鍍鋅工藝規(guī)程

1、. .頁腳 . 鍍鋅工藝規(guī)程1.總則1.1 本 規(guī) 程 根 據(jù) 國 家 標 準 輸 電 線 路 鐵 塔 制 造 技 術(shù) 條 件 （gb/t2694-2003）有關(guān)熱浸鍍鋅防腐的規(guī)定及本廠生產(chǎn)工藝裝備的具體條件制訂。1.2 本規(guī)程適用于主要采用角鋼并以螺栓連結(jié)的塔架結(jié)構(gòu)以及類似的鋼構(gòu)件的熱浸鍍鋅生產(chǎn)。2. 熱浸鍍鋅工藝流程圖助溶劑處理黑件檢查擺料串料酸洗除銹前處理冷卻干燥熱浸鍍鋅鈍化檢查熱浸鍍鋅后處理3. 酸池、鋅鍋等容積參數(shù)（內(nèi)邊）酸洗池共 6 個（長寬深） 12m 2.2m1.8m 2 個；9.1m1.8m1.4m 4 個；清洗池 1 個（長寬深） 9.2m1.5m1.3m；助劑池 1 個（

2、長寬深） 9.5m1.1m1.6m；煤轉(zhuǎn)氣加熱鍍鋅鍋1 個（長寬深） 10.0m1.2m1.6m；鈍化池 1 個（長寬深） 9.6m1.3m1.4m；冷卻池 1 個（長寬深） 9.4m1.3m1.4m；4. 前處理檢查清除黑件表面是否有銹蝕、油漬、油漆和焊藥皮等情況，清除后再. .頁腳 . 擺料酸洗，酸洗除銹，使其露出鐵質(zhì)本色，然后再串料清洗沾氯化氨助溶劑。5. 熱浸鍍鋅助溶劑烘干后，吊入鋅鍋浸鋅，鋅溫應(yīng)根據(jù)室溫控制在440c480c范圍內(nèi)，浸鍍時間應(yīng)根據(jù)鍍件大小控制在1.5 3.0 分鐘。6. 后處理鍍件起鍋后應(yīng)抖動去掉余鋅，冷卻鈍化去毛刺，檢查是否缺鋅，若缺鋅則應(yīng)返鍍，然后出車間送至白件料

3、場。. .頁腳 . 鍍鋅作業(yè)指導(dǎo)書1. 前處理1.1 黑件檢查需進行表面熱浸鍍鋅的鐵塔或其它鋼件應(yīng)對黑件（即半成品）外觀進行檢查，凡不符合鍍鋅條件的不得進入車間。1.1.1 外觀尺寸大于工藝槽和鋅鍋容積的。1.1.2 鋼材表面銹蝕和有油漬、油漆情況的。1.1.3無排氣、泄鋅孔的管形及筒形構(gòu)件，無適合鍍鋅懸吊點的構(gòu)件。1.1.4 焊縫上的焊藥皮未清楚干凈的。發(fā)現(xiàn)有上列情況中之一的構(gòu)件，需經(jīng)過技術(shù)處理或采取相應(yīng)措施，確認能保證鍍鋅質(zhì)量和操作安全時方可進入鍍鋅車間。1.2 擺料1.2.1 在進行酸洗除銹前，按構(gòu)件外型、材質(zhì)、規(guī)格、尺寸等情況分別排料上夾具或裝筐，要求構(gòu)件相互不得以面接觸，應(yīng)有間隙，排

4、放整齊，合理利用酸洗槽的有效空間，提高設(shè)備利用率。1.2.2擺 料 時應(yīng) 注 意實 行 先進先 出 的 原則 ，盡 量按 塔 型 分開進 行擺料酸洗。1.2.3 對于增補件、急件的擺料注意擺在料夾具的最上層或單獨上夾具，并加以標識區(qū)別。1.3 酸洗除銹1.3.1 除銹液的配制和技術(shù)要求（1）配制用鹽酸，應(yīng)符合gb320-93標準。. .頁腳 . （2）除銹液為濃鹽酸加入清水稀釋成15-20% 工作濃度。（3）濃鹽酸應(yīng)按定量先放水入槽，后注入鹽酸，混合均勻。1.2.2 除銹時間和質(zhì)量要求（1）酸洗除銹視構(gòu)件的銹蝕程度、酸洗液濃度和室溫確定浸洗時間，一般控制在 60-150 分鐘。在浸洗過程中，應(yīng)

