38某汽車8D培訓(xùn)教材案例

1、8D分析 Braves yang 楊春勇緒 論歡迎來到8D（8 Disciplines）課程，福特汽車公司使用8D作為問題解決的方法（見QS-9000要求之4.14.1.1）。當(dāng)福特的供方具有零件或過程的問題時，福特要求供方完成8D過程以確定根本原因并實(shí)施糾正措施。背景：解決問題的方法4.14.1.1 當(dāng)外部或內(nèi)部出現(xiàn)與規(guī)范或要求不符合時，供方必須采取有效的解決問題的方法。當(dāng)出現(xiàn)外部不符合時，供方必須按顧客規(guī)定的方法做出反應(yīng)，參見顧客的有關(guān)文件。什么是8D？D0：為8D過程做準(zhǔn)備D1：成立小組D2：問題的描述D3：確定臨時糾正措施（ICA）的開發(fā)D4：確定和驗(yàn)證根本原因和遺漏點(diǎn)D5：確定和驗(yàn)證

2、針對根本原因和遺漏點(diǎn)的永久性糾正措施（PCA）D6：實(shí)施和確認(rèn)PCAD7：防止再發(fā)生D8：承認(rèn)小組及個人的貢獻(xiàn)8D報告示例Supplier A8D Concern Analysis ReportCONCERN NO:0X0000CONCERN TITLE:Mislabel 483 CA/AADATE OPENED:11/22/00ASSIGNED TO:QR Team(2) Describe Concern:Parts are labeled as 0X00-7D483-CA (Style C), parts are actually 0X00-7D483-AA (Style A).Retur

3、n authorization 0X0011-00Need to certify next 4 shipmentsPRODUCT LINE:0X00PRODUCT NAME:Snap ring(1) Team MembersMike Paulson, Joan Huber, John DeCarlo, Denise Roxbury, Amy Bloom, Louis Keller, Michelle Fargo, Justine Williams(3) Define and Verify Containment Actions:Checked inventory 11/22/00 for mi

4、slabeled totes, 4 pallets found, all marked correctly.Quality Alert issued 11/22/00.Joan Huber in to Livonia to relabel parts 11/28/00 no need to return parts. There were 39 totes to relabel.(4) Define Root Causes:Shipping department has put several new employees on all shifts, inexperienced packers

5、 used incorrect labels.(If additional analysis is required indicate completion dates)Completion Date:(5) % Contribution(each cause)100%(6) Implement Corrective Actions:Conducted meeting with managers and supervisors 11/29/00 to inform them of the issues discussed during the Livonia visit. Materials

6、Manager conducted a meeting 11/30/00 with each shift of packers to retrain them on correct labeling and packaging. They were informed that any further problems with incorrect packaging will result in disciplinary action.(7) Preventative Actions:Purchasing paperwork holders that will be hooked on the

7、 front of the pallets and tubs for easier identification. Holders to be delivered weeks of 12/12/00.REPORTED BY:Joan HuberDATE:12/12/00Concurrence:SupervisorDATE:(8) Congratulate your teamq:Customer Corrective Action Reports8D Blank Form.xls供方的8D報告必須回答下列問題問題是什么? (D2)問題如何解決? (D3至D6)將來該問題如何預(yù)防? (D7)顧客將

8、通過確認(rèn)8D報告來決定這些問題是否已經(jīng)回答： 對零件的知識進(jìn)行了充分論證。完全確定了根本原因并聚焦于該原因。遺漏點(diǎn)已經(jīng)被識別。確定與根本相匹配的糾正措施。糾正措施計(jì)劃的驗(yàn)證已經(jīng)被確定。包括了實(shí)施糾正措施的時間計(jì)劃。有證據(jù)顯示供方將把糾正措施納入整個系統(tǒng)。8D的好處適當(dāng)?shù)赝瓿?D過程，除了能確定根本原因和糾正問題的好處外，還包括：對于供方：通過建立小組訓(xùn)練內(nèi)部合作的技巧(Discipline 1)推進(jìn)有效的問題解決和預(yù)防技術(shù)改進(jìn)整個質(zhì)量和生產(chǎn)率防止相同或類似問題的再發(fā)生 提高顧客滿意度對于顧客增強(qiáng)對供方的產(chǎn)品和過程的信心8D的有效實(shí)施需仰賴其他質(zhì)量工具可靠性設(shè)計(jì)驗(yàn)證，產(chǎn)品和過程確認(rèn)潛在失效模式及

