平望八坼大橋預制施工技術方案

1、“明港”橋梁 第 頁 共 30 頁001文件編號：MGDQ-GJC-2011-SGFA-蘇南運河蘇州段三級航道整治工程平望運河大橋、八坼大橋L=20m先張法預應力砼空心板梁預制施工組織設計與技術方案 編制人： 金偉康 審核人： 畢建華 批準人： 沈金觀 編制單位： 吳江市明港預應力橋梁構件廠 編制日期： 二一一年十月 蘇南運河蘇州段三級航道整治工程平望運河大橋、八坼大橋L=20m預應力砼空心板梁預制施工組織設計與技術方案一、工程概況：平望運河大橋橋梁上部結構橋跨布置為(5×20)+ (5×20) +(5×20)+(65+112+65)+ (3×20)m，

2、橋梁全長608.28m。主橋為三跨(65+112+65)m變截面預應力混凝土連續(xù)箱梁，采用掛籃懸臂澆筑施工。引橋第一聯(lián)、第二聯(lián)及第五聯(lián)為預制先張法空心板梁，采用預制吊裝法施工，第三聯(lián)為5跨20m鋼筋砼現(xiàn)澆連續(xù)箱梁，采用支架法現(xiàn)澆施工。全橋共計預制先張法空心板梁13跨330片，其中中板為278片，邊板（翼板挑臂長度均變更為25cm）52片。引橋空心板梁所處橋面縱坡值均為i=3.5%，橫坡值i2%，且平面上均位于直線段上。八坼大橋橋梁上部結構橋跨布置為(13×20)+(60+100+60)+(14×20)m，橋梁全長766.72m。主橋為三跨(60+100+60)m變截面預應力

3、混凝土連續(xù)箱梁，采用掛籃懸臂澆筑施工。引橋均采用20m跨徑的先張法空心板梁，采用預制吊裝法施工。西引橋共計13跨20m先張法空心板梁，縱橋向劃分為(4×20)+(4×20)+(5×20)m共三聯(lián)，東引橋共計14跨20m先張法空心板梁，縱橋向劃分為(5×20)+(5×20)+(4×20)m共三聯(lián)，全橋共計預制先張法空心板梁27跨486片，其中中板為432片，邊板（無翼板）54片。引橋空心板梁在平面上均位于直線段上，所處橋面縱橫坡值i如下表：墩臺號縱坡值i%橫坡值i%0#臺9#墩、20#墩30#墩3%1.5%9#墩10#墩、19#墩20#

4、墩2.8%1.5%10#墩11#墩、18#墩19#墩2.5%1.5%11#墩12#墩、17#墩18#墩2.2%1.5%12#墩13#墩、16#墩17#墩1.9%1.5%二、預制施工方案編制依據(jù)：1) 蘇南運河蘇州段三級航道整治工程平望運河、八坼大橋施工圖設計2) 交通部公路橋涵施工技術規(guī)范（JTJ041-2000）3) 交通部公路工程質量檢驗評定標準（JTG F80/1-2004）4) 結構設計原理三、主要工程量：（1）、梁體C50混凝土立方量： 平望運河大橋共需預制20m空心板梁330片，C50混凝土總立方量為3172m3，八坼大橋共需預制20m空心板梁486片，C50混凝土總立方量為459

5、8m3，兩座橋梁C50混凝土總立方量為7770m3。每m3 C50混凝土配合比為水泥：砂:碎石:水:外加劑=497:616:1196:154:6.46kg/m3。則按上述配合比計算所需的水泥、砂、碎石和外加劑用量如下：PO42.5水泥 3862t;長江砂 4786t;花崗巖碎石9293t；外加劑50.2t;（2）、非預應力鋼筋：895t，主要規(guī)格為8mm盤條、10mm線材、12mm及16mm螺紋鋼。（3）、預應力鋼絞線：273t，規(guī)格為s15.2mm鋼絞線；（4）、支座預埋A3鋼板：101.4t，規(guī)格為460×430×20mmA3鋼板；四、原材料主要供應商一覽表：原材料名稱

6、主要規(guī)格供應商或供應產地水泥PO42.5吳江市明港水泥廠黃砂中砂長江贛江段、蕪湖段砂源花崗巖碎石5-31.5mm連續(xù)級配湖州鋼筋R235圓盤條、HRB335螺紋鋼沙鋼或永鋼鋼絞線s15.2mm無錫中冶、江陰華新高效早強液體 減水劑JM-B型萘系江蘇博特新材料有限公司水容性脫模劑SILKY-21型上海賽珂五、主要設備（施工、檢測和計量）情況：設備類型主要設備名稱新舊程度砼施工機械JS1000型攪拌樓1座、3T翻斗車6臺、5-10T龍門吊2臺、1m3空壓機2臺、充氣橡膠膠囊90%鋼筋加工機械150KVA對焊機2臺、350型交流電焊機2臺、GW640彎曲機2臺、GO400型斷筋機2臺、調直機2臺90

7、%起重吊裝設備5-32T龍門吊1臺、10-50T龍門吊1臺90%張拉設備YDT3000型千斤頂4臺、配套油泵若干臺95%其它設備6135發(fā)電機組1臺95計量檢測設備砼試驗設備NYL2000D型壓力試驗機3臺、TM2砼彈性模量測定儀2臺、BYS11標養(yǎng)室溫濕度自控儀2臺95%鋼筋試驗設備WE600型液壓式萬能試驗機2臺95%水泥試驗設備DKZ5000型水泥電動抗折機2臺、FYS-150型水泥負壓篩析儀1臺、水泥稠度、凝結時間測定儀2臺、FZ31A型沸煮箱、LD50型雷氏夾測定儀2臺、ZS15型水泥膠砂振實臺2臺、JJ5水泥膠砂攪拌機2臺、NJ160型水泥凈漿攪拌機2臺、HBY型水泥標準養(yǎng)護箱4臺

