耐火材料施工的相關(guān)技術(shù)問題

1、與耐火材料施工相關(guān)的技術(shù)研究隨著新型干法窯的快速發(fā)展，窯型越來越多樣化，窯的規(guī)格及能力也越來越大， 同時(shí)伴隨著原料燃越來越緊張，用在窯上的原燃材料也越來越多樣化，這些條件的變化，都會(huì)引起對(duì)窯襯的影響。作為一名技術(shù)人員， 我們不僅僅對(duì)砌筑要有不斷的創(chuàng)新，同時(shí)對(duì)耐火材料的性能、發(fā)展，及使用要有一個(gè)全方面的研究。一、 耐火磚的砌筑1、膨脹縫的重要性膨脹縫的留設(shè)是為了減少因磚的熱膨脹和窯筒體橢圓度造成的應(yīng)力。我國(guó)水泥窯的耐火材料使用及砌筑方法，主要有受兩個(gè)大公司的影響，一是雷法公司，一是悟而發(fā)公司。這兩家公司在堿性磚的徑向縫中用1mm厚的鋼板或紙板，或用火泥。許多公司由于膨脹縫的留設(shè)不當(dāng)，對(duì)點(diǎn)火升溫后

2、再冷卻的窯襯往往造成不當(dāng)?shù)挠绊懀?主要表現(xiàn)在擋磚圈部位， 因?yàn)榇u縫留的過大，窯筒體的膨脹量一定，在窯冷卻時(shí)往往出現(xiàn)問題。2008年在厄瓜多爾，此公司的配磚是燒成帶用36米的鎂鋁尖晶石磚，該設(shè)計(jì)也是在36米的尖晶石磚后是第二檔擋磚圈，但由于砌筑時(shí)業(yè)主堅(jiān)持不把環(huán)向面的紙板取掉，結(jié)果在點(diǎn)火生產(chǎn)10天后大修，進(jìn)入窯內(nèi)檢查時(shí)發(fā)現(xiàn) 36米鎂鋁尖晶石磚到擋磚圈有一寬40mm的收縮縫。原因很簡(jiǎn)單，就是36米磚有180環(huán)，每環(huán)當(dāng)中有一個(gè)厚度為 1.5mm的紙板，紙板同火泥不同，在點(diǎn)火升溫后紙板被燒掉，磚與磚之間就有了大的間隙，當(dāng)窯冷卻時(shí)磚隨著冷卻收縮，磚之間的縫大于筒體的收縮，就有了大的無磚地帶大的收縮縫。解決

3、辦法，只能是拆掉4到5環(huán)，把收縮縫去除掉。這就提醒工藝人員，在配磚時(shí)不僅僅要考慮各帶的用磚情況，還要想到砌筑時(shí)所配磚的長(zhǎng)度，要與窯筒體的膨脹量相近。2、擋磚圈的位置回轉(zhuǎn)窯是斜度為 34的旋轉(zhuǎn)鋼筒，包括窯皮在內(nèi)的沉重窯襯在窯中形成向前窯口的巨大推力。窯口護(hù)鐵一方面是保護(hù)窯口，另一方面就是護(hù)住耐火材料不掉下來。僅僅依靠窯口護(hù)鐵不足以承受沉重窯襯的巨大推力，再加上為更換磚方便所以設(shè)置幾道擋磚圈。在設(shè)置擋磚圈時(shí)，也要注意幾點(diǎn)，一在燒成帶和過渡帶不要設(shè)擋圈。因?yàn)樵诖藚^(qū)設(shè)置時(shí)不利于窯皮的穩(wěn)定。二，低溫區(qū)內(nèi)有擋磚圈時(shí)，要注意擋磚圈與最近的輪帶或是大傳動(dòng)齒圈中心線至少保持5米距離，以防內(nèi)外應(yīng)力的影響， 使該區(qū)