9、后果分析 (FMEA)控制計(jì)劃生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序 (PPAP)/節(jié)拍生產(chǎn)統(tǒng)計(jì)過程控制(SPC)試驗(yàn)設(shè)計(jì) (DOE)目的供方通過準(zhǔn)確完成8D過程，防止問題的再發(fā)生并改進(jìn)整個制造系統(tǒng)。有效分析8D報告。分析的焦點(diǎn)是確定根本原因，成功實(shí)施糾正措施計(jì)劃（CAP）目標(biāo)描述顧客的供方技術(shù)支持人員在8D過程中的角色。8D過程能描述、反映供方整個制造過程的不足。依據(jù)定義出的原則有效分析8D報告。例如，報告：包括足夠的細(xì)節(jié)以支持供方過程的每一步。包括緊緊圍繞過程的數(shù)字化圖示。定義糾正措施適宜地識別系統(tǒng)的根本原因論證供方如何及時地使問題得到永久性糾正。需要時，輔導(dǎo)供方實(shí)施整個8D過程以識別系統(tǒng)的根本原因：列出完成8D

10、過程的工具(例如, DOE, SPC, FMEA, 散點(diǎn)圖, 檢查單, 控制圖等等).驗(yàn)證供方使用了適當(dāng)?shù)墓ぞ?。識別當(dāng)評審8D報告時需詢問的8D報告。驗(yàn)證供方是否準(zhǔn)確執(zhí)行和文件化8D過程。確保供方通過啟動和關(guān)閉問題已經(jīng)驗(yàn)證了根本原因。驗(yàn)證供方已經(jīng)完整包括所有可疑材料，包括已經(jīng)在裝配工廠、運(yùn)輸中、倉庫和過程中的零件。問題的提出供方零件的問題通常分為：自動問題點(diǎn)矩陣Automated Issues Matrix (AIM)：顧客量產(chǎn)小組在實(shí)施質(zhì)量問題點(diǎn)時提出。質(zhì)量拒收（Quality Reject）: 顧客工廠實(shí)施質(zhì)量問題點(diǎn)時提出。項(xiàng)目過程中問題N問題點(diǎn)是供方的職責(zé)嗎?供方在24小時內(nèi)以臨時糾正措

11、施反應(yīng)供方要求8D在AIM中顧客項(xiàng)目的問題點(diǎn)在AIM中標(biāo)識在AIM中關(guān)閉下面的流程圖顯示了項(xiàng)目過程中使用AIM系統(tǒng)導(dǎo)致問題的提出。Y在現(xiàn)行生產(chǎn)中下面的流程圖顯示了在現(xiàn)行生產(chǎn)中使用QR導(dǎo)致問題的提出。N問題點(diǎn)是供方的職責(zé)嗎?供方在24小時以臨時糾正措施反應(yīng)供方被要求8DQR中工廠問題點(diǎn)問題QR問題點(diǎn)到供方改進(jìn)矩陣顧客重新確定職責(zé)例子：S公司為顧客制造零件，見下圖：A根據(jù)顧客的工程規(guī)范，在零件A上必須鍍銀，否則顧客的產(chǎn)品無法完成規(guī)定功能。有一天，他們收到顧客工廠發(fā)來的問題點(diǎn)如下：因?yàn)闆]有鍍銀造成產(chǎn)品缺陷，整批拒收。零件號H00651A501批號MT001206缺陷數(shù)39片缺陷種類沒有電鍍要求問題關(guān)