8、95%砂石料試驗設備ZBSX92型震擊式標準振篩機2臺、碎石壓碎值測定儀2臺、針片狀規(guī)準儀4臺95%其它試驗設備ZC3A型砼回彈儀4臺、超深波測試儀1臺100%吳江市明港道橋工程有限公司總經理：姚真明副總經理：姚真錚吳江市明港預應力橋梁構件廠廠長：沈金觀副廠長：莊忠明 沈慶學生產班組總工室畢建華質檢科左良林財務科張阿芳調度科沈慶學技術科金偉康安全科沈林鋒材料設備科姚真才明誠檢測公司主任：董建華鋼筋班皇金海張拉班黃建林澆筑班皇金海起重班皇云斌模板班沈金海質檢員莊盈盈調度員姚明法業(yè)務委托六、組織機構圖：廠長：沈金觀副廠長莊忠明 沈慶學生產班組自檢互檢、交接檢質量目標梁片合格率100%、優(yōu)良率95%

9、生產班組工作質量保證皇金海 沈金海 皇云斌 姚明法 黃建林總工：畢建華明誠檢測公司主任：董建華現(xiàn)場質檢謝志華莊盈盈質檢科左良林技術科金偉康安全科沈林鋒調度科沈慶學材料設備科姚真才業(yè)務委托機械管理材料供應操作規(guī)程安全生產進度控制技術管理質量控制技術規(guī)范資料計量安全規(guī)范安裝調度七、質量保證體系圖：移梁出池原材料進場砂、石、水泥、鋼絞線、鋼筋、外加劑等原材料試驗臺座準備平整度、表面除銹除油污、邊緣線型控制、涂刷脫模劑鋼絞線張拉張拉機具標定、張拉力與伸長值的校驗雙控、斷滑絲情況鋼筋加工與安裝規(guī)格、尺寸、間距、焊搭接長度、焊接力學性能、接頭錯位模板安裝模板打磨清理、涂刷脫模劑、安裝、校正、加固砼拌制拌合

10、機械檢查、施工配合比確定、計量器具標定、坍落度水灰比控制、拌和時間砼運輸氣溫、風速、運輸距離砼澆筑澆筑順序、搗固方法、搗固機械、搗固時間、膠囊氣壓及上浮與偏位控制放松鋼絞線砼強度、砼彈性模量、松張速度、梁體反拱值、鋼絞線切割方法及順序砼養(yǎng)生收面拉毛、灑水或保溫覆蓋、養(yǎng)生時間堆垛高度、支墊情況、棱角保護措施八、先張法空心板梁質量控制要點圖28d天砼抗壓強度、構件廠合格證構件出廠九、施工總體進度計劃：平望運河大橋、八坼大橋共需預制20m先張法空心板梁816片，根據(jù)梁內鋼絞線配束數(shù)量及截面尺寸的不同，分為中板710片，鋼絞線配置15根，邊板106片，鋼絞線配置17根。根據(jù)工程進度總體計劃安排，平望運

11、河大橋、八坼大橋引橋先張法空心板梁的預制進度計劃安排如下：(1) 平望運河大橋南半幅橋：中板139片，邊板26片，共計165片梁，計劃預制完成時間為2012年8月15日2012年9月22日，工期為39天；北半幅橋：中板139片，邊板26片，共計165片梁，計劃預制完成時間為2011年10月1日2011年11月20日，工期為51天；(2) 八坼大橋東側引橋：中板224片，邊板28片，共計252片，計劃預制完成時間為2011年10月1日2011年12月1日，工期為62天；西側引橋：中板208片，邊板26片，共計234片，計劃預制完成時間為2011年12月5日2012年1月13日，工期為40天；綜上

12、所述，平望運河大橋、八坼大橋20m先張板梁預制施工分為如下表所示2個階段：部 位梁板類型計劃預制完成日期工期(天)中板(片)邊板(片)平望運河大橋北半幅板梁、八坼大橋571802011年10月1日2012年1月13日105平望運河大橋南半幅板梁139262012年8月15日2012年9月22日39(1)第一預制階段：中板571片，總預制槽位數(shù)為571/4143槽。邊板80片，總預制槽位數(shù)為80/420槽，中板和邊板兩者槽位數(shù)比例為7。預制中板則所需臺座生產線數(shù)量為N =Ng*T0*K/ Tp143×7×1.2/10512道，即預制進度為每天8片可滿足要求。式中：Ng中板預制

13、總槽數(shù)，槽； T0綜合考慮氣候、施工熟練程度及設計齡期等因素的每槽空心板梁預制占用臺座的時間，7天； K施工干擾綜合影響系數(shù)，可取1.01.2； N預制張拉臺座生產線數(shù)量，道；預制邊板所占用的槽位數(shù)為12/72道，即預制進度每天1片可滿足要求?？招陌辶喝堪才旁?#、7#生產區(qū)域進行預制，其中6#生產區(qū)張拉臺座總長為92m，共設10道張拉臺座。7#生產區(qū)張拉臺座總長為84.5m，共設11道生產臺座，6#、7#生產區(qū)域的張拉臺座一次性可同時生產4片20m先張空心板梁，為保證第1階段板梁預制進度計劃，需每天在6#、7#生產區(qū)各安排1道臺座連續(xù)生產，即實際投入生產臺座16個方能滿足要求。(2)第二預

14、制階段：中板139片，總預制槽位數(shù)為139/435槽，所需臺座生產線數(shù)量為8道。邊板26片，總預制槽位數(shù)為26/47槽，所需臺座生產線為1道，實際第二階段板梁全部安排在7#區(qū)生產，臺座數(shù)量完全能滿足要求。十、先張法預應力板梁施工工藝流程：一、施加預應力(一)、機具及設備1. 施加預應力所用的機具、設備及儀表應由專人使用和管理，并定期進行維護與校驗，校驗維護周期詳見第4條說明。2. 千斤頂、壓力油表與油泵三者應進行配套校驗，以確定張拉力與壓力表之間的回歸方程，千斤頂測力系統(tǒng)的校驗委托蘇州混凝土水泥制品研究院檢測中心進行，相關檢測報告附后。3. 張拉機具、設備與錨具必須配套使用，錨具、鋼絞線、夾片

