預(yù)分解窯的安裝與維護(hù)

1、第 一 章 預(yù)分解窯的安裝與維護(hù)        作者：王國(guó)泰 2009.9.12現(xiàn)以4×60M回轉(zhuǎn)窯為例來(lái)說(shuō)明回轉(zhuǎn)窯的安裝的有關(guān)要求。 第一節(jié) 整機(jī)要求 一、厚度與材質(zhì)要求：窯筒體必須是采用保證五項(xiàng)機(jī)械性能（s、b、%、k和冷彎實(shí)驗(yàn)）的鎮(zhèn)定鋼Q235-C鋼板卷制，各段節(jié)的厚度一般為：前過(guò)渡帶厚度32/28mm，后過(guò)渡帶35/28mm，窯口50/35mm，其余段節(jié)一般為22mm。如果煤粉的硫含量較高，過(guò)渡帶的窯皮張落頻繁，筒體溫度時(shí)常偏高，筒體蝕薄加快，所以，當(dāng)煤粉的硫含量較高時(shí)，必須加厚二檔前后

2、的筒體厚度。二、輪帶與墊板間隙：輪帶與墊板的間隙由熱膨脹決定，回轉(zhuǎn)窯的筒體溫度由窯口向窯尾逐漸升高，在二檔輪帶處形成一個(gè)最高點(diǎn)，然后向窯尾逐漸下降，所以，回轉(zhuǎn)窯的輪帶與墊板的間隙一般要求二檔比一、三檔大一些，對(duì)于4×60M回轉(zhuǎn)窯輪帶與墊板的間隙一般要求：一、二檔為79mm，三檔為57mm。但筆者認(rèn)為：輪帶與墊板的間隙主要由以下幾項(xiàng)決定：1.輪帶與墊板的間隙由熱膨脹量；筒體溫度越高，輪帶與墊板之間的間隙越大。S=Ad(t1-t2)+1式中：S間隙量，mm； A熱膨脹系數(shù)，0.000012mm/mm； D窯筒體外徑，mm； t1熱窯時(shí)的窯體溫度，； t2熱窯時(shí)的輪帶溫度，。2.回轉(zhuǎn)窯的橢

3、圓度：輪帶的橢圓度比筒體的要小的很多，筒體、墊板、輪帶在熱態(tài)時(shí)只有相互貼緊，才能保證窯筒體的橢圓度，否則，筒體的橢圓度過(guò)大，當(dāng)超過(guò)16mm時(shí)，對(duì)于過(guò)渡帶的磚襯產(chǎn)生極大的擠壓應(yīng)力，會(huì)導(dǎo)致磚襯被擠碎而掉落，所以窯筒體的墊板與輪帶之間的間隙盡可能要小一些。另外，影響橢圓度的還有筒體溫度，筒體溫度越高，筒體的剛性下降，橢圓度增大。3.輪帶與窯筒體之間的相對(duì)位移：若輪帶與筒體的相對(duì)位移過(guò)大，會(huì)加快輪帶與墊板之間的磨損，導(dǎo)致窯筒體的橢圓度加大，影響窯的安全運(yùn)轉(zhuǎn)。所以，當(dāng)輪帶與電板之間的間隙冷態(tài)時(shí)為13mm,必須考慮更換墊板，調(diào)整輪帶與墊板之間的間隙。4.墊板與筒體焊前應(yīng)在不施力的情況下緊密貼合，用0.5m

4、m的塞尺檢查最大塞入深度不應(yīng)超過(guò)100mm，而且塞入深度小于100mm處的數(shù)量每一塊墊板不應(yīng)超過(guò)2處。三、通過(guò)測(cè)量輪帶與筒體墊板之間的相對(duì)位移來(lái)判斷間隙的大小和輪帶與墊板之間的磨損。有些企業(yè)的設(shè)備管理人員不太注意對(duì)輪帶間隙大小及磨損狀況的檢查，更不注意對(duì)它的潤(rùn)滑。其間隙大小會(huì)導(dǎo)致窯內(nèi)耐火磚的松動(dòng)和脫落等影響在這里暫不細(xì)述。 由于濕法窯和新型干法窯的輪帶與筒體之間設(shè)計(jì)間隙和磨損狀態(tài)不同所產(chǎn)生的誤導(dǎo)，以致會(huì)出現(xiàn)一系列與之相反的結(jié)果。新型干法回轉(zhuǎn)窯的輪帶與墊板之間的預(yù)留間隙比濕法、半干法窯的要大，是因?yàn)榍罢咄搀w溫度高，膨脹量大；窯轉(zhuǎn)速高，線速度大，窯重力負(fù)荷大，磨損大，由此筒體在輪帶里活動(dòng)的空間相對(duì)

5、較大。當(dāng)輪帶兩邊筒體出現(xiàn)較大溫差的時(shí)候，溫度高的一邊筒體則剛度下降，撓度增大，而輪帶另一端的接觸面則相對(duì)變小，輪帶兩端與托輪的接觸面發(fā)生變化，造成托輪兩邊軸瓦受力不均而引起發(fā)熱。輪帶間隙最簡(jiǎn)單的檢測(cè)方式為：測(cè)出筒體與輪帶的相對(duì)滑移量S,再用公式S/計(jì)算便得出輪帶間隙。一般S為5 15mm屬正常值范圍，大于或小于該范圍應(yīng)引起警覺(jué)。S 5mm則表明可能會(huì)發(fā)生輪帶筒體抱死現(xiàn)象，嚴(yán)重時(shí)使筒體產(chǎn)生縮頸，引起窯內(nèi)耐火磚松動(dòng)，甚至掉落；在S 15mm，若筒體溫度在正常范圍內(nèi)，則表明可繼續(xù)運(yùn)行一段時(shí)間；若此時(shí)筒體溫度偏高，則應(yīng)考慮添加或更換墊板，使間隙恢復(fù)到正常范圍。在檢查墊板磨損情況的同時(shí)，應(yīng)重視對(duì)該部位的

6、潤(rùn)滑。采用噴射專用高溫固體潤(rùn)滑劑或石墨塊嵌入方式潤(rùn)滑摩擦部位可有效緩解磨損，提高輪帶和墊板的使用周期。使用嵌入石墨塊方法時(shí)，為了不影響筒體散熱，石墨塊置放應(yīng)間隔23個(gè)空擋，石墨塊的兩端在筒體或墊板上焊上擋板，可防止石墨塊從端部滑落。石墨塊隨窯的轉(zhuǎn)動(dòng)在輪帶內(nèi)圈不斷地摩擦，將石墨粉附著在輪帶內(nèi)圈上，潤(rùn)滑效果很好，一年更換一次，費(fèi)用比采用噴射專用高溫固體潤(rùn)滑劑要少得多。窯檢修期間當(dāng)墊板處于可換可不換時(shí)，應(yīng)該更換，切不可忽視而因小失大。在這種情況下往往窯耐火磚的齡期不一定會(huì)墊板磨損的限期想吻合，到時(shí)不可能因輪帶間隙過(guò)大而停止正常的生產(chǎn)來(lái)更換墊板。類似的實(shí)例很多。四、ZA303高強(qiáng)韌耐磨合金回轉(zhuǎn)窯托輪軸