4、的磚過早的受應(yīng)力而被損壞。三，擋磚圈的形狀。不是任意來焊一道圈就行，朱磚圈的結(jié)構(gòu)也很重要。首先擋磚圈不能是連續(xù)一個(gè)整圈，中間最少要斷開4到5處，每處要留有 34mm的間隙，簡(jiǎn)單的說就是減少因擋磚圈而產(chǎn)生的應(yīng)力。3、砌筑中的創(chuàng)新根據(jù)窯的變形，大膽采用新技術(shù)新方法。 在#公司，該公司窯筒體變形大，經(jīng)常出現(xiàn)掉磚情況，經(jīng)過驗(yàn)研決定采用江西東方科力公司生產(chǎn)的dk1高溫膠泥，此產(chǎn)品不需加熱自行固化， 常溫下就有 6mpa的抗壓強(qiáng)度。其可以代替火泥砌筑，可將所用被膠結(jié)耐火磚“焊”成為一體，相當(dāng)于現(xiàn)場(chǎng)燒制出的整塊異形磚。在大膽使用這種新材料后，13月后該公司反饋信息，燒成帶磚用到 15mm時(shí)磚也不會(huì)掉， 大修

5、拆磚時(shí)，磚是相互膠結(jié)在一起的，是被一片片拆下來的。鑒于此膠泥的特點(diǎn)，我們開創(chuàng)了不少新的有效的使用方法。此膠泥還可用于掉磚時(shí)的熱補(bǔ)，掉磚量不大，只有一兩塊是，可以把該處的磚清理干凈，然后找一同種磚，將磚搗碎成骨料，與膠泥相混成澆注料，用力搗打，澆注完即可點(diǎn)火生產(chǎn)，可用三個(gè)多月。二、預(yù)分解窯耐火材料的配套及使用在回轉(zhuǎn)窯運(yùn)行使用過程中，耐火材磚主要承受的機(jī)械應(yīng)力有兩種：一是窯的徑向剪切應(yīng)力，二是沿窯筒體方向的軸向擠壓應(yīng)力。徑向剪切應(yīng)力主要來源于回轉(zhuǎn)窯運(yùn)行中產(chǎn)生的機(jī)械形變。窯筒體會(huì)發(fā)生橢圓變形，筒體中心線不再是一條直線；另一方面，在支撐輪帶附近區(qū)域，窯筒體會(huì)發(fā)生最大的橢圓變形，用測(cè)試議對(duì)運(yùn)轉(zhuǎn)中的窯筒體

6、進(jìn)行連續(xù)測(cè)量可發(fā)現(xiàn)筒體的水平直徑與垂直直徑之間相對(duì)差值可達(dá)0.3,在較舊的窯上甚至可達(dá)0.60.7。 橢窯徑加大，窯速加快，窯筒體這種周期性的受壓作用加劇，耐火磚將承受更大的徑向剪切應(yīng)力破壞，燒成帶及上過渡帶是徑向剪切應(yīng)力最大的部位。軸向擠壓應(yīng)力的產(chǎn)生主要有兩個(gè)方面。 一是因窯內(nèi)物料在窯運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)從窯尾向窯頭方向運(yùn)動(dòng)，窯內(nèi)的耐火磚在運(yùn)動(dòng)物料的推力及磚自身重力的軸箱向分力的共同作用下有向窯頭方向移動(dòng)的趨勢(shì)；二是耐火磚受熱后產(chǎn)生的膨脹力。耐火磚在 14001450時(shí)的膨脹系數(shù)在1.41.6，常用每塊磚長(zhǎng)為198mm,測(cè)膨脹量為2.83.2mm.。如果在烘窯時(shí)升溫速度太快，窯筒體膨脹速度相對(duì)磚而言較慢，

7、就會(huì)限制耐火磚的進(jìn)一步膨脹便會(huì)產(chǎn)生很大的應(yīng)力， 甚至導(dǎo)致磚的爆裂。 窯內(nèi)這種惡劣的工況環(huán)境要求耐火磚必須有足夠的機(jī)械強(qiáng)度，同時(shí)，在窯磚砌筑時(shí)合理地預(yù)留好膨脹縫也可以很好地緩解這兩種應(yīng)力的破壞。熱應(yīng)力破壞： 測(cè)試結(jié)果表明，窯轉(zhuǎn)一圈中窯襯表面溫度變化達(dá)400以上，由此產(chǎn)生的熱應(yīng)力是耐火磚損壞的主要原因之一。隨水泥工業(yè)大型化的發(fā)展趨勢(shì)，窯外分解窯的窯徑增大（10 000t/d 生產(chǎn)線窯徑達(dá)到6m） ，窯的產(chǎn)量隨窯徑增加呈3 次方增加，容積產(chǎn)量提高到傳統(tǒng)窯的3 倍以上，達(dá)到 5t/(m3.d) 。這不僅使機(jī)械應(yīng)力加大為增加，窯內(nèi)熱力強(qiáng)度大幅度提高，耐火磚所受的單位熱負(fù)荷也增加，熱應(yīng)力破壞作用加劇。此外