12、閉日期2001年1月03日問題：S公司應(yīng)該如何反應(yīng)？問題的反應(yīng)不管問題怎樣提出或來自誰，都要求8D過程作為反應(yīng)。 為鼓勵供方和顧客之間的良好聯(lián)系，顧客的工程師應(yīng)該輔導(dǎo)供方以在24小時內(nèi)對任何問題迅速反應(yīng)。理想地，供方應(yīng)該派一個代表到工廠評審問題，幫助確定問題的根本原因。在派代表前，供方應(yīng)該和工廠進(jìn)貨質(zhì)量人員一起檢查，如零件挑選。如供方不能派代表到工廠，供方應(yīng)請求有問題的零件馬上發(fā)運(yùn)給它們以便供方能夠幫助解決問題。對問題反應(yīng)的等待將對顧客產(chǎn)生負(fù)面影響。如果供方等待反應(yīng)越久，供方解決問題將越困難。積極反應(yīng)的態(tài)度和互助的意愿可以使過程迅速平順地進(jìn)行。驗(yàn)證問題的存在l 一旦供方為問題負(fù)責(zé)，供方應(yīng)該確認(rèn)

13、該問題確實(shí)是供方零件的問題。從D0開始，評估8D過程的需要性。在工廠提出問題前，首先應(yīng)該確定和驗(yàn)證問題，在工廠的要求下，供方能幫助確認(rèn)問題：提供了不合格的零件。提供不合格品可能的分析，如尺寸結(jié)果。將問題定量化，如XX檢驗(yàn)XX不合格。l 再次提出，當(dāng)確認(rèn)問題時，供方以一種積極的不相互責(zé)難的途徑與顧客工廠溝通是非常重要的。繼續(xù)8D過程基本上，零件可能有三種問題：供方的問題、設(shè)計(jì)的問題、工廠的問題。如果供方確認(rèn)確實(shí)是供方的問題，供方應(yīng)立即開始8D過程的遏制步驟。如果是設(shè)計(jì)問題，供方仍應(yīng)該開始8D過程，正式形成問題是設(shè)計(jì)問題的文件。供方應(yīng)該從顧客項(xiàng)目小組或工廠車輛小組獲得全球工程發(fā)布系統(tǒng)（WERS）編

14、號，一旦供方向工廠進(jìn)貨質(zhì)量（IQ）提供WERS編號和支持文件，工廠應(yīng)把問題移交。如果供方相信是工廠的問題而不是供方的問題，供方仍應(yīng)該開始8D過程以幫助工廠驗(yàn)證問題。供方應(yīng)該以文件和8D報告的方式支持，請求工廠主管對問題是工廠的問題進(jìn)行認(rèn)定。然后供方向IQ呈報移交問題。雖然這種情形可能很難解決，供方以積極方式處理問題幫助工廠解決問題將能獲得更好的結(jié)果并和工廠能有更佳的工作聯(lián)系。注： 這些描述只代表理想的問題解決方式，實(shí)際上，真實(shí)情況并非和在此描述的一樣，努力獲取供方和顧客之間的積極聯(lián)系將有助于發(fā)生問題得到快速和容易的改進(jìn)。完成8D過程一般地，顧客會要求應(yīng)在一定期限內(nèi)完成8D過程。例子：在福特，該

15、期限是30天。對于某些問題，30天可能不夠。當(dāng)存在要求超過30天的狀況時，供方應(yīng)向福特提供最新書面文件指出：為什么根本原因沒有被確定和驗(yàn)證？供方將如何計(jì)劃繼續(xù)該過程？供方打算完成該過程的時間框架？關(guān)閉8D項(xiàng)目中顧客項(xiàng)目工程師負(fù)責(zé)在AIM系統(tǒng)中關(guān)閉8D。已經(jīng)現(xiàn)行生產(chǎn)顧客現(xiàn)場工程師應(yīng)該為如下原因驗(yàn)證其供方已經(jīng)完成8D過程：問題關(guān)閉并不意味著8D關(guān)閉。工廠關(guān)閉了問題，但如果供方還在繼續(xù)8D，并不意味著8D的終結(jié)。如適用，針對8D中的每一個步驟，該課程將包括：l 當(dāng)分析供方8D報告以驗(yàn)證實(shí)施的準(zhǔn)確性和完整性，顧客的工程師將會詢問一些特定問題。l 常見性錯誤l 使用到的質(zhì)量工具為幫助學(xué)員理解，本教材引用