7、瓦在水泥工業(yè)用回轉(zhuǎn)窯JC/T333-20064.2.7.1.b項(xiàng)規(guī)定了托輪軸瓦的另兩種材質(zhì)：含GB/T1175中不低于ZA27（含尚未錄入該標(biāo)準(zhǔn)由ZA27的衍生的新品種ZA303）鑄造鋅合金的規(guī)定。對(duì)于ZA303高強(qiáng)韌耐磨合金軸瓦，我國(guó)已于1990年在國(guó)際上率先把高強(qiáng)韌鋅基合金ZA303制造成托輪瓦應(yīng)用水泥的回轉(zhuǎn)窯上，使用時(shí)間比較長(zhǎng)久，。據(jù)有關(guān)資料介紹未發(fā)生過(guò)燒瓦、斷裂、冒煙、起皺、拉絲、抱軸、翻瓦事故，且具有優(yōu)量的自潤(rùn)滑性能，對(duì)油質(zhì)要求不高等優(yōu)點(diǎn)。因?yàn)槲覈?guó)銅資源比較短缺，以鋁代銅或以鋅代銅是一項(xiàng)基本國(guó)策。長(zhǎng)期的工程應(yīng)用表明，ZA303合金制造托輪瓦在水泥回轉(zhuǎn)窯上的應(yīng)用是成功的成熟的，可以放心

8、選用ZA303合金具有機(jī)械性能高，減摩耐磨性能好，熔鑄和機(jī)加工工藝性能優(yōu)良，以及無(wú)磁性、減震和受撞擊無(wú)火花等特性，國(guó)外稱它為白青銅。由于性能優(yōu)良， ZA303系列合金目前已用于代替錫青銅、鋁青銅、鉛青銅制造耐磨零件?，F(xiàn)對(duì)ZA303高強(qiáng)韌耐磨合金軸瓦的性能介紹如下：1. ZA303機(jī)械性能和減摩耐摩性表1. ZA303合金與銅合金的性能 2. ZA303合金使用條件（i）.溫度-40t150（ii）速度:V10m/s    （iii）.載荷: P280kg/23. 鋅合金ZA303的主要特點(diǎn)歸納如下：A. 磨擦系數(shù)小導(dǎo)、熱率較高，使用壽命為錫青銅

9、的23倍，適用于中低速重載荷的場(chǎng)合。B. 易于加工，精車(chē)后表面粗糙度可達(dá)1.6。C. 鑄造性能好，鑄件致密，可鑄成壁厚2.5mm的鑄件。D. ZA303具有高強(qiáng)度、高韌性及良好的低溫性能，克服了其他合金的低溫脆性。E. 重量輕，比銅輕，易于安裝。F. 成本低，單件比錫青銅降低成本20-30%。G. 具有無(wú)磁性，無(wú)火花性能，在易燃易爆的危險(xiǎn)場(chǎng)合安全。H. 具有一定的自潤(rùn)滑性能及減震吸音功能。第二節(jié) 安 裝 對(duì)于水泥工業(yè)用回轉(zhuǎn)窯JC/T333-2006和水泥機(jī)械設(shè)備安裝工程施工及驗(yàn)收規(guī)范JC/J 03-90所提到的要求本文不在贅述。一、核對(duì)基礎(chǔ)化基準(zhǔn)線：1.窯筒體的每一對(duì)接口的間隙量和焊縫收縮量可

10、按每個(gè)2mm計(jì)算修正圖線；2.核對(duì)基礎(chǔ)應(yīng)采取以下措施：A,修正圖線與實(shí)際基礎(chǔ)尺寸偏差5mm時(shí)，不必采取措施；B,510mm時(shí)，適當(dāng)增縮筒體段接間接合面的間隙，每一接合面間隙調(diào)整量為13mm；C,偏差10mm時(shí)，除調(diào)整段節(jié)間隙外，必須調(diào)整支撐裝置的位置。根據(jù)調(diào)整后的實(shí)際尺寸，再修正圖線上各支撐裝置斜向間距尺寸，算出水平間距；實(shí)測(cè)托輪及其軸承尺寸，修正托輪工作表面頂部母線的標(biāo)高。3.基礎(chǔ)劃線：A,在基礎(chǔ)側(cè)面1M處劃基準(zhǔn)線，偏差±0.5mm；B,縱向中心線：偏差±0.5mm；C,在水平基準(zhǔn)線上劃出各基礎(chǔ)的橫向中心線，相鄰基礎(chǔ)中心距偏差±1.5mm，首尾中心距偏差

11、7;3mm；二、支撐裝置：1.底座線精確找正后應(yīng)滿足以下要求：縱向中心線偏差±0.5mm；相鄰底座中心偏差±1.5mm；首尾偏差±3mm。相鄰標(biāo)高偏差±0.5mm；首尾兩檔標(biāo)高±1.0mm；底座加工表面斜度允許偏差±0.05mm/m； 2.裝軸承時(shí)必須檢查球面瓦： A,軸瓦與軸頸的接觸角度一般要求為60120º，當(dāng)接觸角度大于120º時(shí)摩擦增大，必須刮研處理，小于60º吃力太重，也必須處理。新瓦的軸瓦與軸頸的接觸角度為6075º，接觸點(diǎn)應(yīng)不少于12點(diǎn)/1*1cm2。 軸瓦與軸頸的側(cè)間隙為每側(cè)略大

12、于0.0010.0015D（D為軸的直徑）。邊緣50mm左右的圓環(huán)地帶允許有0.1mm左右的間隙。用塞尺檢查襯瓦與軸頸間隙，在塞入100mm處一般要0.24mm，間隙不夠要刮研。瓦肩必須保證不小于10mm，以保證油膜形成。 B,球面瓦與襯瓦的接合面必須保證7080%的接觸面積，防止襯瓦承壓變形；由于襯瓦與球面瓦的材質(zhì)不一、并有一定的溫差，熱膨脹不一致，必須有一定的間隙才能保證球面瓦與襯瓦之間能夠活動(dòng)；接觸斑點(diǎn)不少于3點(diǎn)/2.5*2.5cm2或1點(diǎn)/1*1cm2。 C,球面瓦與軸承底座的配合接觸范圍的直徑不超過(guò)球缺直徑的一半，但不得小于5mm。 D,配合斑點(diǎn)應(yīng)均勻連續(xù)分布。 3.托輪軸承組裝于底