8、，窯速也加快（ 34r/min ）,使窯襯所受的周期性溫差的頻率也大為增加，這就要求耐火磚具有更好的熱震穩(wěn)定性。化學(xué)侵蝕作用的破壞：化學(xué)侵蝕是耐火材料損壞的主要原因之一。在窯內(nèi) 13501450環(huán)境溫度下， 具有強(qiáng)堿性的熟料會(huì)對(duì)窯襯產(chǎn)生強(qiáng)烈的化學(xué)侵蝕。熟料中的液相物質(zhì)會(huì)與磚中的鹽基性物質(zhì)反應(yīng)生成底熔點(diǎn)的中間相（硫酸鹽，鉀鈉鹽等），深入磚體 4050mm 深處沉積，這會(huì)導(dǎo)致磚的結(jié)構(gòu)變脆硬、疏松， 進(jìn)而容易發(fā)生剝落。克服化學(xué)侵蝕作用破壞的關(guān)鍵是阻止水泥中的某些成分的滲透（sio2,cao,kci 等） 。此外，生料中的有害成分堿、氯、 硫等也會(huì)對(duì)窯襯產(chǎn)生嚴(yán)重的侵蝕破壞作用。堿的硫酸鹽和錄化物在預(yù)熱

9、器系統(tǒng)揮發(fā)、凝聚、反復(fù)循環(huán)而不斷富集。通常，同原始生料相比，最熱級(jí)旋風(fēng)筒的熱料中堿、氯、硫富集濃度分別達(dá)到 5 倍，80100 倍，35 倍之多耐火材料受到來自窯料和窯氣中堿化合物的侵蝕，形成膨脹性礦物使其開裂剝落，發(fā)生堿裂 破損。耐火材料的合理使用： 訂購(gòu)耐火材料時(shí)要把好耐火材料長(zhǎng)期安全使用的第一關(guān)，首先考慮生產(chǎn)廠家的資質(zhì)及生產(chǎn)加工能力，關(guān)注耐火材料質(zhì)量和售后服務(wù)。訂購(gòu)耐火材料時(shí)應(yīng)對(duì)供貨產(chǎn)品的包裝運(yùn)輸提出要求如沒有堅(jiān)實(shí)牢固的包裝，可靠的運(yùn)輸，極易造成損壞，直接影響使用壽命。 對(duì)于有保質(zhì)時(shí)效的耐火材料（如一些澆注料等）應(yīng)當(dāng)避免長(zhǎng)期存放，耐火磚應(yīng)注意防潮，并做到有序堆放，避免混亂。提高砌筑施工質(zhì)

10、量：窯襯的質(zhì)量是決定窯運(yùn)轉(zhuǎn)周期的最主要因素之一，砌筑施工質(zhì)量又是確保窯襯質(zhì)量的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。1995 年頒布試行的水泥回轉(zhuǎn)窯用耐火材料使用規(guī)程 為規(guī)范化施工提供了依據(jù)， 企業(yè)應(yīng)當(dāng)對(duì)筑爐施工人員進(jìn)行培訓(xùn)， 全面學(xué)習(xí)推廣應(yīng)用 水泥回轉(zhuǎn)窯用耐火材料使用規(guī)程 ，以提高施工人員技術(shù)水平。但由于種種原因，施工中常常存在有章不循的現(xiàn)象， 這需要在加強(qiáng)管理方面做工作。砌筑施工過程中應(yīng)當(dāng)注意一下問題：按要求控制加水量。 加水量大雖然方便施工，卻極大降低了澆注料的強(qiáng)度性能。注重施工后的養(yǎng)護(hù)。 常見情況是施工施工單位為了搶進(jìn)度水泥企業(yè)為了搶時(shí)間早投產(chǎn)，幾乎很少能按要求時(shí)間對(duì)澆注料進(jìn)行合理養(yǎng)護(hù)。這勢(shì)必直接影響其使用性能。

