管道通用工藝規(guī)程

1、 工業(yè)管道制作安裝通用工藝規(guī)程1、 主要內(nèi)容與適應范圍1.1 本規(guī)程規(guī)定了工業(yè)金屬壓力管道（GC2級）制作、安裝、檢驗的基本要求。1.2 本規(guī)范適用于本公司承建的工藝裝置、輔助裝置以及界區(qū)內(nèi)公用工程所屬的GC2級工業(yè)壓力管道。2、總則本公司承建的工業(yè)管道的制作、安裝及檢驗除符合本規(guī)程的規(guī)定外，還應遵照國家及行業(yè)頒布的有關(guān)法令、法規(guī)、標準及本公司其它相應規(guī)程的規(guī)定，并符合圖樣及專用工藝文件的要求。3、材料3.1 材料標記3.1.1 材料標記應符合相應標準和合同的規(guī)定。3.1.2 標記內(nèi)容至少應包括制造廠標記以及材料(代號)名稱，下列管道組成件的標記還應包括材料爐批號或代號：a) 按本部分要求進行

2、沖擊試驗的管道組成件；b) 鉻鉬合金鋼(螺栓材料除外)管道組成件；c) 用于高溫條件下的奧氏體不銹鋼 ( H 型) 管道組成件；d) 鎳及鎳合金、鈦及鈦合金管道組成件。3.1.3 材料應逐件標記，標記應清晰、牢固，公稱直徑小于或等于 DN40 的材料可采用標簽或其他替代方法進行標記。3.2 質(zhì)量證明3.2.1 材料應具有相應的質(zhì)量證明文件；3.2.2 質(zhì)量證明文件應包括標準以及合同規(guī)定的檢驗和試驗結(jié)果，且具有可追溯性；3.2.3 未包括檢驗和試驗結(jié)果的質(zhì)量證明文件(合格證)僅限于 GC3 級管道組成件。3.3 外觀檢查管道組成件及管道支承件的材料牌號、規(guī)格、外觀質(zhì)量應按相應標準進行目視檢查和幾

3、何尺寸抽查，不合格者不得使用。3.4 材質(zhì)檢查對于合金鋼、含鎳低溫鋼、含鉬奧氏體不銹鋼以及鎳基合金、鈦和鈦合金材料的管道組成件，應采用光譜分析或其它方法進行材質(zhì)抽樣檢查，抽樣數(shù)量取每批（同爐批號、同規(guī)格，下同）的5%且不少于一個管道組成件。3.5 閥門試驗閥門應按標準要求進行殼體壓力試驗和密封試驗：a) 用于GC2 級管道的閥門應每批抽查10%，且不得少于一個。b) 用于GC3 級管道的閥門應每批抽查5，且不少于一個。3.6 加倍抽樣檢查、檢測或試驗抽樣檢查、檢測或試驗的管道組成件，若有一件不合格，允許按原規(guī)定數(shù)量加倍抽樣進行檢查、檢測或試驗。若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用；或?qū)υ撆?/p>

4、道組成件逐個進行檢查、檢測或試驗，合格者方可使用。應做好材料識別標記并對不合格件進行處理。3.7 材料的保管管道組成件及管道支承件在施工過程中應妥善保管，不得混淆或損壞。不銹鋼和有色金屬的管道組成件在儲存期間不得與碳鋼接觸。暫不安裝的管子、閥門和管件應封閉管口。4. 制作與安裝4.1 管道制作4.1.1 切割與坡口制備a) 碳鋼、碳錳鋼可采用機械加工方法或火焰切割方法切割和制備坡口。低溫鎳鋼和合金鋼宜采用機械加工方法切割和制備坡口。若采用火焰切割，火焰切割后應采用機械加工或打磨方法去除熱影響區(qū)。b) 不銹鋼、有色金屬應采用機械加工或等離子切割方法切割和制備坡口。不銹鋼、鎳基合金及鈦管采用砂輪切