13、座上，經(jīng)過(guò)調(diào)整后應(yīng)滿足下列要求： A,托輪軸高端的止推圈應(yīng)與襯瓦的端面接觸，而地段則留有約4mm間隙；兩托輪在高端的輪緣側(cè)應(yīng)在同一平面內(nèi)，用直尺檢查，允許誤差為±0.5mm。 B,兩托輪中心線與底座縱向中心線的距離應(yīng)符合圖紙要求，允許偏差±0.5mm。 C,用斜度規(guī)和水平儀檢查全窯各托輪工作表面，其鉛垂直徑上端母線的傾斜度應(yīng)一致，允許誤差不得超過(guò)0.05±0.05mm/m，同檔母線應(yīng)水平，允許偏差±0.05mm/m，超過(guò)時(shí)用墊片調(diào)整。 D,測(cè)量各檔托輪鉛垂直徑上端母線的中心標(biāo)高，各檔標(biāo)高差應(yīng)與修正后的圖紙相對(duì)應(yīng)，相鄰兩檔的允許偏差±0.5mm/

14、m，首尾±1mm/m。 E,用經(jīng)緯儀檢查所有托輪鉛垂直徑上端母線都應(yīng)位于與水平面成3.5%或4%的傾斜平面內(nèi)，如果標(biāo)高或傾斜度有誤差，應(yīng)通過(guò)調(diào)節(jié)螺栓調(diào)整，將底座升降至符合要求。4.止推圈與襯瓦的間隙A.推力判斷：托輪對(duì)輪帶的推力向上時(shí)托輪軸高端外側(cè)止推圈與襯瓦吃緊，內(nèi)側(cè)留有間隙；低端外側(cè)留有間隙。托輪對(duì)輪帶的推力向下時(shí)，高端外側(cè)留有間隙，內(nèi)側(cè)吃緊；低端內(nèi)側(cè)留有間隙。B,兩托輪在高端的輪緣側(cè)應(yīng)在同一水平面內(nèi)，用直尺檢查，允許誤差為±0.5mm；止推圈與托輪瓦的間隙約為4mm。C,推力大小依接觸處油膜厚度定，油膜薄少說(shuō)明推力大，反之則小。5.球面螺栓與托輪軸承上蓋的間隙為2mm

15、,當(dāng)一邊頂?shù)缴仙w時(shí)，另一邊與上蓋的間隙為35mm。三、筒體安裝與焊接： 1.筒體的周長(zhǎng)公差為±6mm，圓度公差±8mm。 2.筒體間的接口間隙為13mm,校正時(shí)用16塊=12mm,l=100mm的鋼板。接口內(nèi)壁平齊且圓周任何位置上最大錯(cuò)邊量2mm。 3.同心度：一般規(guī)定為大齒圈和輪帶處為±4mm,其他部位為±10mm；要求較高時(shí)為輪帶與托輪處為±2mm，窯頭窯尾為±5mm，其余部位為±6mm。 4.輪帶與托輪冷態(tài)時(shí)的偏差為±5mm。各檔輪帶的中心位于同一幾何中心線上，其徑向圓跳動(dòng)公差為1mm，端面圓跳動(dòng)公差為2mm

16、。 5.安裝完后，以、兩檔輪帶下的筒體橫斷面中心連線，第二檔輪帶下的筒體橫斷面中心宜稍低，降低量不小于1.5mm，但不大于2mm。四、傳動(dòng)裝置 1.以大齒圈為基準(zhǔn)安裝小齒輪，其相對(duì)位置的偏差不得超過(guò)±2mm，用斜度規(guī)找正斜度，允許誤差±0.05mm/m。大齒圈與相鄰輪帶的橫向中心線偏差±3mm。 2.冷態(tài)轉(zhuǎn)窯一圈，調(diào)整大齒圈與小齒輪的齒頂間隙，在確定齒頂間隙時(shí)應(yīng)考慮大齒圈的徑向偏差，其間隙一般規(guī)定為0.25m+（23mm）范圍內(nèi)（m為齒輪的法向模數(shù)）。4×60M回轉(zhuǎn)窯的齒頂間隙一般為910mm。窯體達(dá)到正常工作溫度后，其齒頂間隙不得小于7mm。 3.減速

17、機(jī)與小齒輪同軸度公差為0.2mm；減速機(jī)橫向水平偏差、軸向斜度偏差±0.05mm/m。4.大齒圈的墊圈與彈簧板軛板間隙為0.3mm。第三節(jié) 運(yùn)轉(zhuǎn)維護(hù)  一、液壓推力擋輪系統(tǒng)1.窯體竄動(dòng)速度一般約為23mm/h。調(diào)節(jié)螺旋千分表控制油泵用油量，從而調(diào)整窯體的行程周期。2.行程為正常游動(dòng)±10mm，當(dāng)±15mm時(shí)報(bào)警，±30mm時(shí)停主電機(jī)。允許通過(guò)調(diào)整限位器位置對(duì)行程作±12mm的少量變更。3.正常運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)壓力為46MPa，不應(yīng)超過(guò)8 Mpa。管路中最大允許壓力的控制可用調(diào)節(jié)安全閥中彈簧壓力實(shí)現(xiàn)，通常系統(tǒng)最大壓力不應(yīng)超過(guò)11.7 Mpa。4.

18、長(zhǎng)期停窯時(shí)，各檔輪帶工作面有3/4以上的寬度與托輪接觸，應(yīng)該在窯尾窯尾檔輪帶中性線位于托輪中心線的下方時(shí)才停窯。從液壓擋論上/下行程時(shí)間比來(lái)觀察，一般來(lái)說(shuō)1，全行程的時(shí)間不應(yīng)少于6小時(shí)（單行程距離一般不超過(guò)20mm）；正常值為8小時(shí)，若時(shí)間比11.5，則說(shuō)明下行速度稍快，有可能引起軸瓦或止推盤(pán)發(fā)熱。若時(shí)間比1.52，說(shuō)明速度過(guò)快，運(yùn)動(dòng)慣性明顯，不僅容易引起軸瓦或止推盤(pán)發(fā)熱，多形成的沖擊力會(huì)使軸高端的止推盤(pán)受到破壞。通過(guò)對(duì)液壓油站壓力表變化情況的觀察，能反映出窯在行走中所受阻力的大小，正常情況下油缸上行時(shí)壓力為6MPa左右，上、下行時(shí)壓差不應(yīng)大于1MPa，若大于1MPa則應(yīng)檢查調(diào)速閥或節(jié)流閥的開(kāi)