11、 澆注料施工后升溫烘烤時(shí)應(yīng)充分考慮排氣孔的設(shè)置，特別是窯頭罩部位。 在大部分情況下， 該處無單獨(dú)烘烤過程， 出窯熱熟料進(jìn)入窯頭罩后溫度從 400左右急劇升高到1100左右，如未合理設(shè)置排氣孔， 耐火材料爆裂危險(xiǎn)極大。砌筑時(shí)襯磚不能有懸空點(diǎn)、 懸空面。大頭靠緊筒體，焊縫不平處要打磨平整， 筒體變形處用火泥墊平找正。 根據(jù)磚的膨脹系數(shù)留出膨脹縫。留縫過大會(huì)發(fā)生磚抽簽，甚至于掉磚事故，留縫不足會(huì)加重磚的應(yīng)力破壞。調(diào)整鐵板的使用應(yīng)當(dāng)規(guī)范。用量不能過多，更要嚴(yán)禁大頭小頭同事調(diào)整，不能縫連加；鐵板不應(yīng)一半插入磚縫，導(dǎo)致小頭縫緊，大頭縫松； 夾入鐵板時(shí)不能硬砸，不能將鐵板鍛厚打彎損傷磚面。用橡皮錘或木錘對(duì)磚

12、面敲打， 確保磚與磚之間切實(shí)接觸。合理使用和操作， 烘窯升溫操作。 首先是根據(jù)耐火磚的性能合理制定烘烤升溫曲線并嚴(yán)格控制升溫速度（通常3050/h） ，以有效減少熱應(yīng)力對(duì)磚的破壞；同時(shí)， 嚴(yán)格執(zhí)行窯升溫盤車制度，減少窯筒體機(jī)械變形對(duì)磚造成的機(jī)械應(yīng)力破壞。新窯襯烘烤時(shí)， 在從油烘烤轉(zhuǎn)到油煤混燒時(shí)較難控制， 極易造成升溫速度失控， 因然加快而導(dǎo)致熱應(yīng)力破壞。1 回轉(zhuǎn)窯的砌筑：2 回轉(zhuǎn)窯的砌筑的基本要求是：磚襯緊貼筒體體，磚與磚緊貼3 回轉(zhuǎn)窯砌筑一般均采用環(huán)砌法， 環(huán)于環(huán)之間錯(cuò)縫砌筑工具采用氣壓式砌磚機(jī)砌筑。4為了保證火磚砌體與窯的中心線的平行， 在砌筑前必須在窯內(nèi)放線，使用水平儀或經(jīng)緯儀在窯的約0

13、 度、90 度.180 度.270 度部位劃出幾條基準(zhǔn)線（基準(zhǔn)線根據(jù)窯徑的大少而等分條數(shù)一般約1.5 2m ） ，在基準(zhǔn)線上分別對(duì)窯的長(zhǎng)度進(jìn)行等分，作為控制磚襯偏移的控制點(diǎn)，以0 度點(diǎn)作為底部砌筑的基準(zhǔn). 5 鎖磚要采用規(guī)定的鎖磚鎖緊， 大小鎖磚要與標(biāo)準(zhǔn)磚錯(cuò)開， 鎖磚用的鐵板不可在一塊磚的兩側(cè)同時(shí)使用，必須錯(cuò)開，并且控制鋼板用量，同一環(huán)中盡量不超過3 塊。6 模板的制作安裝： 模板制作安裝要有足夠強(qiáng)度， 不走形，不移位，不漏漿，幾何尺寸滿足圖紙要求， 重復(fù)使用的模板要及時(shí)清理、修整，模板安裝時(shí)可以在模板表面刷一層機(jī)油，以方便拆模為準(zhǔn)，不宜過多。7 嚴(yán)格控制澆注料加水量， 加水量不得超出材料說明