16、了S公司出現(xiàn)問題時實(shí)施8D過程的實(shí)例。D0: 為8D過程做準(zhǔn)備戰(zhàn)略性問題征兆已經(jīng)被定義了嗎？?征兆已經(jīng)被定量化了嗎？ERA的需求是否已經(jīng)評估？如果采取ERA，驗(yàn)證了嗎?如果采取ERA，確認(rèn)了嗎?質(zhì)量工具趨勢圖排列圖Paynter圖D1: 成立小組戰(zhàn)略性問題任命領(lǐng)導(dǎo)者了嗎?小組中有分供方嗎?小組中有顧客嗎?小組中有其他相關(guān)人員嗎? 小組頭腦風(fēng)暴活動有書面文件嗎?常見性錯誤所選擇的完成8D過程的小組成員沒有技術(shù)知識。只有一兩個人實(shí)施該過程。S公司組成了一個小組來解決問題成員名單如下：福源小山-質(zhì)量課主管（本次小組組長）李俊明-電鍍課主管 楊星-電鍍課課長劉炎-設(shè)備課課長鄭培鳳霞- QC課課長 r胡

17、明-QA課課長D2: 問題描述戰(zhàn)略性問題問題是否用顧客的術(shù)語描述?問題的開始/結(jié)束日期列出了嗎?缺陷率列出了嗎?問題的頻率列出了嗎?實(shí)際報告測量列出了嗎?要求（規(guī)范）列出了嗎?常見性錯誤針對征兆而不是針對真正問題工作對問題的根本原因過早假設(shè)修訂顧客對問題的描述作為自己的描述，這往往只是問題的征兆而不是真正的問題。質(zhì)量工具是/否分析排列圖流程圖因果圖(魚刺圖)S公司在接到顧客抱怨后，馬上展開調(diào)查，確認(rèn)問題如下：在對樣品進(jìn)行檢驗(yàn)后，結(jié)論與顧客一致：基于如下： 1 確認(rèn)樣品 所有樣品經(jīng)過小組成員之確認(rèn)?？偣灿?F（FRAME）的樣品，有4F的完全沒有電鍍，有3F只電鍍上了部分。 所以我們認(rèn)定缺陷產(chǎn)品

18、是由于當(dāng)零件通過電鍍槽時沒有電鍍上。2.我們檢查了工作記錄驗(yàn)證了12月6日的工作記錄。發(fā)現(xiàn)了下列問題點(diǎn)：1)在12月6日0點(diǎn)，電鍍線鍍銀電路之電路接觸器斷開停止，在問題解決后，生產(chǎn)線繼續(xù)運(yùn)行。2) 在斷開的電路接觸器被發(fā)現(xiàn)前，電鍍槽因?yàn)闆]有通電所以零件沒有電鍍上。3檢查生產(chǎn)日報在12月6日0點(diǎn)，S公司生產(chǎn)了7卷（61128片），但沒有任何沒有有關(guān)沒有電鍍產(chǎn)品的記錄。D3: 開發(fā)臨時糾正措施戰(zhàn)略性問題S所有可疑地點(diǎn)的庫存是否清查？供方現(xiàn)場、倉庫、分供方現(xiàn)場顧客現(xiàn)場、下一個顧客現(xiàn)場、其他遏制的有效率是多少？遏制的有效率是否滿意?遏制措施的日期列出了嗎?篩選結(jié)果列出已篩選數(shù)，發(fā)現(xiàn)數(shù)和缺陷數(shù)了嗎?篩選