15、三者應組成預應力體系進行靜載試驗測定錨具效率系數(shù)，以策張拉施工安全。使用過程中應經常檢驗錨具、夾片的損傷情況。4. 千斤頂使用超過6個月或在使用過程中出現(xiàn)下列不正?，F(xiàn)象時，如：1、鋼絞線經常斷裂；2、千斤頂嚴重漏油；3、油壓表指針不能歸零；4、千斤頂調換油壓表、油壓管、油泵；5、千斤頂、油壓表、油壓管、油泵已經過拆卸或檢修的；6、實測伸長量與理論伸長量偏差超過±6%的；均應進行重新校驗，校驗過后方可投入使用。(二)、鋼絞線的檢驗：1. 每批鋼絞線中任取3盤，并從每盤所選的鋼絞線端部的正常部位截取一根試樣進行表面質量、直徑偏差和力學性能（包括屈服荷載、破斷荷載、伸長率、彈性模量）的試驗

16、。2. 如每批少于3盤，則逐盤取樣進行上述試驗，試驗結果如有一項不合格時，則不合格盤報廢，并再從該批未試驗過的鋼絞線中取雙倍數(shù)量的試樣進行該不合格項的復檢，如仍有一項不合格，則該批鋼絞線為不合格品。3. 每驗收批的鋼絞線重量應不大于60T。(三)、施加預應力的準備工作1、對預應力筋施加張拉力前，必須完成或檢驗以下工作：（1） 施工現(xiàn)場應具備經批準的張拉程序和施工現(xiàn)場作業(yè)指導書。（2） 現(xiàn)場有具備預應力施工知識和經上崗前培訓合格的施工作業(yè)人員。（3） 施工現(xiàn)場應具備確保全體操作人員和設備安全的必要預防措施，包括建立鋼筋網(wǎng)圍護、按規(guī)定間距和要求設置保險杠等。2、在臺座上鋪設預應力筋時，應在底模表面

17、水溶性脫模劑破乳成膜后進行，并采取防止玷污預應力筋的措施。3、張拉前，應對千斤頂、油泵、錨具夾片的安裝質量（包括夾片端頭是否齊平、夾片螺紋齒槽內以及表面油污、砂粒有無清除干凈、錨環(huán)內油污、雜物有無清除干凈、夾片和錨環(huán)是否有表面裂紋、夾片內齒痕是否被磨平、鋼絞線外露長度是否滿足安全外露長度要求等）進行詳細的檢查，符合要求后方可進行張拉操作，以保證施工質量和施工安全。4、安裝張拉千斤頂時，兩臺千斤頂必須左右對稱布置，并精確調平與對中，千斤頂安裝的中心高度應使其張拉作用力作用線與鋼絞線的受力中心線在同一水平面上。(四)、張拉應力的控制：1、預應力筋的張拉控制應力應符合設計要求，即錨下張拉控制應力為，

18、單根鋼絞線的設計張拉力為140×1339.2/1000187.5KN。2、預應力筋采用以張拉應力控制為主，伸長量校核為輔的“雙控”方式進行張拉力的施工控制。伸長量進行校核時，實際伸長值與理論伸長值的偏差應符合設計要求，如設計無規(guī)定時，兩者的偏差應控制在±6%以內，否則應暫停張拉，待查明原因并采取措施予以調整后方可繼續(xù)張拉。理論張拉伸長值計算過程附后。3、張拉伸長量超限情況原因可從以下幾個方面進行分析：1、實際張拉機具的校驗計量是否有誤；2、是否按張拉規(guī)程操作（即張拉進油速度、持荷錨固時間控制）；3、是否有鋼絞線斷絲、滑移現(xiàn)象；4、錨夾具、承壓板、張拉連接桿是否存在非彈性變形

19、；5、張拉機具是否存在故障；6、計算伸長值時，各種參數(shù)的選取與計算是否正確，特別是鋼絞線的彈性模量取值是否有較大的偏差；4、鋼絞線張拉理論伸長值計算過程：平望運河大橋、八坼大橋20m先張法空心板梁均安排在6#、7#生產區(qū)預制，其中6#生產區(qū)張拉臺座總長為92m，7#生產區(qū)張拉臺座總長為84.5m，每道臺座一次性可同時安排4片20m先張法空心板梁生產?？招陌辶涸谂_座上的布置情形如下：6#區(qū)空心板梁生產布置圖：7#區(qū)空心板梁生產布置圖：根據(jù)公路橋涵施工技術規(guī)范（JTJ041-2000）預應力筋理論伸長值L的計算公式如下：式中：P單根預應力筋設計張拉力，取187.5KN； L張拉端至錨固端的長度，其

20、由張拉連接桿和預應力筋兩部分長度組成； E鋼絞線、張拉桿(材質為40Cr)的彈性模量值，其值分別為1.95×105MPa和2.1×105MPa； A鋼絞線、張拉桿截面積，其值分別為140mm2和707mm2；則6#生產區(qū)張拉施工過程中理論總伸長量為：則7#生產區(qū)張拉施工過程中理論總伸長量為：根據(jù)張拉程序要求，先用1臺25噸的小噸位千斤頂由中間往兩側對稱將每根鋼絞線調整到初應力一致為10%con，然后再由2臺大噸位300t級千斤頂整體張拉至設計應力100%con，在初應力10%con到設計應力段100%con的伸長值可在現(xiàn)場以固定張拉橫梁為基準量測千斤頂活塞的伸出長度，加上初