19、度是否偏大，或油缸密封圈老化形成內(nèi)泄露現(xiàn)象，或窯兩線存在某種夾角所形成的軸向推力所致。二、托輪基礎(chǔ)的沉降檢查與處理1.窯墩基礎(chǔ)沉降的檢查：A.從安裝到試運(yùn)轉(zhuǎn)期間，窯墩基礎(chǔ)可能有最大15mm的垂直沉降，所以試運(yùn)轉(zhuǎn)前需對(duì)基礎(chǔ)下沉量進(jìn)行測(cè)量，并根據(jù)測(cè)量結(jié)果對(duì)支撐裝置托輪的位置進(jìn)行調(diào)整，以使窯筒體中心線恢復(fù)到設(shè)計(jì)位置。B.在回轉(zhuǎn)窯運(yùn)轉(zhuǎn)初期的6個(gè)月內(nèi)，窯墩基礎(chǔ)還可能由最大5mm的沉降，所以在這期間應(yīng)經(jīng)常對(duì)窯墩基礎(chǔ)沉降進(jìn)行測(cè)量。C.在回轉(zhuǎn)窯運(yùn)轉(zhuǎn)6個(gè)月以后，窯墩基礎(chǔ)可能有每年1mm的沉降，所以必要時(shí)亦對(duì)基礎(chǔ)沉降進(jìn)行測(cè)量。2.基礎(chǔ)沉降的處理對(duì)回轉(zhuǎn)窯各窯墩的相對(duì)垂直沉降是允許的，但設(shè)備不允許基礎(chǔ)出現(xiàn)傾斜沉降，因

20、為設(shè)備本身對(duì)傾斜沉降很難進(jìn)行處理。A.當(dāng)各窯墩的垂直沉降差超過(guò)3mm時(shí)，就應(yīng)對(duì)相關(guān)支撐裝置的托輪位置進(jìn)行調(diào)整，調(diào)整時(shí)應(yīng)注意兩檔托輪中心線與輪帶中心線夾角應(yīng)滿足60±2 º的要求。B.窯頭檔窯墩及窯尾檔窯墩與相應(yīng)的冷卻機(jī)（窯頭罩）、窯尾設(shè)備的沉降差超過(guò)25mm是不允許的。如果已超過(guò)或已經(jīng)對(duì)密封產(chǎn)生影響，則必須對(duì)有關(guān)部件進(jìn)行處理，以達(dá)到滿意為止。3.窯墩基礎(chǔ)的水平位移對(duì)于大塊式基礎(chǔ)，剛度已經(jīng)很大，位移一般很小，變形不是主要問(wèn)題；而對(duì)于墻式基礎(chǔ)，設(shè)計(jì)者一般按鋼筋混凝土封閉式框架計(jì)算，變形控制參數(shù)只有參考框架結(jié)構(gòu)的要求，即基礎(chǔ)頂面水平位移不超過(guò)基礎(chǔ)高度的1/550。例如：基礎(chǔ)高度為

21、50007000 mm時(shí)，基礎(chǔ)頂面水平位移應(yīng)不超過(guò)913 mm，當(dāng)基礎(chǔ)高度為17500mm時(shí)，基礎(chǔ)頂面水平位移應(yīng)不超過(guò)32mm，這對(duì)于一般鋼筋混凝土框架結(jié)構(gòu)的建筑物來(lái)說(shuō)，都沒(méi)有什么問(wèn)題，然而對(duì)于長(zhǎng)期受水平力作用的回轉(zhuǎn)窯基礎(chǔ)來(lái)說(shuō)，卻是一個(gè)不可忽視的問(wèn)題。  回轉(zhuǎn)窯的筒體是浮放在托輪上的，而托輪是固定在基礎(chǔ)上的，驅(qū)動(dòng)回轉(zhuǎn)窯的減速機(jī)也是固定在基礎(chǔ)上的，減速機(jī)與回轉(zhuǎn)窯筒體之間是靠齒輪傳動(dòng)的。當(dāng)回轉(zhuǎn)窯剛啟動(dòng)時(shí)，減速機(jī)作用于回轉(zhuǎn)窯筒體的瞬時(shí)水平力很大，迫使浮放在托輪上的回轉(zhuǎn)窯筒體沿水平力方向移動(dòng)，隨著移動(dòng)量逐漸增大，減速機(jī)作用于回轉(zhuǎn)窯的水平力又逐漸減小，回轉(zhuǎn)窯筒體又

22、基本回位，這時(shí)減速機(jī)作用于回轉(zhuǎn)窯的水平力又增大。如此反復(fù)，就在基礎(chǔ)頂面產(chǎn)生了大小不斷變化的水平力，也就出現(xiàn)大小變化的位移，從而引起回轉(zhuǎn)窯基礎(chǔ)的晃動(dòng)。當(dāng)基礎(chǔ)剛度較大時(shí)，水平位移很小，基本感覺(jué)不到晃動(dòng)，反之，這種晃動(dòng)使人感覺(jué)很不舒服，有時(shí)還會(huì)影響設(shè)備的正常運(yùn)行。所以如何根據(jù)回轉(zhuǎn)窯的運(yùn)行特點(diǎn)，確定一個(gè)合理可行的水平位移控制參數(shù)，顯得十分重要。特別是近幾年，有些工程的回轉(zhuǎn)窯基礎(chǔ)高度達(dá)1618m，就更加迫切需要這個(gè)參數(shù)。然而要確定這個(gè)參數(shù)，并非一件容易的事，確定小了，必然增加投資，而且技術(shù)上也根本不可行；確定大了，必會(huì)影響窯的安全運(yùn)轉(zhuǎn)。根據(jù)成都水泥研究設(shè)計(jì)院的經(jīng)驗(yàn)：凡是基礎(chǔ)頂部水平計(jì)算位移不超過(guò)3mm的

23、工程，設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)正常，基礎(chǔ)也未出現(xiàn)明顯晃動(dòng)，所以，目前回轉(zhuǎn)窯基礎(chǔ)水平位移一般控制在3mm以內(nèi)。水平位移的控制方法：為了控制基礎(chǔ)頂部位移不超過(guò)3mm，我們必須保證基礎(chǔ)具有一定的剛度。具體辦法有：采用大塊式基礎(chǔ)；對(duì)于墻式基礎(chǔ)，可以加大墻厚，還可以直接增加橫向剪力墻，這些都是很有效的辦法。一、壓鉛絲調(diào)整托輪裝置1. 鉛絲的要求：直徑2mm（15A），長(zhǎng)度=托輪寬度+100200mm。2.調(diào)整要求：安裝窯時(shí)應(yīng)使托輪軸線平行于窯筒體中心線。采用鉛絲實(shí)驗(yàn)法實(shí)驗(yàn)時(shí)，碾出的鉛絲是寬度均衡的矩形長(zhǎng)條。根據(jù)各檔左、右托輪碾壓后鉛絲的寬度可粗知各個(gè)托輪的受力大小，對(duì)受力偏大的托輪可向離開(kāi)窯中心線的方向稍作平行移動(dòng)；反