5、割或修磨時，應使用專用砂輪片。4.1.2 標記移植a) 管道組成件應盡量保存材料的原始標記。當切割、加工不可避免地破壞原始標記時，應采用移植方法重新進行材料標識，也可采用管道組成件的工程統(tǒng)一編碼。b) 所采用的標記方法應對材料表面不構(gòu)成損害或污染，避免降低材料的使用性能。低溫鋼及鈦材不得使用硬印標記。奧氏體不銹鋼和有色金屬材料采用色碼標記時，印色應不含有損材料的物質(zhì)，如硫、鉛、氯等。c) 如采用硬印或雕刻之外的其他標記方法，制作者應保證不同材料之間不會產(chǎn)生混淆，例如可采取分別處理（時間、地點）、區(qū)分色帶等方法。4.1.3 彎管管子彎曲應根據(jù)材料及其使用性能、輸送流體工況和彎曲程度，采用適當?shù)膹?/p>

6、曲工藝和裝備。4.1.4 板焊管1）管材制造廠生產(chǎn)的板焊管應符合相應板焊管制造標準的規(guī)定。2）制作和安裝公稱直徑不小于400mm的板焊管時，應符合以下規(guī)定：a) 除設(shè)計另有規(guī)定外，板焊管的單根長度應不小于5.3m。且環(huán)向拼接焊縫應不多于2 條（奧氏體不銹鋼不多于3 條），相鄰筒節(jié)縱縫應錯開100mm 以上。b)同一筒節(jié)上的縱向焊縫應不大于兩條，兩縱縫間距應不小于200mm。c)對于有加固環(huán)的板焊管，加固環(huán)的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開，其間距應不小于100mm。加固環(huán)距管子的環(huán)焊縫應不小于50mm。d) 板焊管的周長及管端直徑允差應符合表2 的規(guī)定。縱縫處的棱角度（用弧長為管子周長1/61/4

7、 的樣板，在管內(nèi)壁測量）應不大于壁厚的10%加2mm，且不大于3mm。e)對接焊縫的錯邊量應不大于壁厚的25%，且縱縫的錯邊量應不大于3mm。f)鍋爐、壓力容器級鋼板應符合相應標準的規(guī)定，負偏差應不超過0.25mm；其它鋼板用于制作板焊管時，應符合相應板焊管制造標準的規(guī)定。g) 板焊管的直度允差應不大于板焊管單根長度的0.2%，其余尺寸允差應符合相應板焊管制造標準的規(guī)定。h) 板焊管制作過程中應防止板材表面損傷。對有嚴重傷痕的部位應進行修磨，使其圓滑過渡，且修磨處的壁厚不應小于設(shè)計壁厚。i) 板焊管的焊接、焊后熱處理和檢驗、檢查應符合本規(guī)程相應章節(jié)及GB/T20801.5-2006的相關(guān)規(guī)定。

8、j) 板焊管應逐根進行壓力試驗，試驗壓力應符合GB/T20801.5-2006的相應規(guī)定。經(jīng)業(yè)主或設(shè)計同意，可采用GB/T20801.5-2006規(guī)定的縱、環(huán)焊縫100%射線或100%超聲波檢測代替板焊管的壓力試驗的方法。4.1.5 斜接彎頭除設(shè)計另有規(guī)定外，斜接彎頭的制作應符合下列規(guī)定：a) 斜接彎頭的組成形式應符合相關(guān)標準規(guī)定。b) 斜接彎頭的焊接接頭應采用全焊透型式。c) 斜接彎頭的周長允許偏差：公稱直徑大于1000mm 時為±6mm；公稱直徑小于或等于1000mm 時為±4mm。4.1.6 翻邊接頭翻邊接頭的加工應符合相關(guān)標準規(guī)定。4.1.7 夾套管a) 夾套管的加

9、工應符合設(shè)計文件的規(guī)定。內(nèi)管管件應使用無縫或無縫對焊管件，不得使用斜接彎頭。內(nèi)管焊縫應經(jīng)無損檢測及試壓合格后，方可裝配外管。b) 外管與內(nèi)管間的間隙應均勻，并應按設(shè)計文件規(guī)定焊接支承塊。支承塊不得妨礙夾套內(nèi)介質(zhì)流動和內(nèi)管與外管的脹縮。支承塊的材質(zhì)應與內(nèi)管材質(zhì)相同。一般情況，支承塊與彎管起彎點距離宜為0.51.2m，直管段上支承塊間距宜為35m。4.1.8 支吊架 管道支吊架的組裝尺寸與焊接方式應符合設(shè)計文件的規(guī)定。制作后應對焊縫進行目視檢查，焊接變形應予矯正。所有螺紋連接均應按設(shè)計要求予以鎖緊。4.2 焊接4.2.1 所有管道承壓元件的焊接，包括承壓件與非承壓件的焊接，必須采用經(jīng)評定合格的焊接