21、應力階段推算的伸長值，二者之和才構成實際的總伸長量。預應力筋張拉時的實測總伸長值L，可按下式計算： L=L1+L0式中：L1為大千斤頂自初應力10%con至最大張拉應力100%con之間的實測活塞長度。 L0初應力10%con以下的推算伸長值，取大千斤頂10%con20%con。之間以固定張拉橫梁為基準實測的千斤頂活塞長度。5、鋼絞線張拉時油表控制數(shù)據(jù)計算：一、設計張拉力的計算：s15.2mm鋼絞線截面積Ay=140mm2，設計張拉控制應力為con=1339.2MPa，查20m先張法空心板梁配筋布束情況知，中板鋼絞線為15根，邊板鋼絞線為17根。每槽鋼絞線張拉時總設計張拉力按下式計算：式中：n

22、鋼絞線根數(shù)； Ay鋼絞線截面積； con設計張拉控制應力；經計算，20m中板鋼絞線設計張拉控制力為，20m邊板鋼絞線設計張拉控制力為。二、空心板梁鋼絞線張拉時油表讀數(shù)計算表:（1）、6#生產區(qū)域：6#生產區(qū)域配備兩臺額定張拉噸位為300t的千斤頂，其中編號為007-70484#千斤頂標定回歸方程為，編號為008-71283#千斤頂標定回歸方程為，式中X代表張拉力，單位：KN，Y代表壓力表讀數(shù)，單位：MPa。（2）、7#生產區(qū)域：7#生產區(qū)域配備兩臺額定張拉噸位為300t的千斤頂，其中編號為005-8640#千斤頂標定回歸方程為，編號為006-1258#千斤頂標定回歸方程為，式中X代表張拉力，單

23、位：KN，Y代表壓力表讀數(shù)，單位：MPa。 (五)、鋼絞線張拉施工要點：1、同時張拉多根預應力筋時，應先用25噸小型千斤頂從兩側對稱逐根往中間調整其初應力一致后,方可開動兩臺大型千斤頂實施整體張拉作業(yè)，并以此作為在正式張拉階段伸長值測量的起點。2、如在張拉過程中發(fā)現(xiàn)有鋼絞線偏向一側的，需及時調整承壓定位板的位置進行糾偏。3、在張拉過程中應始終保持放置千斤頂?shù)男≤囁椒€(wěn)定，承壓鋼板無偏移。油泵進油時應徐緩、平穩(wěn)、均勻。4、預應力筋張拉程序應符合設計要求，當設計無規(guī)定時其張拉程序可按下式進行：2臺300t大千斤頂完成25t小千斤頂完成0 初應力10%con 20%con 100%con（持荷5mi

24、n后錨固）；式中：con為張拉時的設計控制應力值。5、預應力筋張拉完畢后，鋼絞線與設計位置的偏差不得大于±5mm，同時不得大于構件最短邊長的4%。6、張拉時構件內預應力筋的斷絲、滑絲數(shù)量不得超過鋼絲總數(shù)的1%，且應嚴禁相鄰兩根鋼絞線同時斷裂或滑脫，否則需重新更換后再重新張拉。(六)、鋼絞線放張切割：1、預應力筋的放張切割是先張法生產中的一道重要工序，對構件的質量有直接的影響，如發(fā)生放張過早，會造成如下的危害：1、預應力損失（主要是砼收縮徐變損失）超過設計規(guī)定的要求，造成預應力儲存不足。2、因預應力筋與砼粘結力不足而造成預應力筋彈性收縮滑動，破壞預應力與砼的粘結力。3、跨中反拱度嚴重超

25、限，影響使用。4、板梁端部、頂部或其他部位可能會出現(xiàn)水平裂縫、橫向裂縫等。2、預應力筋放張時必須嚴格執(zhí)行梁體砼實際強度與齡期“雙控制”原則，根據(jù)設計圖紙的規(guī)定：放松鋼絞線時梁體砼強度應不得低于設計規(guī)范理論值的90%，鋼絞線放張時梁體砼齡期應不少于7天。3、預應力筋采用千斤頂整體放張工藝進行，重新安裝千斤頂將預應力筋張拉到能夠扭松固定螺帽時止，放松時施加的張拉力不得超過設計張拉控制力con，隨著固定螺帽的扭松，逐漸放松千斤頂，讓預應力筋與板梁同步慢慢回縮，達到放松鋼絞線的目的。4、預應力筋放張后切割順序：沿梁長方向應從張拉端開始至固定端，在垂直于梁長方向上，應逐件從兩側向中心對稱、均勻、相互交錯

26、進行切割。放張時為使預應力緩慢釋放，避免梁端裂縫和梁板在臺座上滑移過大，在一個梁板間隙應先切斷失效長度最長的鋼絞線，再切斷失效長度較短的鋼絞線，最后切斷未失效的鋼絞線。5、鋼絞線切割方式：在臺座上相鄰兩片板梁間隙間可采用氧-炔氣割，氣割部位如下圖所示，考慮氣割方式燒灼鋼絞線的高溫熱對鋼絞線局部材質性能的不利影響，氣割時應采取相應的冷卻降溫措施并防止燒傷或污染混凝土表面。梁體出槽堆放并封錨前，剩余端部短的外露鋼絞線則采用砂輪切割方式。6、切割后外露的鋼絞線端頭應及時用高標號環(huán)氧砂漿封閉處理，以免鋼絞線生銹，高標號砂漿部位應注意養(yǎng)護，防止出現(xiàn)開裂現(xiàn)象。附鋼絞線切割方式示意圖：(七)、空心板放張后上