24、之則向靠近窯中心線的方向平移。每次調(diào)整量不宜大，應(yīng)通過(guò)多次調(diào)整逐漸達(dá)到正常運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)。一般只將頂絲擰動(dòng)1/81/6圈就會(huì)在鉛絲實(shí)驗(yàn)中有反應(yīng)。調(diào)整托輪時(shí)，不允許使兩檔支撐的托輪組之間呈正、反八字的擺法（大八字）；也不要使同一檔托輪呈八字?jǐn)[法（小八字）。因?yàn)檫@種擺法使托輪與輪帶接觸不好，托輪作用于輪帶的力量相互抵消，會(huì)急劇增加托輪與輪帶的磨損以及傳動(dòng)電機(jī)的功率消耗。3. 幾種典型托輪位置現(xiàn)象      圖1 幾種典型的托輪位置 A.現(xiàn)象托輪與輪帶平行放置，表面壓力沿整個(gè)寬度均勻分布，壓出的鉛絲形狀為長(zhǎng)方形，這是最佳工作狀態(tài)，說(shuō)明表

25、面受力小或接觸強(qiáng)度富余量較大。B.現(xiàn)象和托輪軸線在水平面內(nèi)相對(duì)于窯中心線切入一定角度，此時(shí)接觸壓力分布中心點(diǎn)最大，壓出的鉛絲形狀呈菱形。角度大處是窯竄動(dòng)方向；鉛絲寬處窯向該出略有彎曲，該處接觸強(qiáng)度富裕量小、表面受力大。和現(xiàn)象現(xiàn)場(chǎng)觀察到兩托輪向低端/高端竄動(dòng)。C.現(xiàn)象托輪軸線僅在垂直面內(nèi)歪斜，接觸面內(nèi)最大壓力出現(xiàn)在低端，壓出的鉛絲呈三角形。此時(shí)托輪軸線在水平面內(nèi)沒(méi)有相對(duì)窯中心線切入一定角度，故沒(méi)有推動(dòng)窯體作軸向移動(dòng)的趨勢(shì)?，F(xiàn)場(chǎng)看到（托輪略向低端翹起），右托輪向高端竄（即推動(dòng)窯體向低端竄的趨勢(shì)）；左托輪也略向低端翹起，現(xiàn)場(chǎng)觀察到該托輪向低端竄。D.現(xiàn)象、托輪軸線在水平面內(nèi)相對(duì)于窯中心線切入一角度，

26、同時(shí)又在垂直面內(nèi)歪斜，壓出的鉛絲亦呈三角形?，F(xiàn)象表明托輪接觸表面在最低端壓力最大，將窯推向高端。為了更準(zhǔn)確地判斷筒體彎曲的凸向點(diǎn)，還可將筒體分成6等分甚至是9等分。四、軸瓦發(fā)熱的處理1. 引起托輪軸瓦發(fā)熱的原因分析引起托輪軸瓦發(fā)熱的原因有很多方面，若以設(shè)備管理工程技術(shù)學(xué)科門(mén)類的設(shè)備現(xiàn)代綜合管理理念來(lái)分析，則將貫穿于回轉(zhuǎn)窯設(shè)備的規(guī)劃、設(shè)計(jì)、制造、驗(yàn)收、安裝、使用、維修、維護(hù)等全過(guò)程的管理之中。即：A規(guī)劃的可行性、設(shè)計(jì)的合理性、先進(jìn)性和可靠性；B.制造過(guò)程中符合工序質(zhì)量要求求和行業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量等級(jí)標(biāo)準(zhǔn)的程度；C.設(shè)備交付過(guò)程中的質(zhì)量嚴(yán)格驗(yàn)收把關(guān)程度；D.安裝過(guò)程中的每道工序是否都滿足行業(yè)施工及驗(yàn)收規(guī)范

27、的要求；E.生產(chǎn)過(guò)程中的工藝操作和熱工參數(shù)是否一貫均衡穩(wěn)定；F.以及維護(hù)維修的方式方法和管理水平是否滿足正常生產(chǎn)及設(shè)備管理規(guī)范的要求等諸多方面，都可能是引起托輪軸瓦發(fā)熱現(xiàn)象產(chǎn)生的原因。后兩個(gè)方面原因所引起的托輪軸瓦發(fā)熱，通常也稱為一般情況下的托輪軸瓦發(fā)熱現(xiàn)象，是引發(fā)當(dāng)前新型干法回轉(zhuǎn)窯托輪軸瓦發(fā)熱現(xiàn)象最為頻繁，最受關(guān)注，表現(xiàn)最為突出的共性問(wèn)題。一般情況下的托輪軸瓦發(fā)熱是指回轉(zhuǎn)窯的設(shè)計(jì)、制造、安裝質(zhì)量都滿足要求，但生產(chǎn)過(guò)程中的設(shè)備管理和維護(hù)工作處在一般水平，即表現(xiàn)為運(yùn)行中的窯兩線雖未作動(dòng)態(tài)檢測(cè)，但與正常值偏差不大；托輪軸瓦潤(rùn)滑及油膜形成狀況、軸承座內(nèi)止推盤(pán)間隙及接觸狀況、液壓擋輪的運(yùn)行速度等等也都

28、在基本正常范圍，此時(shí)的設(shè)備運(yùn)行管理狀況一般能滿足生產(chǎn)的需要，若借用現(xiàn)代醫(yī)學(xué)名詞來(lái)評(píng)價(jià)，即屬于一種“亞健康”狀態(tài)，這種態(tài)度不僅代表了大多數(shù)企業(yè)回轉(zhuǎn)窯設(shè)備目前的狀況，而且占全國(guó)新型干法回轉(zhuǎn)窯總數(shù)量的70%以上。處在這種設(shè)備狀態(tài)下的生產(chǎn)運(yùn)行，當(dāng)工藝操作出現(xiàn)異常情況時(shí)易引起軸瓦發(fā)熱，如：配料成分波動(dòng)、噴煤管位置不當(dāng)、預(yù)熱器局部堵塞和來(lái)料不勻等原因?qū)е赂G皮的厚薄不均，窯筒體在徑向或軸向溫差過(guò)大、筒體局部發(fā)生變形而使托輪受力不均等。若僅僅是上述后者單方面因素引起的軸瓦發(fā)熱，若事先做好了防范，其處理方法和過(guò)程相對(duì)簡(jiǎn)單一些，然而不少的情況是發(fā)生在幾個(gè)方面因素疊加交織在一起，為作出準(zhǔn)確的分析判斷增加了難度，需要