19、的方法提到了嗎？篩選的方法是否滿意?遏制措施是否單獨(dú)包括審核？短期糾正措施列出了嗎？常見性錯誤篩選材料的審核是一個不令人滿意的遏制措施。所有可疑地點(diǎn)的庫存沒有清查，不合格品重新進(jìn)入生產(chǎn)循環(huán)中。質(zhì)量工具Paynter圖SPC數(shù)據(jù)FMEAS公司的臨時糾正措施如下1 所有庫存之H00651A50產(chǎn)品在收到顧客8D要進(jìn)行了檢查，結(jié)果如下：批次號庫存數(shù)量檢查數(shù)量狀態(tài)缺陷數(shù)量MT00120619308片19308片OK0MT00120814274片14274片OK0總計(jì)33582片33582片OK02 我們對操作者進(jìn)行培訓(xùn)和教育，以讓其知道最重要的事情：遵守工作程序和指導(dǎo)書以保持顧客產(chǎn)品質(zhì)量。使其意識到他

20、們在產(chǎn)品質(zhì)量保證中的重要職責(zé)。我們強(qiáng)調(diào)，任何由于不小心引起的錯誤是不允許的并且不能重復(fù)發(fā)生，因?yàn)槟菢訉o顧客帶來不必要的損失。因此我們把給顧客造成損失的錯誤展示以教育員工。D4: 定義和驗(yàn)證根本原因和遺漏點(diǎn)戰(zhàn)略性問題進(jìn)行魚刺圖分析了嗎?進(jìn)行是非分析了嗎？識別出的根本原因是否可接受?提出的根本原因是真正的根本原因嗎?列出每一個根本原因的貢獻(xiàn)率？過程的根本原因是否小組公認(rèn)的?系統(tǒng)的根本原因是否小組公認(rèn)的?根本原因驗(yàn)證了嗎?根據(jù)問題的狀態(tài)，對過程流程圖進(jìn)行澄清了嗎?探究了“5個為什么”了嗎?遺漏點(diǎn)是否被識別?現(xiàn)有的控制系統(tǒng)是否能探測問題?探測問題的控制系統(tǒng)的能力是否被驗(yàn)證?改進(jìn)控制系統(tǒng)的需求是否被

21、評估? 常見性錯誤聲明的根本原因不是真正的根本原因，操作者錯誤、準(zhǔn)備的問題，或者是問題的征兆或結(jié)果被作為根本原因給出。質(zhì)量工具因果圖FMEA是否分析DOE穩(wěn)健設(shè)計(jì)A 公司通過失效樹（FTA）的方法驗(yàn)證根本原因1 驗(yàn)證根本原因顧客對H00651A501零件沒有電鍍的抱怨沒有電鍍沒有檢驗(yàn)生產(chǎn)線停止沒有安裝防錯系統(tǒng)操作者不按程序及作業(yè)指導(dǎo)書實(shí)施電路斷開根本原因2電線接口松動主管對問題沒有評審操作者培訓(xùn)不足根本原因12.第一個根本原因是電線和電路接觸器之間的連接點(diǎn)松動。2.1 電鍍的機(jī)制請見圖-11) 噴銀器和后板緊緊壓住L/F以使銀能被鍍在正確的位置。2) 電路接觸器被關(guān)閉，開始工作。3) 銀液被從