27、拱度的控制措施：反拱值的大小既是反映預應力施加是否合理、超限或不足的指標，也是反映梁體混凝土質量控制好壞的指標。如反拱值偏差過大可導致下列情況的出現(xiàn)：1、首先會使同一跨板梁之間在梁底平面上產生高差，影響橋梁的美觀。2、其次會直接影響橋面鋪裝層的厚度，橋面鋪裝層厚度不足會降低橋梁的安全性能和耐久性，嚴重的會因此修改設計，調整橋面高程時，既增加結構的自重，又造成浪費。從反拱度偏差產生的原因分析來看，反拱度的大小與下列因素有關：1、預應力筋放張時的有效預應力；2、預應力筋的偏心距；3、板梁的截面剛度；4、板梁的自重；5、預加應力之后預應力筋的松弛和混凝土收縮徐變；以上這些參數(shù)的變化均將直接引起空心板

28、梁反拱度的誤差。針對反拱度偏差產生的原因，在施工中主要采取以下措施進行預控：空心膠囊芯模使用前應認真做好氣密性檢查，膠囊放置時一定要固定可靠，使之不易左右移動，混凝土澆筑過程中應保證充氣壓力穩(wěn)定，并做到分步澆筑，即先澆筑底板砼，放置芯模后再澆筑腹板和頂板砼，避免一次性澆筑混凝土時造成膠囊上浮?；炷寥肽r應對稱均勻，以免壓力過大造成膠囊擠壓變形，或使膠囊下沉造成成孔位置偏差，以上因素的變化會導致梁體截面尺寸相應發(fā)生變化進而影響到梁體的自重。預應力筋位置應控制準確，普通鋼筋綁扎高度同應準確，并應固定牢固。預應力筋張拉作業(yè)應做到規(guī)范化施工，保證張拉時預應力筋足夠的持荷時間，以盡量減少后期預應力的松

29、弛損失。張拉施工時必須嚴格做到雙控，即張拉力和伸長值同時控制，以保證張拉力的準確，千斤頂、油表和油泵的計量精度應符合計量規(guī)范要求，并按規(guī)定的校驗周期進行校驗?？招陌辶簝啥祟A應力筋失效段施工時，一定要采取有效的措施確保其能夠完全與混凝土失效隔離，不發(fā)生粘接。施工經驗表明：水泥用量越多，水灰比越大，則混凝土徐變越大，骨料越堅硬，則徐變越小，混凝土越密實，徐變越小，故在施工中應盡量采用高標號水泥，并優(yōu)化配合比設計，盡量減少水泥的用量，并盡量降低水灰比，采用優(yōu)質硬質并級配良好的骨料。在混凝土澆筑時，應盡量縮短澆注時間，并加強振搗，提高混凝土的密實度，加強混凝土成型后的初期養(yǎng)生工作，并使混凝土表面經常保

30、持濕潤狀態(tài)。預應力筋放張時，應嚴格采取混凝土放張強度、彈性模量和齡期的三控制原則，加強放張時混凝土彈性模量試件的檢測試驗工作，確保放張時混凝土的彈性模量達到設計理論值的90%以上。在全橋空心板梁預制過程中，要盡量創(chuàng)造相同的或相近的施工環(huán)境，每一孔板梁應盡量做到同期生產預制并同時安裝在同一孔內。預制板出槽堆放時，其支撐點應設于支座處，在預制板存放期間，應定期觀測其上拱值，當其值有超計算值趨勢時，則應采取壓載等措施，防止預制板的上拱值過大，給安裝和受力都造成不利影響。空心板梁從開始預制到安裝架設完成并形成整體的最長齡期不得超過2個月。空心板跨中反拱度測量方法：1) 在臺座上測量時，應在空心板切割斷

31、鋼絞線1小時后用楔形塞尺觀測。2) 在已出坑堆放的空心板用水準儀和卷尺檢測，具體方法如下：利用水準儀觀測空心板的兩端和中間三點標高，分別記為a，b，c，然后按公式計算得空心板跨中反拱度，方法見附圖：二、鋼筋加工及制作：(一)、鋼筋檢驗：1. 普通鋼筋：鋼筋直徑d12mm者，必須符合預應力混凝土用熱軋帶肋鋼筋（GB1499-1998）規(guī)定的帶肋鋼筋HRB335鋼筋，鋼筋直徑d12mm者，必須符合鋼筋混凝土熱軋光圓鋼筋（GB13013-1991）規(guī)定的光圓鋼筋R235鋼筋，鋼板采用A3鋼，應符合國家標準GB700-88的規(guī)定。2. 鋼筋應按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格及生產廠家分批驗收、分別堆存，且

32、設立識別標志。鋼筋堆置在倉庫內，露天堆置時，應墊高并加遮蓋。3. 鋼筋進場時應具備質量保證證明書，試驗室應按規(guī)定的抽檢頻率抽取試樣做力學性能試驗并出具試驗檢測報告單。除此之外鋼筋還需檢查表面外形，如發(fā)現(xiàn)有鋼筋表面不平直、有裂紋、油污和片狀老銹、凹凸或粗細不均勻的，均不得使用。(二)、鋼筋加工：1. 鋼筋的表面潔凈，使用前將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。2. 鋼筋應平直，無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋應經過調直后再使用。3. 鋼筋的彎制尺寸和末端的彎鉤應符合設計和規(guī)范要求。(三)、鋼筋焊接：1. 鋼筋的縱向焊接采用閃光對焊或電弧雙面焊的方式，焊接頭型式、焊接方法符合現(xiàn)行鋼筋焊接及驗收規(guī)程（

33、JTJ18）的規(guī)定。2. 鋼筋焊接前，必須根據(jù)施工條件進行試焊，合格后方可正式施焊，焊工必須持合格證上崗。3. 焊后的鋼筋接頭應無焊渣、無明顯燒傷、裂縫、氣泡或夾渣等現(xiàn)象，四周焊包應較均勻，并凸出鋼筋表面高度至少在4mm，同時兩鋼筋接頭處軸線偏移不超過0.1d且不大于2mm。4. 焊接頭以同一生產臺班、同一焊工按同一焊接參數(shù)完成的300個同類型（指鋼筋強度級別和直徑均相同的接頭）為一檢驗批送試驗室進行拉伸試驗和彎曲試驗（電弧雙面焊試件僅做拉伸試驗），合格后方可使用。(四)、鋼筋安裝：1. 對于圖紙上規(guī)定的預應力筋失效長度部位應按板梁跨中中心線對稱分布，套硬質PVC塑料管進行失效隔離，兩端應用膠