10、工藝,并由合格焊工進行施焊。4.2.2 焊接環(huán)境應符合以下要求：a) 焊接的環(huán)境溫度應能保證焊件的焊接溫度和焊工技能不受影響。b) 焊接時的風速應不超過下列規(guī)定，當超過規(guī)定時，應有防風設(shè)施：手工電弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s；鎢極氣體保護焊、熔化極氣體保護焊：2m/s。c) 焊接電弧1 米范圍內(nèi)的相對濕度應符合下列規(guī)定：鋁及鋁合金焊接：應不大于80%；其他材料焊接：應不大于90%。d) 當焊件表面潮濕、雨淋或覆有冰雪且無保護措施時，應停止焊接。4.2.3 焊前準備4.2.3.1 坡口制備應符合以下要求：a）坡口表面應光滑并呈金屬光澤，熱切割產(chǎn)生的熔渣應清除干凈。b）坡口形式和尺寸應符合設(shè)計

11、文件和焊接工藝指導書（WPS）的規(guī)定。c) 當設(shè)計文件、相關(guān)標準對坡口表面要求進行無損檢測時，檢測及對缺陷的處理必須在施焊前完成。4.2.3.2 清理焊件坡口及內(nèi)外表面,應在焊接前按要求進行清理，去除油漆、油污、銹斑、熔渣、氧化皮以及加熱時對焊縫或母材有害的其它物質(zhì)。4.2.3.3 組對a）對接接頭的組對應做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量應符合設(shè)計文件、焊接工藝指導書（WPS）的規(guī)定。b）不等壁厚的工件對接時，薄件端面的內(nèi)側(cè)或外側(cè)應位于厚件端面范圍之內(nèi)。當錯邊量超出相關(guān)標準規(guī)定時，焊件端部應按通用工藝文件要求進行削薄修整。端部削薄修整不得導致加工后的壁厚小于設(shè)計厚度。c)支管連接接頭組對應符合相關(guān)標準

12、的要求，組對間隙應控制在焊接工藝規(guī)程（WPS）允許的范圍內(nèi)。除涉及文件規(guī)定的管道預拉伸或預壓縮焊口外，不得強行組對。組對時應墊置牢固，并應采取措施防止在焊接和熱處理過程中產(chǎn)生附加應力和變形。4.2.4 定位焊縫a) 定位焊縫焊接時，應采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并應由合格焊工施焊。b) 定位焊縫的長度、厚度和間距應能保證焊縫在焊接過程中不致開裂。c) 根部焊接前，應對定位焊縫進行檢查。如發(fā)現(xiàn)缺陷，處理后方可施焊。d) 焊接的工卡具材質(zhì)宜與母材相同或為JB4708 中的同一類別號。拆除工卡具時不應損傷母材，拆除后應將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。4.2.5 焊接設(shè)備焊接設(shè)備及輔助

13、裝備等應處于正常工作狀態(tài)，安全可靠，儀表應定期校驗。4.3 焊接的基本要求4.3.1 焊縫（包括為組對而堆焊的焊縫金屬）應由經(jīng)評定合格的焊工，按評定合格的焊接工藝指導書（WPS）進行焊接。4.3.2 除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當因故中斷焊接時，應根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施。再次焊接前應檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。4.3.3 在根部焊道和蓋面焊道上不得錘擊。4.3.4 焊接連接的閥門施焊時，所采用的焊接順序、工藝以及焊后熱處理，均應保證不影響閥座的密封性能。4.3.5 不得在焊件表面引弧或試驗電流。設(shè)計溫度-20的管道