14、書最高限量，在保證流動(dòng)性的前提下， 加水量易少不易多， 已初凝甚至結(jié)塊的澆注料不得倒入?？蛑?，也不得加水?dāng)嚢柙儆??？梢圆捎谩皰伹颉痹囼?yàn)的方法簡(jiǎn)易地做出含水率是否合適的判斷，即用手將攪拌好的澆注料團(tuán)一個(gè)球， 拋起用手接住， 以球不散開也不流淌為合適。參考施工用水量： g-14n ：5.5-7%；g-16：5.5-6.5% ；gc-13 ：6.5-7.5% ；g-18：5.5-6.5% ；g-16p：6-7%；氣溫較高時(shí)可適當(dāng)增加。8 澆注料攪拌：攪拌機(jī)攪拌要均勻，干料攪拌一般為1 分鐘后，加入水后攪拌時(shí)間 g-14n為 3 分鐘，其它低水泥澆注料約4-5 分鐘， 攪拌好的澆注料必須在30 分內(nèi)用

15、完，超過時(shí)間禁止使用，加入模板內(nèi)的澆注料應(yīng)立即用振動(dòng)棒分層振實(shí)，每層高度應(yīng)0.3m，振動(dòng)棒插入間距以0.20m 為宜，出漿為標(biāo)準(zhǔn)，應(yīng)振搗密實(shí)，不得出現(xiàn)孔洞， 但允許少量的細(xì)小表面排水微孔和局部不明顯麻面。9大面積澆注時(shí)，要分塊澆注施工，膨脹縫按照設(shè)計(jì)圖紙要求留設(shè)，不得遺漏，且應(yīng)留設(shè)在錨固件中間位置。一般隔開的面積應(yīng)不大于 1 平方米。澆注料表面干燥后，應(yīng)立即將其暴露在露天部位的澆注料蓋嚴(yán)，高溫天氣初凝后應(yīng)定期灑水養(yǎng)護(hù)并用塑料覆蓋，保持其表面濕潤(rùn)； 澆注料終凝后可拆除模板繼續(xù)灑水養(yǎng)護(hù)，承重模須待強(qiáng)度達(dá)到70% 以后再拆除三、耐火材料的發(fā)展越趨勢(shì)1、水泥生產(chǎn)技術(shù)的進(jìn)展對(duì)耐火材料的需求1.1 傳統(tǒng)回

16、轉(zhuǎn)窯對(duì)耐火材料的需求早期的傳統(tǒng)回轉(zhuǎn)窯是料漿煅燒的濕法窯和料粉煅燒的干法長(zhǎng)窯、余熱鍋爐窯，一般配用單筒和多筒冷卻機(jī)。窯的熱耗均在6500kj/kg熟料以上，熟料在窯內(nèi)煅燒溫度一般低于1350，燒成帶用普通高鋁磚，其余部份使用粘土磚，此后，出現(xiàn)了利用窯尾廢氣的立波爾加熱機(jī)以及配套的篦冷機(jī)， 熱耗降低至 5000kj/kg 熟料左右， 熟料煅燒溫度超過 1350，要求具有較高的耐火度和抗熟料化學(xué)侵蝕及抗震性能強(qiáng)的新品種耐火磚，此時(shí)，出現(xiàn)了特種高鋁磚、磷酸鹽磚及普通鎂質(zhì)堿性磚， 這些耐火磚滿足了生產(chǎn)需求，還進(jìn)一步提高了一般的傳統(tǒng)窯襯料的使用周期，得以廣泛推廣應(yīng)用。1.2 預(yù)熱器窯對(duì)耐火材料的需求1.2

17、.1 襯砌部位的不同傳統(tǒng)窯襯料主要用在回轉(zhuǎn)窯，冷卻筒和窯門罩，材質(zhì)、磚型砌筑主要按回轉(zhuǎn)設(shè)備要求考慮的， 立波爾窯除了回轉(zhuǎn)窯使用的襯磚外，增加了加熱機(jī)和篦冷機(jī)的襯砌，而預(yù)熱器窯的襯料只有部分用在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，大部分用在形狀復(fù)雜的預(yù)熱器系統(tǒng)的設(shè)備內(nèi)，所需襯料的材質(zhì)、磚型、砌筑要求與回轉(zhuǎn)窯內(nèi)襯料是不同的。1.2.2 窯溫及其影響預(yù)熱器窯的配料率值中的硅酸率sm 、鋁氧率 im 較傳統(tǒng)窯高，熟料煅燒溫度高， 再加上多風(fēng)道燃燒器形成的高溫，使整個(gè)窯內(nèi)氣流和物料溫度遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過傳統(tǒng)窯相似部位的溫度，國(guó)外的大型預(yù)熱器窯內(nèi)熟料煅燒溫度超過 1400，熱耗低于 3500kj/kg 熟料，在此高溫情況下，熟料中的鈣硅融熔