34、帶紙包扎嚴密，防止砼滲進塑料管內，如施工中發(fā)現(xiàn)塑料管表面有破裂現(xiàn)象，應及時包扎處理，空心板兩端套塑料管失效長度應相等。2. 鋼筋接頭應錯開布置，錯位要求應符合施工規(guī)范要求。3. 鋼筋交叉點用鐵絲綁扎結實。4. 梁中的箍筋與主筋垂直。5. 箍筋彎鉤的疊合處，在梁中沿梁長方向置于上面并交錯布置。6. 受力鋼筋焊接或綁扎接頭應設置在內力較小處，并應相互錯開布置，對于綁扎接頭，兩接頭間距離不得小于1.3倍的搭接長度。對于焊接接頭，在接頭長度區(qū)段內（焊接接頭長度區(qū)段指35d長度范圍且不得小于50cm），同一根鋼筋不得有兩個焊接頭，配置在接頭長度區(qū)段內的受力鋼筋，其接頭的截面面積占總截面面積的百分率應符合

35、如下表規(guī)定：接頭形式接頭面積最大百分率(%)受拉區(qū)受壓區(qū)主筋綁扎接頭2550主筋焊接接頭50不限制7. 受拉鋼筋綁扎接頭的搭接長度應符合下列要求：級鋼筋位于構件受拉區(qū)時，搭接長度不小于25d，級鋼筋位于構件受拉區(qū)時，搭接長度不小于35d，受壓區(qū)鋼筋綁扎接頭的搭接長度，應取受拉區(qū)鋼筋綁扎接頭搭接長度的0.7倍。8. 在鋼筋與模板間設置水泥砂漿墊塊或特制的高強塑料墊塊，選用墊塊時應確保墊塊具有承受足夠的壓力而不破碎，墊塊與鋼筋扎緊并互相錯開，鋼筋砼保護層厚度應符合設計圖紙要求。9. 在澆筑砼前，應對已安裝好的鋼筋及預埋件進行檢查，主要驗收其幾何尺寸、骨架的穩(wěn)定性和預埋件數(shù)量、位置及定位措施的可靠程

36、度，驗收合格后方可立模澆筑。三、模板制作及安裝：(一)、模板使用前的檢查：1. 模板采用定型整體大塊鋼模板，模板使用前應進行檢查，表面平整光滑、線形挺直、無撓曲、無油漬和鐵銹、拼縫處無損壞和變形的模板方可投入使用。2. 預制臺座的底板應經常保持平整光潔，不得產生影響構件質量的下沉、裂縫、起砂、起鼓或脫焊現(xiàn)象，在板梁起吊出池后應由專人進行檢查，如發(fā)現(xiàn)有上述缺陷應立即加以處理。3. 澆筑前模板表面應涂刷脫模劑，采用SILKY-21水溶型脫模劑，其調制應嚴格按使用說明規(guī)定的比例進行配制，涂刷應均勻，既不能過薄，也不能成流淌狀。(二)、模板安裝：1. 模板與鋼筋安裝應配合進行，妨礙綁扎鋼筋的模板應待鋼

37、筋安裝完畢后再拼裝。2. 模板支立應穩(wěn)定牢固，縫隙應嚴密，不得漏漿。3. 模板安裝時底部利用預埋的槽鋼固定，上部采用特制的型鋼卡具固定，其它支撐則根據(jù)模板基本安裝成型后調整線形時再適當設置。所有的模板支撐都應設置穩(wěn)固，以防止?jié)仓^程中發(fā)生漲模和跑?，F(xiàn)象。4. 模板在安裝過程中，應設置必要的防傾覆設施。5. 模板安裝完畢，應對其線形、平面位置、模內凈尺寸、節(jié)點間聯(lián)系及縱橫向穩(wěn)定性進行檢查，合格后方可澆筑。6. 砼澆筑過程中，如發(fā)現(xiàn)模板有超過允許偏差變形值時，應及時糾正。7. 重復使用的模板應經常檢查維修，確保處于良好狀態(tài)。(三)、充氣膠囊的安裝：1. 充氣膠囊在使用前應進行密封性能的檢查，不得漏

38、氣。安裝時應有專人檢查鋼絲頭，鋼絲頭應彎曲向內側，膠囊表面應涂刷好隔離劑，每次使用后應妥善存放，防止污染、破損及老化。2. 從開始澆筑砼到膠囊放氣時止，膠囊內的充氣壓力應保持穩(wěn)定。如發(fā)現(xiàn)有氣壓不足現(xiàn)象的，應及時予以補足，但補氣壓力不得超過原來的充氣壓力，特別在砼已發(fā)生初凝后，更應引起注意。3. 充氣膠囊的充氣壓力應根據(jù)混凝土側向壓力及膠囊的內徑而定，一般不應超出下表值充氣膠囊的充氣壓力表直徑(cm)81215202530405062.5708090氣壓(Kpa)120100807050454031282726254. 振搗棒在插入砼中時應避免觸及膠囊，以防止膠囊穿孔漏氣。5. 澆筑砼時，采取每