29、管理人員具有一定技術(shù)水平和綜合分析能力，遇到問(wèn)題能冷靜分析，找出原因，少憑感覺(jué)行事。這是做好對(duì)托輪軸瓦發(fā)熱防范工作的重點(diǎn)，也是前提。長(zhǎng)期以來(lái)，工藝操作者往往有只注重熟料產(chǎn)量和質(zhì)量的習(xí)慣，而不太重視對(duì)窯皮的保護(hù)和防范，保持它的均勻性和牢固程度。并認(rèn)為掉窯皮是不可避免的事，只要熟料質(zhì)量不受影響而無(wú)關(guān)緊要。有時(shí)則恰恰相反，由于不關(guān)注對(duì)窯皮的保護(hù)，會(huì)使窯皮在軸向或徑向，或二者并存的窯皮不均勻現(xiàn)象時(shí)有發(fā)生。窯皮的厚薄不均勻，會(huì)使得窯筒體延軸向和徑向發(fā)生不均勻的膨脹和收縮，從而破壞了窯中心線的直線度。尤其在窯頭和中間兩檔輪帶的筒體上出現(xiàn)這種狀況更應(yīng)值得關(guān)注和警惕，因?yàn)樗鼘?huì)直接導(dǎo)致托輪受力狀態(tài)的變化，引起

30、軸瓦發(fā)熱。由于配料成分的波動(dòng)、預(yù)熱器局部堵塞、來(lái)料不均、噴煤管位置不當(dāng)?shù)仍驎?huì)很容易使窯皮出現(xiàn)不均勻的狀況，這一觀點(diǎn)大多數(shù)有經(jīng)驗(yàn)的技術(shù)管理人都會(huì)認(rèn)同。當(dāng)出現(xiàn)這種情況若不及時(shí)調(diào)整和采取措施，隨著時(shí)間的延續(xù)托輪軸與瓦之間的受力不均會(huì)導(dǎo)致油隙變小，油膜破壞，軸瓦開(kāi)始發(fā)熱，軸和瓦處在無(wú)油的干摩擦狀態(tài)中很快就回傷軸拉瓦，甚至發(fā)生一系列更嚴(yán)重事故。如ZJMY水泥廠的1條2500t/d新型干法回轉(zhuǎn)窯曾發(fā)生過(guò)類似情況，并伴隨著某種特定條件導(dǎo)致了一系列嚴(yán)重事故。事發(fā)前，窯頭輪帶處筒體窯皮長(zhǎng)達(dá)近1周時(shí)間的嚴(yán)重脫落，一個(gè)工作日內(nèi)掛上數(shù)次又脫落數(shù)次，筒體徑向180°的兩處表面溫差達(dá) 200，用手持式激光測(cè)溫

31、儀和筒體掃描儀的檢測(cè)結(jié)果一致，4個(gè)軸承座承受的載荷方式由均衡轉(zhuǎn)為交變，筒體每旋轉(zhuǎn)一周輪帶與托輪表面呈現(xiàn)大面積的非接觸狀態(tài)。此時(shí)，窯的狀態(tài)正處于在危機(jī)之中，又由于窯皮長(zhǎng)時(shí)間的大量脫落，使得箆冷機(jī)前端堆積了已快接觸到窯口處大量灼紅的熟料，導(dǎo)致了“堆雪人”事故的發(fā)生。為了清除堆積在箆冷機(jī)上的熟料，操作再次失誤，將運(yùn)轉(zhuǎn)的窯停下，打開(kāi)箆冷機(jī)前端的入孔門(mén)，采取人工清除堆積的熟料。此時(shí)，灼紅的熟料所產(chǎn)生的高溫氣體被窯尾排風(fēng)機(jī)直接拉到窯頭段的筒體表面，與堆積在筒體下面的高溫熟料匯集一起使筒體下表面溫度繼續(xù)升高。由于已承受著重力負(fù)荷和熱負(fù)荷狀態(tài)下靜止的筒體，與長(zhǎng)期窯皮脫落處在高溫狀態(tài)的集中作用下，使筒體剛度下降

32、，筒體在窯頭托輪和輪帶組成的支撐點(diǎn)處向下折彎。事后測(cè)量窯口處筒體徑向跳動(dòng)量為 6cm 7cm之多。接踵而來(lái)的是：筒體的定向彎曲所產(chǎn)生的軸向和徑向作用力使托輪表面出現(xiàn)數(shù)條規(guī)則的壓痕；4個(gè)托輪座也出現(xiàn)不同程度無(wú)規(guī)則的振動(dòng)，振動(dòng)的劇烈程度隨窯皮厚薄的變化而變化；托輪軸表面也出現(xiàn)由于受力不均，所導(dǎo)致的軸瓦之間局部油膜被破壞后產(chǎn)生的壓痕；支撐著4個(gè)托輪軸的整個(gè)混凝土設(shè)備基礎(chǔ)，隨著窯體的轉(zhuǎn)動(dòng)也出現(xiàn)周期性規(guī)則的振動(dòng)和左右晃動(dòng)；軸瓦繼而發(fā)熱，并伴隨著嚴(yán)重的拉傷，僥幸的是維護(hù)人員搶救及時(shí)方法得當(dāng)尚未造成嚴(yán)重后果。隨著生產(chǎn)的繼續(xù)，以上現(xiàn)象并未減輕或消失，其原因?yàn)楦G頭段的筒體是處在一種懸臂梁式的支撐狀態(tài)，不可能靠轉(zhuǎn)