18、物和堿硫化合物與al2o3形成低溫共熔體， 在工況苛刻的窯上， 幾天之內(nèi)可將高鋁質(zhì)襯磚損壞，只得在窯內(nèi)大量使用堿性磚，窯內(nèi)堿性磚的長(zhǎng)度約（710）d。1.2.3 堿硫揮發(fā)性組分的侵蝕及影響、預(yù)熱器系統(tǒng)內(nèi)，堿硫氯等化合物組分揮發(fā)凝聚，反復(fù)循環(huán)導(dǎo)致窯料中這些組分的富集，在系統(tǒng)下部的預(yù)熱器、進(jìn)料室、上升煙道等溫度較高的部位易結(jié)皮阻塞、干擾正常生產(chǎn)。此外，襯料受堿氯硫化合物的氣體和結(jié)皮物的侵蝕， 形成膨脹性堿裂損壞， 在上述易結(jié)皮部位，采用系列耐堿侵蝕的半酸性粘土磚和耐火澆注料。另一差別在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)， 部分富集的堿氯硫化合物隨窯料從預(yù)熱器進(jìn)入窯內(nèi)，在熟料煅燒過程中，部分化合物揮發(fā)，侵蝕窯內(nèi)未結(jié)皮的襯磚，

19、而熟料內(nèi)的化合物因熔融溫度較低，在高溫煅燒部位以液相形式存在熟料內(nèi)， 侵蝕燒成帶和上下過濾帶的襯磚，給上述部位的窯內(nèi)襯磚提出了較高的抗堿氯硫化合物的侵蝕功能的需求。1.2.4 窯速的影響常規(guī)窯的窯速為 1r/min ， 而預(yù)熱器窯的窯速為2r/min ， 窯速高，窯內(nèi)火焰和窯料之間溫差對(duì)襯磚造成的熱震破壞次數(shù)增大，遭受的軸向擠壓和向下的推力增強(qiáng)， 對(duì)襯磚的強(qiáng)度和襯砌縫隙以及膠泥的性能均提出了要求。1.2.5 材質(zhì)的差別預(yù)熱器窯內(nèi)的襯磚不論從窯溫、 窯在回轉(zhuǎn)過程中造成的機(jī)械應(yīng)力，以及堿氯硫化合物的化學(xué)侵蝕均提出了比立波爾窯更高的要求，在此期間出現(xiàn)了半直接接合鎂鉻磚、直接接合鎂鉻磚和白云石磚等產(chǎn)品

20、。此類產(chǎn)品耐火度高、 抗熟料和堿氯硫等化學(xué)侵蝕， 抗熱震等機(jī)械性能強(qiáng)，掛窯皮性能優(yōu)良，進(jìn)一步滿足了各種不同生產(chǎn)方式窯型的需求。1.2.6 系統(tǒng)內(nèi)不動(dòng)設(shè)備結(jié)構(gòu)復(fù)雜的影響預(yù)熱器系統(tǒng)內(nèi)不動(dòng)設(shè)備多而形狀復(fù)雜，為簡(jiǎn)化磚型， 一方面制定標(biāo)準(zhǔn)化的磚型，在圓形和圓錐部位采用配磚設(shè)計(jì)，簡(jiǎn)化磚形數(shù)量，另一方面在形狀復(fù)雜的部位使用耐火澆注料，相應(yīng)減少磚形數(shù)量， 通過上述措施，一套預(yù)熱器窯的磚型數(shù)量由原來的120種減少至 20余種，由于不同部位對(duì)耐火澆注料的需求，促進(jìn)了它的發(fā)展。1.2.7 節(jié)能要求預(yù)熱器窯不動(dòng)設(shè)備的表面散熱面積1m2/d.t 熟料，筒體散熱損失較大。減少襯體散熱損失，不僅降低能耗，更重要的是維持系統(tǒng)