39、隔30cm間距設置一道定位箍筋、控制好攪拌砼的水灰比、降低鋪筑底面砼的厚度、嚴格掌握好振搗時間等措施來防止膠囊上浮，澆筑砼時應嚴格執(zhí)行對稱平衡澆筑規(guī)定，防止膠囊兩側受力不均發(fā)生左右偏移。6. 膠囊放氣時間應經選擇在不同的溫度、濕度及風速條件下進行試驗確定，以砼強度達到能保持板梁頂面砼不發(fā)生塌陷、裂縫現(xiàn)象時為宜。四、C50混凝土施工：1、砼拌制拌制砼所使用的各項原材料及拌合物的質量情況應經過試驗室檢驗，試驗方法應符合現(xiàn)行公路工程水泥砼試驗規(guī)程（JTJ053）的有關規(guī)定。原材料的質量控制標準：水泥采用吳江市明港道橋工程有限公司自產的普硅PO42.5，水泥進場后應由試驗室按ISO新標準和新頒布的水泥

40、技術性能檢測方法進行3d、28d水泥膠砂強度、安定性、初、終凝時間及細度的檢測，符合標準后才允許用于本工程。檢測項目質 量 指 標3d水泥膠砂強度16.028d水泥膠砂強度42.5細度（80m方孔篩的篩余量）10%凝結時間初凝45min，終凝10h體積安定性必須合格碎石采用531.5mm連續(xù)級配的湖州產花崗巖，料船到場后由試驗室在料船上進行隨機取樣，測定其壓碎值、針片狀含量、含泥量及級配組成，符合規(guī)范要求的船只才允許上料。檢測項目質 量 指 標級 配篩分曲線必須在5-31.5mm連續(xù)級配范圍內壓碎值（%）9含泥量（%）1.0泥塊含量（%）0.5針片狀顆粒含量（%）15中風化粒含量(%)2砂采用

41、級配良好、質地堅硬、顆粒潔凈的長江砂（安徽蕪湖段、江西贛江段），砂內應不含泥土、云母、貝殼、有機物或其他有害物質，當粒徑大于10mm的卵石含量超過5%時，使用前必須進行過篩，當粒徑0.074mm粉塵及雜質含量超過1%時，使用前必須進行沖洗。施工中所用砂的細度模數(shù)變化范圍超出Mx配±0.2時，應不宜使用。檢測項目質 量 指 標級 配篩分曲線必須在級配區(qū)范圍內細度模數(shù)2.5-3.0含泥量（%）3.0泥塊含量（%）1.0拌和用水：潔凈的自來水或河水。外加劑：采用南京產JM-B型萘系早強高效液體型減水劑，摻量C50砼為水泥用量的1.3%。使用時先用天平稱好每盤混凝土的用量，并將盛有外加劑的容

42、器標定好刻度線，以后每次攪拌砼時均用已標定的容器進行計量。外加劑在使用過程中必須注意觀察與水泥的適應性，避免混凝土拌合物出現(xiàn)坍落度短時間內損失過大、流動性差、以及出現(xiàn)離析、板結、發(fā)熱等不良情況。C50空心板梁混凝土配合比一覽表設計強度配合比每m3材料用量坍落度 (cm)砂率(%)C:S:G:W水泥砂碎石水外加劑C501:1.24:2.41:0.3149761611961546.4610±C50空心板梁混凝土配合比力學參數(shù)表設計 強度配合比試驗結果C:S:G:W7d強度(MPa)28d強度(MPa)28d彈性模量(MPa)C501:1.24:2.41:0.315.65.3.9×

43、;104拌制砼時，各種計量設備應確保在精度范圍內，混凝土的坍落度控制如下：底板混凝土坍落度宜在cm，腹板和頂板的混凝土坍落度宜在cm左右。拌和時間的控制：混凝土的拌和時間宜控制在2min-3min之間?；炷涟柚七^程中應準確控制用水量，砂石中的含水量應仔細測定后從用水量中扣除，嚴禁在出料后二次加水?；炷涟柚瞥隽虾笸庥^目測應達到：色澤應均勻一致，石子表面應由水泥砂漿包裹，無離析、泌水，且應有較好粘聚性和保水性。JS1000型攪拌樓預拌砼質量控制流程圖生產合同簽訂生產計劃材料計劃及原材料進場質量技術計劃原材料質量檢驗生產調度攪拌組料場操作室材料儲存拌和級配材料檢驗技術資料技術規(guī)范水泥倉粗細骨料倉

44、儲水罐外加劑施工配合比各種材料計量入倉攪拌出料質量檢驗砼強度數(shù)理統(tǒng)計砼運輸車澆筑現(xiàn)場運輸車隊坍落度測定均勻性測定制作砼試塊信息反饋砂石含水量攪拌時間、用水量統(tǒng)計法（標準差未知）評定混凝土強度2、砼運輸：混凝土運輸過程中應防止離析，減少中轉次數(shù)，節(jié)省時間?？紤]砼拌和場地距離澆筑現(xiàn)場較近，采用3t翻斗車運輸，即每次的裝料量約1m3，混凝土運抵現(xiàn)場后直接傾倒在料斗內，由5t龍門吊吊起料斗將砼傾倒入模澆筑，料斗的下口應設計成能夠控制下料速度，使混凝土逐漸下落，不宜落料過快。下料時應控制混凝土的傾落高度不得超過2m，如下料高度超過2m時應設置減緩混凝土下落速度的緩沖措施，防止發(fā)生混凝土離析?；炷料铝纤?/p>

45、度應均勻一致，不得出現(xiàn)局部混凝土積聚現(xiàn)象，嚴格控制好底板砼虛鋪厚度，振搗密實后應人工基本操平。3、砼澆筑與振搗：a混凝土的澆筑原則：縱向分段，斜向分層，底板優(yōu)先，頂板腹板后澆，依次推進。b澆筑方法：底板混凝土澆筑時間宜控制在不超過2/3混凝土的初凝時間。腹板和頂板混凝土宜在充氣膠囊進入梁體內并位置固定后進行，整個腹板和頂板混凝土澆筑時應合理確定分層厚度，兩側均衡布料，階梯分層，斜向振搗推進，在距空心板澆筑末端為45m時采取反方向下料直至全梁砼匯合成型。下層混凝土初凝或能完成重塑前必須完成上層混凝土的澆筑，以防止出現(xiàn)水平冷縫。c振搗方式：振搗器類型：使用高頻插入式振搗棒為主，采用50型振搗棒，局