33、調(diào)整回復(fù)。筒體過(guò)渡發(fā)彎曲已是一種不可逆轉(zhuǎn)的塑性變形。由此發(fā)展下去，各托輪軸瓦之間都將受到額外的偏心力，即軸向和徑向分力的作用下長(zhǎng)期不均勻接觸，油膜被破壞，軸瓦受到不規(guī)則的非正常磨損以致更嚴(yán)重的事故將會(huì)再度發(fā)生。這一事例表明不關(guān)注窯皮保護(hù)和工藝操作不當(dāng)給窯的正常運(yùn)轉(zhuǎn)所帶來(lái)的危害，是不可忽視的重要因素。2. 托輪軸瓦發(fā)熱的處理方法A. 往軸承座內(nèi)軸瓦澆淋同類型、黏度高溫度低的潤(rùn)滑油在回轉(zhuǎn)窯運(yùn)行管理和維護(hù)中對(duì)偶然出現(xiàn)的軸瓦發(fā)熱現(xiàn)象如何正確處理，它不僅關(guān)系到如何緩解當(dāng)前設(shè)備存在的問(wèn)題，還關(guān)系到以后設(shè)備長(zhǎng)期安全運(yùn)行問(wèn)題，故處理方法正確與否至關(guān)重要。當(dāng)發(fā)現(xiàn)托輪軸瓦有發(fā)熱的趨勢(shì)或已經(jīng)發(fā)展到比較嚴(yán)重的程度時(shí)，

34、作為設(shè)備管理人員應(yīng)該保持頭腦冷靜，在仔細(xì)分析原因的同時(shí)，應(yīng)迅速采取往軸承座內(nèi)軸瓦澆淋同類型，黏度高溫度低的潤(rùn)滑油。這種方式不僅可以迅速降溫，還可以使被破壞的油膜再度恢復(fù)，是一種在理論和實(shí)踐上都已確認(rèn)并行之有效的方法。這些觀念更新后企業(yè)在處理軸瓦發(fā)熱時(shí)，由于一直堅(jiān)持使用澆淋同類型高黏度的低溫潤(rùn)滑油，不僅在軸瓦嚴(yán)重發(fā)熱后軸與瓦均沒(méi)有受到損壞，多少年來(lái)未頂過(guò)一次窯，換過(guò)一塊瓦，且至今仍運(yùn)轉(zhuǎn)良好。他們?cè)谳S瓦發(fā)熱的處理過(guò)程中生產(chǎn)繼續(xù)進(jìn)行，其處理方法是：當(dāng)發(fā)現(xiàn)軸瓦溫度上升時(shí)，將平時(shí)庫(kù)存預(yù)留的同類型高黏度低溫潤(rùn)滑油迅速澆淋在軸瓦上，此時(shí)的軸與瓦溫度可能已經(jīng)達(dá)到 80以上，時(shí)間經(jīng)驗(yàn)證明應(yīng)保持冷靜、不必慌亂，堅(jiān)

35、持不懈地往里澆注冷油，同時(shí)將熱油放出，此時(shí)軸承座內(nèi)潤(rùn)滑油的溫度會(huì)經(jīng)歷3個(gè)時(shí)間段，即：高溫持續(xù)階段溫度下降階段正常溫度穩(wěn)定階段。整個(gè)處理時(shí)間一般為8小時(shí)左右，最短46h,最長(zhǎng)1214h，各階段所需時(shí)間的比例一般各占1/3。如在ZJMW水泥廠的2500t/d新建生產(chǎn)線試投產(chǎn)期間就曾進(jìn)行了成功的嘗試，調(diào)試期間的生產(chǎn)設(shè)備管理維護(hù)工作由安裝公司負(fù)責(zé)，連續(xù)3次點(diǎn)火投料3次失敗，每次投料2h后便先后出現(xiàn)個(gè)別托輪的軸瓦溫度升高，由于每次都采用向軸瓦注水冷卻和跳動(dòng)托輪的方法，不但沒(méi)有使試生產(chǎn)進(jìn)行下去，反而導(dǎo)致5個(gè)軸瓦報(bào)廢。在更換新瓦和托輪復(fù)位（恢復(fù)兩線平行）后再次點(diǎn)火，投料2小時(shí)左右，也相繼出現(xiàn)3個(gè)托輪軸瓦溫度

36、升高，由于采用了事先準(zhǔn)備了冷的高粘度中負(fù)荷極壓齒輪油向發(fā)熱的軸瓦上淋注，試生產(chǎn)調(diào)試沒(méi)有中斷，48h后軸瓦溫度便恢復(fù)正常，使得試生產(chǎn)調(diào)試成功。確認(rèn)澆淋低溫由處理軸瓦發(fā)熱為最好的方法是在80年代后期，國(guó)外水泥業(yè)的同行們?cè)纱税l(fā)明體外油循環(huán)冷卻方法來(lái)處理軸瓦發(fā)熱現(xiàn)象已見(jiàn)成效。國(guó)內(nèi)近來(lái)在行業(yè)內(nèi)的科研機(jī)構(gòu)研制出一種空氣能量分離裝置的快速油循環(huán)冷卻系統(tǒng)，通過(guò)能量分離生成0 5的低溫氣體替代水作為冷卻介質(zhì)，使熱油在短時(shí)間內(nèi)能快速得到冷卻，經(jīng)過(guò)一些企業(yè)試用后效果反應(yīng)較好，不僅降低了低溫潤(rùn)滑油的儲(chǔ)備和消耗，同時(shí)還減輕了繁重的人工勞動(dòng)。B. 往軸瓦上注水往軸瓦上注水來(lái)處理軸瓦發(fā)熱的方法起源于六、七十年代濕法窯和半

37、干法窯上，當(dāng)時(shí)的技術(shù)水平相對(duì)落后，瓦口接觸角都為60°-70°左右，有的甚至到90°。由于接觸角過(guò)大，軸瓦一旦發(fā)熱，極易發(fā)生瓦將軸抱緊抱死，發(fā)生傷軸并與瓦融為一體的嚴(yán)重事故。為了在軸瓦發(fā)熱時(shí)首先保護(hù)軸，不得已采取棄瓦保軸的辦法。當(dāng)發(fā)現(xiàn)軸瓦發(fā)熱的情況時(shí)，常常先將窯停下來(lái)，隨后往軸和瓦上注水使瓦口張開(kāi)，但事后瓦一般都還得進(jìn)行重新研刮或更換，處理一次軸瓦發(fā)熱事故一般都得24小時(shí)以上，有的需48小時(shí)甚至更長(zhǎng)。因注水后軸瓦之間原本僅存少量的油膜已遭到破壞，在無(wú)油膜的狀態(tài)下運(yùn)行僅可降溫，避免瓦不抱軸的現(xiàn)象出現(xiàn)，但不能減小軸與瓦之間的磨擦，若不換瓦將給以后的再度發(fā)熱留下隱患。以