5、將構(gòu)件提出液面1-2 次，檢查除銹狀況，防止酸洗過度。（2）酸洗質(zhì)量要求a、鋼表面沒有殘余銹跡和油跡及其附著污染物。b、鋼材表面及鉆孔內(nèi)側(cè)無過酸洗麻坑現(xiàn)象。c、電焊藥皮清除干凈。d、材表面呈灰白色。1.3.3 酸液溫度控制除銹酸液工作溫度為常溫。1.3.4 酸洗液廢液的排放當鐵鹽達到200g/l 時，應(yīng)更換配制新的酸洗除銹液。1.3.5 經(jīng)過酸洗后的構(gòu)件必須逐件檢查：發(fā)現(xiàn)與3.2.2 （2）酸洗質(zhì)量要求不符的，應(yīng)分別進行處理。銹跡油漬未除凈，應(yīng)重新進行酸洗，如局部未清除干凈，量少的可用鋼絲刷、鏟刀、鑿鉆或砂輪清除干凈。1.3.6 漂洗（1）酸洗除銹合格的構(gòu)件，進入清水槽漂洗，沖掉構(gòu)件表面的殘余

6、酸洗液和附于表面的雜物。（2）經(jīng)清水清洗后的構(gòu)件從清水槽吊起后，在槽上空停留片刻，使構(gòu)件. .頁腳 . 帶出的水流淌干凈后，再進行串夾具。（3）清水槽應(yīng)保持微流水，構(gòu)件漂洗應(yīng)上下提升串動數(shù)次，保證全面清洗。1.4 串料1.4.1 根據(jù)零件的外形分別把同一規(guī)格零件固定在鍍鋅夾具上，夾具的定位視零件長度決定， 2 米以上的夾具數(shù)量不少于2 個。1.4.2 構(gòu)件在夾具上要固定、穩(wěn)定，在浸鍍過程中不得滑落掉出夾具，鍍鋅完畢易于取下夾具。1.4.3 被鍍件排放角度要能使多余鋅液流淌通暢，無積堵。1.5 助溶劑處理：采用氯化氨配制助溶劑。1.5.1 氯化氨溶液的配制：a.在助溶劑槽中先放入規(guī)定數(shù)量的水，在

7、按規(guī)定數(shù)量放入氯化氨，使其充分溶解（溶解后即為氯化氨溶液） ，濃度控制在 18%-25% 范圍內(nèi)。b.當助溶劑的濃度達不到要求時，應(yīng)按規(guī)定加入氯化氨。c.重新配制時，應(yīng)先清洗槽底的沉渣。氯化氨溶液配制材料比例濃度18% 20% 25% 氯化氨22kg 25 kg 33.4 kg 水100 kg 100 kg 100 kg 1.5.2 助溶劑的比重： 1.071.10。1.5.3 助溶劑的工作溫度： 6080之間。. .頁腳 . 1.5.4 助溶劑采用蒸汽間接加熱或熱源直接傳遞。1.5.5 助溶劑在使用期每半月打撈一次底渣，減少雜質(zhì)含量， 使用一年時應(yīng)經(jīng)過過濾或靜沉淀打底渣，方可重新使用。1.5

8、.6 助溶劑的化驗： 由化驗室每兩天進行一次溶液的濃度測定，書面報告通知鍍鋅車間，根據(jù)測定結(jié)果，確定是否添加氯化氨或更換氯化氨溶液。1.6 在前處理操作過程中，構(gòu)件從各種工藝槽提起時應(yīng)距槽面0.5 1.0m 處停留片刻，使滯留在構(gòu)架上的水或溶液滴流完畢，再作水平移動，不得將水或溶液帶入其它工藝槽內(nèi)。1.7 構(gòu)件吊入和吊出各種工藝槽不得與槽體發(fā)生碰撞、摩擦，避免損傷設(shè)備和構(gòu)件。1.8 遺落于酸洗、清洗、助溶劑槽內(nèi)的個別構(gòu)件應(yīng)急時撈起，特別是小構(gòu)件應(yīng)急時檢查工藝槽內(nèi)有無遺落，避免過酸洗報廢和丟失重補，造成損失。2. 熱浸鍍鋅2.1 干燥構(gòu)件在浸鍍前，應(yīng)烘干表面的助溶劑水分，在烘干過程中，鍍件不能直