21、內(nèi)的溫度，提高入窯物料分解率， 有利于保持窯內(nèi)熱工制度正常和穩(wěn)定。在此需求下，出現(xiàn)了導(dǎo)熱系數(shù)低，工況溫度高，容重輕的硬質(zhì)硅酸鈣板隔熱材料和性能優(yōu)良的隔熱磚。1.3 窯外分解窯對(duì)耐火襯料的需求70 年代中期，在預(yù)熱器窯生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，出現(xiàn)了窯外分解窯，在窯尾預(yù)熱器系統(tǒng)內(nèi)增設(shè)分解爐， 從冷卻機(jī)抽熱風(fēng)通過三次風(fēng)管入分解爐內(nèi)作燃燒空氣。 分解爐內(nèi)燃料提供的熱量供生料分解用，煅燒熟料的熱量由窯頭燃燒器提供。 由于生料分解所需的熱量較熟料煅燒的熱量多，在生產(chǎn)過程中，約60的燃料由分解爐提供，而40的燃料由窯頭燃燒器供應(yīng)， 因而在同一直徑的窯， 產(chǎn)量幾乎增加了 1 倍以上，熱耗相應(yīng)降低。窯外分解窯出現(xiàn)后，就成

22、為水泥生產(chǎn)技術(shù)發(fā)展的主流，在世界各國(guó)廣為發(fā)展。窯外分解窯是從預(yù)熱器窯技術(shù)發(fā)展的，耐火材料的技術(shù)要求基本和預(yù)熱器窯接近，差別在于：(1) 在相同產(chǎn)量的情況下， 窯外分解窯在燒成帶的熱力強(qiáng)度較預(yù)熱器窯有較大程度的下降， 入窯物料分解率提高， 燒成帶的窯皮長(zhǎng)度較預(yù)熱器窯有所增長(zhǎng)， 窯內(nèi)同一部位使用相同材質(zhì)的耐火磚，則磚的使用周期有所提高。(2) 窯尾物料分解率提高， 窯尾廢氣溫度增加， 窯料內(nèi)所含的堿氯硫相同的情況下， 窯外分解窯在預(yù)熱器系統(tǒng)下部設(shè)備內(nèi)的襯磚所遭受的堿氯硫侵蝕較預(yù)熱器窯重些。(3) 窯速加快至 3r/min ， 對(duì)窯內(nèi)襯磚的熱震破壞和機(jī)械應(yīng)力增大。2 窯外分解窯生產(chǎn)技術(shù)的進(jìn)展窯外分解

23、窯出現(xiàn)以來，窯的熱效率和單機(jī)生產(chǎn)能力大幅度提高，促進(jìn)了水泥工業(yè)向大型化、 現(xiàn)代化的發(fā)展， 與耐火材料有關(guān)的主要表現(xiàn)在：2.1 生產(chǎn)能力大型化70 年代水泥熟料生產(chǎn)線主要規(guī)模為10004000t/d ，80 年代為30005000t/d ，90 年代為 400010000t/d 。世界上已投產(chǎn)的日產(chǎn)5000t 熟料以上規(guī)模的生產(chǎn)線超過80條， 7000t 以上生產(chǎn)線接近 30條，900010000t 生產(chǎn)線為 4 條，正在興建的最大規(guī)格窯為6.2m105m ，日產(chǎn) 12000t 熟料生產(chǎn)線。2.2 先進(jìn)的水泥熟料生產(chǎn)技術(shù)2.2.1 生料均化技術(shù)生料均化技術(shù)主要包括礦山計(jì)算機(jī)三維開采、預(yù)均化堆場(chǎng)、 在線測(cè)試控制、精度高的計(jì)量秤、均化庫(kù)，確保了入窯生料成分和數(shù)量的均勻，保持了窯的穩(wěn)定生產(chǎn)和產(chǎn)品質(zhì)量?jī)?yōu)良。2.2.2 熟料煅燒技術(shù)熟料煅燒裝備由預(yù)熱器、分解爐系統(tǒng)、回轉(zhuǎn)窯、篦冷機(jī)、燃燒器等項(xiàng)裝備組成，主要技術(shù)進(jìn)展為：(1) 預(yù)熱器、分解爐系統(tǒng)的性能和效率進(jìn)一步完善與提高，預(yù)熱器由4 級(jí)逐步增加到 6 級(jí)，分解爐能使不同性能的原燃料分解和燃燒。系統(tǒng)的入窯物料分解率已增至95， 窯尾廢氣溫度提高至1200以上。(2) 入窯物料分解率逐步