38、上情況在六、七十年代已屢見(jiàn)不鮮習(xí)以為常，后隨著國(guó)內(nèi)外先進(jìn)技術(shù)的交流發(fā)展和進(jìn)步，逐步認(rèn)識(shí)到這種方法的弊端而被否定，已不再被推崇使用。在90年代以來(lái)的新型干法窯上，軸瓦瓦口接觸角的大小隨著技術(shù)的進(jìn)步已發(fā)生改變，有原來(lái)60°-70°的接觸角發(fā)展為30°，現(xiàn)在大型回轉(zhuǎn)窯的托輪軸瓦上已開(kāi)始使用大瓦口的免刮瓦，油膜的生成狀況得到明顯的改善和提高，軸瓦發(fā)熱后的瓦抱軸現(xiàn)象已大為減少，在軸瓦發(fā)熱時(shí)往里注水的方法已逐漸消失。但現(xiàn)在仍有少數(shù)企業(yè)及個(gè)別安裝公司在生產(chǎn)調(diào)試期間遇到軸瓦發(fā)熱時(shí)仍有向軸承座內(nèi)注水的習(xí)慣，對(duì)于當(dāng)前新型干法窯來(lái)說(shuō)這類方法是有害的。C. 使用含有石墨或二硫化鉬等固體外

39、加劑的潤(rùn)滑油使用含有石墨或二硫化鉬等固體外加劑的潤(rùn)滑油可能會(huì)暫時(shí)緩解發(fā)熱狀況，但也會(huì)留下禍根，因?yàn)橥饧觿┑墓腆w殘留物和油蠟混合后，會(huì)在軸瓦接合部入口縫隙邊緣形成一道稠狀不規(guī)則的堤壩，擋住潤(rùn)滑油正常通過(guò)，影響油膜生成的均勻性，也給軸瓦以后再度發(fā)熱留下了隱患。80年代石化行業(yè)的某潤(rùn)滑研究機(jī)構(gòu)，在中小水泥和化工企業(yè)的磨機(jī)軸瓦上推廣使用二硫化鉬潤(rùn)滑脂，不到兩年時(shí)間其弊端逐步顯現(xiàn)出來(lái)，其主要原因是油膜形成的均勻性不如潤(rùn)滑油好，對(duì)軸瓦的長(zhǎng)期安全運(yùn)行不利而被停止推廣使用。五、回轉(zhuǎn)窯大件的更換 1.傳動(dòng)齒輪的厚度磨損了30%，或輪緣具有不可恢復(fù)的損傷；2.筒體段節(jié)有裂紋和局部變形；3.輪帶端面磨損了20%，或

40、表面磨損成錐形、多邊形，以及局部出現(xiàn)穿通裂紋；4.托輪與擋輪軸頸直徑磨小了20%，或托輪輪緣厚度磨去了25%；輪緣磨成圓錐形或其他異形，或輪緣有穿通裂紋。更換托輪或擋輪時(shí)，其相應(yīng)的襯瓦必須重新刮研或更換。   第四節(jié) 托輪中心線與筒體中心線的平行度 一、托輪中心線與筒體中心線平行度的要求：托輪中心線應(yīng)平行于筒體中心線，其平行度公差為0.10mm/m。二、控制托輪中心線與筒體中心線平行度的重要性：輪帶和托輪是回轉(zhuǎn)窯最重要的零件，當(dāng)前最重的一個(gè)輪帶已接近百噸。雖然各自的結(jié)構(gòu)會(huì)有不同，但是均由鑄鋼或鍛鋼經(jīng)機(jī)械加工而成。由于輪帶和托輪的負(fù)荷很重，一般又處在較高溫度下工作，

41、所以經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)表面掉碴、掉塊、產(chǎn)生裂紋和斷裂等問(wèn)題。這些問(wèn)題一旦出現(xiàn)，就會(huì)使企業(yè)受到很大的經(jīng)濟(jì)損失。因此，企業(yè)在訂購(gòu)輪帶和托輪配件時(shí)提出的要求就是：“不掉碴，不掉塊，不裂紋，不兩瓣。”由此便不難看出其普遍性和嚴(yán)重性。這些問(wèn)題產(chǎn)生的根源主要就是接觸應(yīng)力的問(wèn)題。輪帶和托輪理論化后便可視為兩個(gè)直徑不等的彈性圓柱體，當(dāng)托輪與輪帶軸線平行時(shí)，其接觸應(yīng)力的分析和計(jì)算比較簡(jiǎn)單，一般設(shè)計(jì)手冊(cè)中都有現(xiàn)成的公式可以利用。但當(dāng)托輪調(diào)斜之后，托輪與輪帶軸線便成了交叉的，則此時(shí)就形成了兩個(gè)直徑不等彈性圓柱體軸線交叉的接觸問(wèn)題。這就涉及到彈性力學(xué)的領(lǐng)域，分析困難，計(jì)算復(fù)雜。有些水泥廠曾發(fā)生過(guò)掉窯或稱“下炕”的嚴(yán)重事故，就

42、是因?yàn)橥休喺{(diào)斜后與輪帶軸線交叉角太大所致。這是一種災(zāi)難性的事故，一旦發(fā)生將給企業(yè)造成不可估量的損失。在實(shí)際托輪調(diào)整中，托輪調(diào)斜后，其軸線與輪帶軸線的交叉角連=1的都很少，一般都控制在0.20.5°范圍內(nèi)。另外，交叉角大了之后，接觸應(yīng)力會(huì)成幾倍的增大。可見(jiàn)回轉(zhuǎn)窯輪帶和托輪經(jīng)常出現(xiàn)的掉碴、掉塊、裂紋和兩瓣等設(shè)備問(wèn)題，托輪調(diào)整不當(dāng)是最重要的原因?，F(xiàn)引述回轉(zhuǎn)窯托輪與輪帶軸線的任意交叉角接觸壓力系數(shù)的分析與計(jì)算（作者：江旭昌 單位:天津市博納建材高科技研究所 2007-12-17）對(duì)托輪與輪帶的接觸應(yīng)力的計(jì)算方法做一說(shuō)明，以便在設(shè)備檢修維護(hù)時(shí)應(yīng)用。引述如下：三、接觸橢圓長(zhǎng)短半軸的分析與計(jì)算11. 最大接觸壓應(yīng)力與許用表面接觸壓應(yīng)力的比較對(duì)于ZG45和ZG55鋼，其許用表面接觸壓應(yīng)力為 = 450 MPa。11.1 在輪帶與托輪軸線完全平行時(shí)，其最大表面接觸壓應(yīng)力0與許用表面接觸壓應(yīng)力 的比值按下式計(jì)算：  11.2 在輪帶與托輪軸線交叉角=3°時(shí)，其最大表面接觸壓應(yīng)力max與許用接觸壓應(yīng)力 的比值按下式計(jì)算：  通過(guò)上述的比較，可以得出這樣的結(jié)論：這條窯中檔的托輪和輪帶，在其軸線完全平行時(shí)，表面接觸的最大壓應(yīng)力雖然在許用范圍內(nèi)，但