22、銀槽泵到噴銀器。4) 整流器打開，銀鍍到L/F上。2.2.由于電鍍的電路因?yàn)檫B接點(diǎn)松動而斷開，導(dǎo)致鍍銀沒有實(shí)施。2.3.鍍銀的整流器由電壓控制，當(dāng)電壓低于規(guī)定參數(shù)時，生產(chǎn)線會自動停止， 操作者檢查了生產(chǎn)線但沒有發(fā)現(xiàn)停止的原因，他重新啟動了生產(chǎn)線，生產(chǎn)線又重新啟動因?yàn)槟菚r電壓是正常的。一段時間后，生產(chǎn)線又因?yàn)椴徽５碾妷和Ｖ?，在沒有發(fā)現(xiàn)問題的情況下，生產(chǎn)線又重新啟動，這種情況反復(fù)4次知道連接點(diǎn)的問題被發(fā)現(xiàn), 這就是39片缺陷的原因。整流器+ -后板Bare噴銀器電路接觸器電路接觸器泵銀槽圖-13 第二個根本原因是沒有安裝當(dāng)缺陷發(fā)生時能自動停止生產(chǎn)線的防錯系統(tǒng)4 第三個根本原因是S公司的檢查系統(tǒng)需

23、要改進(jìn)。晚班沒有主管對質(zhì)量問題負(fù)責(zé)。D5: 選擇和驗(yàn)證根本原因和遺漏點(diǎn)的PCA。戰(zhàn)略性問題措施的日期是否指示？聲明的措施是否覆蓋所有過程的根本原因？聲明的措施是否覆蓋所有系統(tǒng)的根本原因？措施是否充分考慮問題的時間？措施是否充分考慮條件?措施是否充分考慮了對立性的要求?措施是否充分考慮問題的大小?質(zhì)量工具因果圖設(shè)計(jì)驗(yàn)證和報告 (DVP&R)FMEA穩(wěn)健設(shè)計(jì)S公司的永久性糾正措施1 為防止連接點(diǎn)再松動，將與電路連接器相連的電線由4 mm 2改為6 mm.2，由劉炎在12月15日前完成。2 電鍍線將改進(jìn)如下：開發(fā)一個防錯的轉(zhuǎn)子，當(dāng)生產(chǎn)線停止后，如果產(chǎn)品沒有被鍍上銀，轉(zhuǎn)子不會自動轉(zhuǎn)動，直至缺陷

24、產(chǎn)品被取出。由設(shè)備課在12月底完成。3 改進(jìn)檢查系統(tǒng)：1） 晚班負(fù)責(zé)質(zhì)量問題的主管被指定。2） 如果有停線問題，應(yīng)該馬上通知QC以確認(rèn)缺陷3） 每個人根據(jù)要求檢查他自己的工作 D6: 實(shí)施和確認(rèn)PCA戰(zhàn)略性問題有列出的糾正措施的有效率嗎?有效率經(jīng)過驗(yàn)證了嗎?生產(chǎn)能力廢品Dock審核回收量回收分選結(jié)果保修措施列出探測措施了嗎?質(zhì)量工具FMEA是/否分析SPCPPAP問題：請回憶QS-9000，在什么情況下需要向顧客提交PPAP？S公司驗(yàn)證糾正措施1 換完電線后，至今尚沒有發(fā)現(xiàn)連接點(diǎn)松動的跡象。2 斷開電流接觸器的電路進(jìn)行試驗(yàn)，一旦電壓不正常，轉(zhuǎn)子將自動停止工作，直至沒電鍍的產(chǎn)品從線上取下。以上工作，小組共同進(jìn)行了驗(yàn)證，并提請顧客事先的批準(zhǔn)。D7: 防止再發(fā)生戰(zhàn)略性問題過程潛在失效模式及后果分析 (PFMEA) 經(jīng)過評審了嗎?PFMEA是否被充分修訂?控制計(jì)劃修訂了嗎?過程單修訂了嗎?常見性錯誤預(yù)防措施是否單獨(dú)包括了一個審核或者附加的過程中檢驗(yàn)。質(zhì)量工具FMEA控制計(jì)劃ISO/QS 程序過程流程圖S公司防止再發(fā)生的措施 電鍍工作指導(dǎo)書被修改增加了如下內(nèi)容：1）當(dāng)生產(chǎn)線不正常停止時，操作者不僅要挑選出缺陷產(chǎn)品，而且要在工作記錄記下數(shù)量及當(dāng)班QC的名字。2）在電鍍線在每天早上啟動前，電