14、、淬硬傾向較大的合金鋼管道、不銹鋼及有色金屬管道的表面均不得有電弧擦傷等缺陷。4.3.6 內(nèi)部清潔要求較高且焊接后不易清理的管道、機器入口管道及設(shè)計規(guī)定的其他管道的單面焊焊縫，應采用氬弧焊進行根部焊道焊接。4.3.7 規(guī)定焊接線能量的焊縫，施焊時應測量電弧電壓、焊接電流及焊接速度并作記錄。焊接線能量應符合焊接工藝指導書的規(guī)定。4.3.8 規(guī)定焊縫層次時，應檢查焊接層數(shù)，其層次數(shù)及每層厚度應符合焊接工藝指導書的規(guī)定。4.3.9 規(guī)定層間溫度的焊縫，應測量層間溫度，層間溫度應符合焊接工藝指導書的規(guī)定。4.3.10 多層焊每層焊完后，應立即進行清理和目視檢查。如發(fā)現(xiàn)缺陷，應消除后方可進行下一層焊接。

15、4.3.11 規(guī)定進行層間無損檢測的焊縫，無損檢測應在目視檢查合格后進行，表面無損檢測應在射線照相檢測及超聲波檢測前進行，經(jīng)檢測的焊縫在評定合格后方可繼續(xù)進行焊接。4.3.12 每個焊工均應有指定的識別代號。除工程另有規(guī)定外，管道承壓焊縫應標有焊工識別標記。所采用的標記方法應符合本規(guī)范的規(guī)定。對無法直接在管道承壓件上作焊工標記的，應用簡圖記錄焊工識別代號，并將簡圖列入交工技術(shù)文件。4.4 焊縫返修4.4.1 補焊應采用經(jīng)評定合格的焊接工藝，并由合格焊工施焊。預熱和焊后熱處理應與原焊接要求相同。4.4.2 同一部位（指焊補的填充金屬重疊的部位）的返修次數(shù)超過兩次時，應重新制定返修措施，經(jīng)施焊單位

16、技術(shù)總負責人批準后方可進行返修。4.4.3 返修后應按原規(guī)定的檢驗方法重新檢驗，并連同返修及檢驗記錄（明確返修次數(shù)、部位、返修后的無損檢測結(jié)果）一并記入交工技術(shù)文件。4.4.4 要求焊后熱處理的管道，應在熱處理前進行返修。如在熱處理后進行焊接返修，返修后應重新熱處理。4.5 預熱4.5.1 預熱的必要性以及預熱溫度應在焊接工藝指導書（WPS）中規(guī)定。當用熱加工法切割、開坡口、清根、開槽或施焊臨時焊縫時，亦應考慮預熱要求。4.5.2 焊接中斷時，應控制合理的冷卻速度或采取其它措施防止對管道產(chǎn)生有害影響。再次焊接前，應按焊接工藝指導書的規(guī)定重新進行預熱。4.6 熱處理4.6.1 彎曲或成形加工后的

17、熱處理應符合相關(guān)標準規(guī)范及設(shè)計文件的規(guī)定，并按相應專用熱處理工藝進行。4.6.2 焊后熱處理應符合相關(guān)標準規(guī)范及設(shè)計文件的規(guī)定，并按相應專用熱處理工藝進行。4.6.3 加熱和冷卻熱處理應保證溫度的均勻性和溫度控制，可采用爐內(nèi)加熱、局部火焰加熱、電阻或電感應等加熱方法?？刹捎脿t冷、空冷、局部加熱、絕熱或其它合適的方法來控制冷卻速率。4.6.4 硬度檢查要求焊后熱處理的焊縫、熱彎和熱成形加工的管道元件，熱處理后應測量硬度值。焊縫的硬度測定區(qū)域應包括焊縫和熱影響區(qū)，熱影響區(qū)的測定區(qū)域應緊鄰熔合線。4.6.5 正火、正火加回火或退火可代替焊接、彎曲或成形后的消除應力熱處理，但焊縫和母材的力學性能應符合

18、相應標準和規(guī)范要求。4.6.6 當裝配焊接后的管道不能整體進爐熱處理時，允許分段熱處理。分段處應有寬度300mm的搭接帶。分段熱處理時，爐外的部分應適當保溫，防止較大的溫度梯度。4.6.7 局部熱處理時，加熱范圍應包括主管或支管的整個環(huán)形帶均達到規(guī)定的溫度范圍。加熱環(huán)形帶應有足夠的寬度。焊縫局部熱處理的加熱范圍每側(cè)應不小于焊縫寬度的3 倍；彎管局部熱處理的加熱范圍應包括彎曲或成形部分及其兩側(cè)至少25mm 的寬度。加熱帶以外部分應在100150mm 范圍保溫。4.6.8 熱處理后進行焊接返修、彎曲、成形加工，或硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫，應重新進行熱處理。4.7 裝配和安裝4.7.1 一般規(guī)定4