9、接接觸熱源避免烤焦，只能在干燥的空氣中烘干。若沾涂了助溶劑的構(gòu)件烤焦后，應(yīng)將鍍件重新吊入酸池和清水槽上下串洗幾次，然后再浸沾助溶劑以保證鍍鋅質(zhì)量。管材構(gòu)件內(nèi)部積液應(yīng)全部傾倒、滴流干凈后再進行烘干處理。2.2 熱浸鍍鋅2.2.1 鍍鋅前操作人員充分作好準備工作，起吊運輸設(shè)備、操作工具，. .頁腳 . 鍍液溫度、鍍件干燥狀況、冷卻水流量、防護設(shè)施及個人防護用品都必須檢查保持正常。2.2.2 鍍液溫度鍍鋅溫度的掌握應(yīng)根據(jù)室溫確定，具體如下：室溫鋅溫15 以下 460480 1525 450470 25 以上 440460 每次浸鍍件重量不得超過1000kg，避免浸鋅溫度過度下降。鋅液溫度低于規(guī)定溫度

10、應(yīng)停鍍待溫度升至規(guī)定值后再開鍍。2.2.3 鋅塊成份鋅塊使用國產(chǎn) 0-3 級鋅錠或化學成份相當?shù)倪M口鋅錠?；瘜W成份應(yīng)符合 gb470-83標準規(guī)定。2.2.4鋅液控制主要化驗鋅液中的鐵和鋁的含量，其上層含量不得超過fe 0.2%、a1 0.1%；如超過時應(yīng)在溫度450460時打撈鋅渣后再加入適量鋅塊降低其fe、a1含量，使溫度在規(guī)定溫度內(nèi)再生產(chǎn)，生產(chǎn)時每 2 周抽樣一次化驗 fe、 a1 含量。2.2.5 浸鋅（1）鍍件浸入鋅液前，先將浸入部位的液面浮灰（氧化鋅）清除干凈浸入速度視鍍件干燥程度而定，下降速度不要過快，可間斷性浸入。（2）浸鍍時間掌握：在浸鍍時，可視鍍件浸入鋅液氧化沸騰全部反應(yīng)完

11、約 1.52.0 分鐘后( 小于 4mm 件)； 2.03.0 分鐘 （5mm8mm以上件） ，. .頁腳 . 打干凈鋅灰后方可起吊。（3）鍍件起吊提升位置的鋅液表面處，提升前應(yīng)清除浮灰，使鋅液外露呈鏡面狀后，立即開始提升。（4）起吊鍍件應(yīng)有一定的傾斜角度，便于多余鋅液滴流回鋅鍋內(nèi)。3. 后處理3.1 去余鋅：浸鍍后的鍍件，在進入冷卻槽之前，應(yīng)抖動12 次，再用鐵鉤去掉鍍件底端的余鋅，避免尚未初凝的鋅液形成滴瘤。3.2 冷卻：當鍍件表面鋅層無明顯的流動性時，立即浸入冷卻水槽，使鍍鋅層達到最佳狀態(tài)。3.3 化學鈍化：鈍化液的配制方法是鉻酐1.52.0 克、碳酸鋇 1.52.0 克、硝酸 1.52

12、.0 毫升、水 1.0 升，鈍化時鍍件全部淹浸即可，不需水洗。3.3.1 配制鈍化液之前對工作槽容量進行計量能容多少液，配制的總量不得超出工作槽容量。3.3.2配制比為鉻酐 1.5 2.0 克、碳酸鋇 1.5 2.0 克、硝酸 1.52.0毫升、水為 1 升，各加入量與水加入量以倍數(shù)增加，不得隨意估加。3.3.3 配制量最好以整數(shù)計量、計算，避免差錯，所加原料可直接加入工作槽。3.3.4 在有疑問時應(yīng)及時報主管負責人溝通。3.4 鍍鋅產(chǎn)品檢驗：質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：3.4.1 表面具有實用性光滑； 安裝孔及連接處不允許有毛刺、滴瘤和多余積鋅。如有少部分毛刺、滴瘤的可采用手工銼處理，被銼鋅層厚度.

