暫時(shí)降低供氧強(qiáng)度，然后再將其平緩地恢 復(fù)到正常值。(5) 吹煉終期采用大氧壓底槍位操作，加強(qiáng)熔池?cái)嚢?，保證

9、終點(diǎn)鋼水成分 和溫度的均勻，同時(shí)降低爐渣氧化性。3經(jīng)濟(jì)效益分析（1）2001年、2002年入爐金屬料成本統(tǒng)計(jì)：鋼鐵料成本指濟(jì)鋼第一煉鋼廠 當(dāng)年實(shí)際消耗鋼鐵料數(shù)量及成本，其中實(shí)際廢鋼消耗成本為入爐廢鋼總量減去生 產(chǎn)過程中自產(chǎn)廢鋼和冶煉廢鋼成本后的實(shí)際外用廢鋼成本。根據(jù)財(cái)務(wù)數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)分析，2002年噸鋼鋼鐵料成本比2001年降低9.26元，2002年鋼產(chǎn)量257萬t， 則降低鋼鐵料成本2379.82萬元。（2）礦石結(jié)構(gòu)調(diào)整使用成本對(duì)比：2001年和2002年主要使用礦石種類為 球團(tuán)礦和黑旺礦，2002年主要使用礦石種類為澳礦。礦石使用量及成本見表 3 由表3中數(shù)據(jù)得出，礦石結(jié)構(gòu)調(diào)整增加成本 515.57萬元。表3礦石成本統(tǒng)計(jì)項(xiàng)目產(chǎn)鋼量/萬t礦石消耗總量/t噸鋼消耗量/kg礦石總成本/ 萬元噸鋼礦石成 本/元2001 年237.6962987.9726.502490.3010.472002 年257.39101364.4440.163005.8711.67（3）造渣料結(jié)構(gòu)調(diào)整，減少石灰用量效益分析：噸鋼石灰用量由 2001年的 49kg降低到30kg,石灰價(jià)格為260元/t ,年產(chǎn)量按257萬t計(jì)算，年直接經(jīng)濟(jì) 效益為1269.58萬元。綜合經(jīng)濟(jì)效益為3133.83萬元4結(jié)語4.1 通過合理改進(jìn)裝入制度，穩(wěn)定了轉(zhuǎn)爐操作，提高了吹煉化渣質(zhì)量，同時(shí)合 理控制終點(diǎn)鋼水氧化性，可有