19、.7.1.1 管道裝配應按管道軸測圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件，并應按軸測圖標明管道系統(tǒng)號和按裝配順序標明各組成件的順序號。管道安裝應按照上述標注的管道系統(tǒng)號和裝配順序號進行。4.7.1.2 自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現(xiàn)場實測的安裝長度加工。自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應符合規(guī)定。4.7.1.3 裝配管段應具有足夠的剛性，必要時可進行加固，以保證在存放、運輸過程中不變形。裝配完畢的管段，應將內(nèi)部清理干凈，及時封閉管口。4.7.1.4 除設(shè)計有預拉伸或預壓縮的要求外，管道裝配和安裝時,不得強力對接、加偏墊或加多層墊等方法來消除接頭端面間的空隙、偏斜、錯口或不同

20、心等缺陷。也禁止采用任何扭曲方法進行組對。4.7.1.5 管道穿越墻、道路或鐵路時應設(shè)套管加以保護，在套管內(nèi)的管段不應有焊縫存在。管子與套管的間隙應以不燃燒的軟質(zhì)材料填滿。4.7.2 法蘭連接4.7.2.1 應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷，否則應予修理或更換。4.7.2.2 一對法蘭密封面間只允許使用一個墊片。當大直徑墊片需要拼接時，應采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。4.7.2.3 法蘭接頭裝配應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的0.15%，且不得大于2mm。法蘭接頭裝配時，墊片應均勻地壓

21、縮到預定的設(shè)計載荷。不得用強緊螺栓的方法消除法蘭接頭的歪斜。4.7.2.4 法蘭接頭裝配應使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應一致。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不應超過一個。所有螺母應全部擰入螺栓。任何情況下，螺母上未完全嚙合的螺紋應不大于1 個螺距。4.7.2.5 法蘭接頭裝配時，如兩個法蘭的壓力等級或力學性能有較大差別時，應予特別注意。宜將螺栓擰緊至預定的扭矩。4.7.2.6 高溫或低溫管道法蘭的螺栓，在試運行時應按相應標準規(guī)定進行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固。4.7.3 螺紋連接4.7.3.1 用于螺紋的保護劑或潤滑劑應適用于工況條件，并對輸送的流體或管道材料均應不產(chǎn)生不良影響

22、。4.7.3.2 進行密封焊的螺紋接頭不得使用螺紋保護劑和密封材料。4.7.3.3 直螺紋接頭與主管焊接時，應防止密封面變形。4.7.3.4 螺紋接頭采用密封焊時，外露螺紋應在整個周長密封焊接，并由合格焊工施焊。4.7.3.5 應采取措施防止螺紋接頭因熱膨脹導致的螺紋松動。4.7.4 其他型式的連接4.7.4.1 管接頭a) 擴口管接頭裝配前，對擴口的密封面應進行檢查，有缺陷的擴口應予修理或報廢。b) 對于非擴口壓合型管接頭，如管接頭制造廠的說明書中規(guī)定螺母擰緊圈數(shù)時，應從用手將螺母擰緊后開始計算。4.7.4.2 鑄鐵管承插接頭a) 承插接口的最小軸向間隙應根據(jù)管子長度、介質(zhì)溫度和施工時的氣溫

23、等因素確定。沿直線鋪設(shè)的鑄鐵管道承插接口環(huán)形間隙應均勻。b) 承插接口時應保證承插口與填料的良好結(jié)合。打?qū)嵉挠吐樘钊疃葢獮槌胁迳疃鹊?/3，且不應超過承口三角凹槽的內(nèi)邊。c) 用水泥填充的鑄鐵管承插接頭應有防止接頭松開的合理支承措施。4.7.4.3 填料函接頭用于吸收熱膨脹的填料函接頭，在承口底部應留有適當?shù)呐蛎涢g隙。4.7.4.4 其他型式的接頭連接，諸如釬焊接頭、粘接接頭、脹接接頭等的裝配和安裝應按相關(guān)標準、設(shè)計文件和制造廠的說明書要求進行。4.7.5 管道預拉伸（或壓縮）管道預拉伸（或壓縮，下同）應符合設(shè)計文件規(guī)定。進行預拉伸前應滿足下列要求：a)預拉伸區(qū)域內(nèi)固定支架間所有焊縫（預拉口