46、部不易振實處可采用30型振搗棒?；炷琳駬v應遵循“直上直下、快插慢拔、分段負責、二次振搗、深入透層、表面泛漿”的原則，底板混凝土的振搗應使用50型插入式振搗棒，振搗時應特別注意將底板與腹板交角處以及端部1米范圍內的混凝土振搗密實，振搗完成后要及時整平，并放入充氣膠囊就位固定。振搗時應在振搗棒上做好振搗深度的標記，應盡可能的將振搗棒插入到底，振搗棒的移動間距應控制在20-25cm左右，不宜過大，每處混凝土的振搗時間約為15s-20s之間，以混凝土表面不再下沉，不再冒出氣泡，呈現(xiàn)平坦泛漿即可。頂板混凝土可采用50型振搗棒或表面平板式振搗器振搗密實。腹板和頂板混凝土振搗時要特別注意分層及交角處的振搗

47、密實?；炷另斆嬉龅狡秸軐崳瑹o露石子現(xiàn)象，并防止混凝土超高。d、試塊的制作：制作試塊的混凝土必須根據(jù)澆筑進程隨機取樣，試塊的成型必須采用振動平臺，20m空心板梁砼設計標號均為C50，砼試件制作數(shù)量要求如下：1、每片空心板梁對應制作2組28天標準養(yǎng)護試塊；2、每一槽空心板梁對應制作2組同條件養(yǎng)護試塊、1組彈性模量28天標準養(yǎng)護試塊，同時做好這些試塊的養(yǎng)生工作。e、砼養(yǎng)護：根據(jù)本地區(qū)的氣溫特點，主要采取自然養(yǎng)護的方式。自然養(yǎng)護時，主要采取澆水濕潤、防風、防干以及保濕防凍的措施養(yǎng)護混凝土，使混凝土中水泥能夠充分的水化，實現(xiàn)混凝土預期的力學性能。當日平均氣溫高于5時，砼澆筑完成并收漿整平后，應盡快

48、用具有吸水保溫性能的材料對混凝土裸露面覆蓋并灑水濕潤，覆蓋時不得損傷或污染砼的表面。開始覆蓋和澆水的時間：一般塑性混凝土不得遲于成型后6-12h，炎熱或大風天氣時不得遲于成型后2-3h。砼養(yǎng)護用水與攪拌用水相同。為使混凝土在養(yǎng)護期內保持水泥水化作用所需的足夠的濕潤程度，應不間斷的進行澆水，澆水次數(shù)應根據(jù)氣候條件及覆蓋物的保濕能力而定，在一般的氣溫條件下，在混凝土成型后3天內，白天每隔2-3h澆水一次，夜間不少于2次，以后隨氣溫的不同原則上應不低于如下次數(shù)：正午氣溫10時，2次/日；正午氣溫20時，4次/日；正午氣溫30時，6次/日；正午氣溫40時，8次/日；如果日平均氣溫低于5時，為防止混凝土

49、受凍害不得澆水。混凝土自然養(yǎng)護的時間一般不得少于7天。在砼強度未達到2.5MPa前，不得使其表面承受行人、運輸工具或模板等荷載。f、提高梁體外觀質量的對策措施：氣孔、蜂窩麻面、冷縫、水紋及魚鱗紋是混凝土表面經常出現(xiàn)的外觀缺陷，混凝土外觀質量主要涉及到混凝土配合比及原材料、混凝土的施工工藝?；炷潦┕すに囍袘饕盐蘸没炷恋陌韬?、澆筑和振搗三個環(huán)節(jié)。氣孔：形成的因素主要有水灰比，模板及振搗方法。在拌和物中，如水灰比W/C較大，拌和用水量計量不準確，未根據(jù)砂石料的含水量調整好施工配合比，將導致拌和用水量偏多，坍落度過大，由于模板不能夠吸收水分，則水分蒸發(fā)后將在混凝土表面留下較多的氣孔，如模板表面

50、不夠光滑，脫模劑太粘，將滯留新拌混凝土中的水珠及氣泡，另外有振搗間距較大、振搗沒有足夠的時間，將使水分和氣泡難以逸至混凝土的表面。解決辦法：l 階段限制坍落度、水灰比；l 摻加減水劑，減小用水量；l 使用潔凈光滑的模板，模板使用前應清洗干凈；l 使用黏度較小的脫模劑；l 適當減小振搗間距及延長振搗時間；l 用扁鏟在混凝土和模板之間插搗或振搗時用槌輕敲模板，幫助氣泡順利逸出；蜂窩麻面：當出現(xiàn)漏振及振搗不好時，砂漿沒有填滿粗集料之間的空隙就會產生蜂窩，此外混凝土配合比的選擇不當，砂率不足，集料級配不良，坍落度不適應于澆筑條件或鋼筋間距太小，模板漏漿均會造成水泥漿不足或缺失難以填補集料間的空隙。解決方法：l 合適的含砂率及坍落度；l 加強振搗，分段，專人負責；冷縫：主要是分層、分段澆筑時間間隔過長，超出初凝的時間，上層振搗棒無法深入到下層混凝土中去，在兩層混凝土的交界面上出現(xiàn)分層色差現(xiàn)象。解決辦法：l 控制拌和能力及澆注時間；l 摻加緩凝劑；水紋：主要是施工過程中混凝土坍落度過大，經振搗后混凝土離析，稀漿浮到混凝土表面，水泥含量較多，終凝后在混凝土表面形成的水泥石顏色較深，形狀似水波紋。此外混凝土分層澆筑時，由于振動上層混凝土時振搗棒沒有深