13、 .頁腳 . 與相鄰面鋅層厚度一致。3.4.2 非安裝部位不得有較大面積的毛躁表面，其毛刺結(jié)塊面積不得超過5% ，滴瘤長度不得超過10% ，高度不超過 1 毫米。3.4.3 表面色澤均勻，不允許有黃、褐、黑色斑點；鋅膜不得有碰撞、刮擦傷痕或露鐵、過酸洗形成的缺陷等現(xiàn)象，若有其一現(xiàn)象的應(yīng)進行處理。3.4.4 對于鍍件有露鐵的， 可用熱噴涂鋅或富鋅涂料修復(fù)，修復(fù)厚度比鍍層厚度厚 30m以上，修復(fù)面積不超過工件面總表面0.5%，最大點不超過 8cm2。若漏鍍面積超過8cm2 的應(yīng)返鍍。3.5 物理檢查3.5.1 鋅層厚度：鍍件厚度小于5mm 時，鋅附著量不低于460 克/m2，鋅膜厚度不小于 65m

14、 ；鍍件厚度大于或等于5mm 時，鋅附著量不低于 610 克/m2 ，即鍍鋅膜厚度不低于86m ，用涂層測厚儀測試，角鋼四個面每面在兩端和中間各測試1 點計 12 點，鋼板兩面各測6點計 12點（測試點須離邊緣10mm ） ，取平均值與 gb/t2694-2003對照是否符合鋅層厚度規(guī)定，有爭議時按gb/t2694-2003規(guī)定的脫層法仲裁。3.5.2 鋅層均勻性：鍍件的鋅膜層應(yīng)均勻，用硫酸容易浸蝕四次不露鐵。測試方法見 gb/t2694-2003附錄 a熱浸鍍鋅層均勻性實驗方法 。3.5.3 鋅層附著性：鋅層與鍍件的基本金屬牢固結(jié)合，經(jīng)錘擊實驗，鋅層不剝離，不凸起，鋅膜無龜裂。實驗方法見gb

15、/t2694-2003附錄 b熱浸鍍鋅鋅層附著性錘擊實驗方法 。. .頁腳 . 3.6 檢驗熱浸鍍鋅不符合要求的零件,應(yīng)返工重新鍍鋅。4. 附則4.1 特殊構(gòu)件的鍍鋅工藝措施4.1.1 熱鍍鋅構(gòu)件的尺寸和重量, 須根據(jù)前處理工藝槽和鍍鋅鍋尺寸確定（鋅鍋尺寸長、寬、高為10m 1.2m1.6m）, 超過額定長、寬、高及超重構(gòu)件一般不接受鍍鋅 （額定尺寸為 9.5m0.8m1.0m，額定重量 1000kg ） 。4.1.2 長度不超過 10 米，高度不超過 1.0 米的整體構(gòu)件，可采用二次浸漬法。采用二次浸漬的鍍件，要求無漏鍍，對鋅層厚度、均勻度及表面光潔程度，不能按照正常鍍件的要求驗收。4.1.

16、2 密閉的管形構(gòu)件和筒形構(gòu)件， 必須在底部和頂部各留12 個孔洞，底孔進鋅、排鋅、頂孔排氣、進氣?？锥吹臄?shù)量和直徑根據(jù)構(gòu)件容積確定。4.1.3 特殊構(gòu)件浸鍍，應(yīng)設(shè)適合操作的吊點。附錄 1 主要材料標準 a 、熱浸鍍鋅用鋅錠（ gb470 83）號牌化學成分 , % 鋅（不小于）雜質(zhì)含量（不 大 于）鉛鐵鎘銅砷銻錫總和zn-0 99.995 0.003 0.001 0.001 0.001 0.005 zn-1 99.99 0.005 0.003 0.002 0.001 0.010 zn-2 99.95 0.020 0.010 0.02 0.001 0.050 zn-3 99.9 0.050 0.02 0.02 0.002 0.10 zn-4 99.5 0.3 0.03 0.07 0.002 0.005 0.01 0.002 0.50 b、工業(yè)用鹽酸（ gb320 83）. .頁腳 . 濃度 31% 含鐵量 0.01% c、工業(yè)用氯化氨附錄 2 關(guān)于鍍鋅爐的規(guī)定（1）新砌筑的爐體必須按工業(yè)爐干燥規(guī)定進行充分自然干燥和加熱烘干，防止爐體變形損壞