24、除外）應焊接完畢并經(jīng)檢驗合格。需熱處理的焊縫應完成熱處理工作；b)預拉伸區(qū)域支、吊架應安裝完畢，固定支架應安裝牢固。預拉口附近的支、吊架應預留足夠的調(diào)整裕量，支、吊架彈簧應按設(shè)計值進行調(diào)整，并臨時固定，不使彈簧承受管道載荷；c)預拉伸區(qū)域內(nèi)的所有連接螺栓應擰緊。4.7.6 連接設(shè)備的管道4.7.6.1 管道與設(shè)備的連接應在設(shè)備安裝定位并緊固地腳螺栓后進行。連接機器的管道，其最后焊接的固定焊縫應遠離機器。4.7.6.2 對不允許承受附加外荷載的機器，管道與機器連接應符合下列規(guī)定：a) 管道與機器連接前，應在自由狀態(tài)下檢驗法蘭的平行度和同心度，允許偏差應符合表b) 管道系統(tǒng)與機器最終連接時，應在聯(lián)

25、軸器上架設(shè)百分表監(jiān)視機器位移。當轉(zhuǎn)速大于6000r/min 時，其位移值應小于0.02mm；當轉(zhuǎn)速小于或等于6000r/min 時，其位移值應小于0.05mm。4.7.6.3 管道安裝后，不得承受設(shè)計以外的附加荷載。4.7.6.4 大型貯罐的管道與泵或其他有獨立基礎(chǔ)的設(shè)備連接，或貯罐底部管道沿地面敷設(shè)在支架上時，應注意貯罐基礎(chǔ)沉降的影響。此類管道應在貯罐液壓試驗后安裝；或?qū)①A罐接口處法蘭在液壓試驗且基礎(chǔ)初階段沉降后再連接。4.7.7 埋地管道4.7.7.1 埋地管道的防腐層應按設(shè)計要求在安裝前完成。運輸和安裝時應采取保護措施防止防腐層損壞。埋地前應進行檢查，被損壞的防腐層應及時進行修補。焊縫部

26、位未經(jīng)檢驗合格不得作防腐層處理。4.7.7.2 必要時，可增加陰極保護措施。4.7.7.3 埋地管道應經(jīng)防腐層檢測和嚴密性試驗，并按隱蔽工程驗收，合格后方可回填土。4.7.8 夾套管夾套管安裝除應符合本規(guī)范其它章節(jié)和本章的有關(guān)規(guī)定外，還應符合下列規(guī)定：4.7.8.1 夾套管焊縫布置應符合下列規(guī)定：a) 直管段對接焊縫的間距，內(nèi)管不應小于200mm ，外管不應小于100mm 。b) 環(huán)向焊縫距管架的凈距不應小于100mm ，且不得留在過墻或樓板處。c) 水平管段外管剖切的縱向焊縫，應置于易檢修的部位。d) 內(nèi)管焊縫上不得開孔或連接支管段。外管焊縫上應盡量避免開孔或連接支管， 4.7.8.2 夾套

27、管的連通管安裝應符合設(shè)計文件的規(guī)定。連通管應排放流暢，防止存液，避免堵塞通路。4.7.9 閥門4.7.9.1 當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關(guān)閉，且宜采用氬弧焊打底。4.7.9.2 閥門不得強行組對連接或承受外加重力負荷，以防止由于附加應力而損壞閥門。4.7.9.3 安全閥的安裝應符合下列規(guī)定：a) 安全閥應垂直安裝；b) 管道試運行前，應及時調(diào)校安全閥；c) 安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力應符合設(shè)計文件的規(guī)定；d) 安全閥經(jīng)最終調(diào)校合格后應鉛封，并應填寫“安全閥最終調(diào)試記錄”。4.7.10 管道補償裝置4.7

28、.10.1 形膨脹彎管的安裝應符合下列規(guī)定：a） 應按設(shè)計文件規(guī)定進行預拉伸或預壓縮，允許偏差為預伸縮量的10%，且不大于10mm。b）水平安裝時，平行臂應與管道坡度相同，兩垂直臂應平行。c）鉛垂安裝時，應設(shè)置排氣及疏水裝置。4.7.10.2 波形膨脹節(jié)的安裝應符合下列規(guī)定：a） 應按設(shè)計文件規(guī)定進行預拉伸或預壓縮，受力應均勻。b） 波形膨脹節(jié)內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應迎介質(zhì)流向安裝，在鉛垂管道上應置于上部。c） 波形膨脹節(jié)應與管道保持同軸，不得偏斜。d） 安裝波形膨脹節(jié)時，應設(shè)臨時約束裝置，待管道安裝固定后再拆除臨時約束裝置。4.7.11 支吊架管道支吊架的安裝除應符合下列規(guī)定外，還應

29、符合GB/T17116.1 第7 章和設(shè)計文件的規(guī)定。4.7.11.1 管道安裝時，應及時進行支、吊架的固定和調(diào)整工作。支、吊架位置應正確，管子和支承面接觸應良好。4.7.11.2 無熱位移的管道吊架其吊桿應垂直安裝；有熱位移的管道吊架其吊點應設(shè)在位移的相反方向，按位移值的1/2 偏位安裝。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道不得同時使用同一吊桿。4.7.11.3 固定支架應在補償裝置預拉伸或預壓縮前固定。導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。4.7.11.4 彈簧支、吊架的彈簧安裝高度應按設(shè)計文件規(guī)定進行調(diào)整。彈簧支架的臨時固定件應待系統(tǒng)安裝、試壓、隔熱完畢后方可拆除。

30、4.7.11.5 支吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管道不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。4.7.11.6 從有熱位移的主管引出小直徑的支管時，支管的支架類型和結(jié)構(gòu)應符合設(shè)計要求，并不應限制主管的位移。4.7.11.7 不得在滑動支架底板處臨時點焊定位。儀表及電氣的支撐件不得焊在活動支架上。4.7.12 靜電接地4.7.12.1 有靜電接地要求的管道，各段間應導電良好。每對法蘭或螺紋接頭間電阻值大于0.03時，應設(shè)導線跨接。4.7.12.2 管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100時，應采取措施或設(shè)兩處接地引線。接地引線宜采用焊接形式。4.7.12.3 有靜電接地

31、要求的不銹鋼管和鈦管道，導線跨接或接地引線不得與鈦管道及不銹鋼管道直接焊接，應采用與管材相同材料的接地板過渡。4.7.12.4 靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規(guī)定時應進行調(diào)整。4.8 不銹鋼和有色金屬管道不銹鋼和有色金屬管道的制作、裝配和安裝除應符合本規(guī)范以上各章節(jié)的有關(guān)規(guī)定外，還應符合下列要求：4.8.1 防護基本要求4.8.1.1 不銹鋼和有色金屬管道組成件的制作和裝配應有專門的場地和專用工裝，不得與黑色金屬制品或其他產(chǎn)品混雜。工作場所應保持清潔、干燥，嚴格控制灰塵。4.8.1.2 管道吊裝用的鋼絲繩、卡扣不得與管道直接接觸，應用木板或石棉制品等進行隔離。制作、安裝過程中應避

32、免不銹鋼和有色金屬管材表面劃傷和機械損傷。4.8.1.3 現(xiàn)場交叉安裝不銹鋼和有色金屬管道時，應采取可靠的遮擋防護措施控制不銹鋼和有色金屬管道表面的機械損傷以及其他管道切割、焊接時的飛濺物對其造成的污染。4.8.2 不銹鋼管道4.8.2.1 安裝不銹鋼管道時，不得使用可能造成鐵離子污染的鐵質(zhì)工具。4.8.2.2 不銹鋼管道法蘭用非金屬墊片的氯離子含量不得超過50ppm。不銹鋼管道與碳鋼支吊架之間應墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50ppm 的非金屬墊片。4.8.2.3 不銹鋼焊件坡口兩側(cè)各100mm 范圍內(nèi)，在施焊前應采取防止焊接飛濺物沾污焊件表面的措施。4.8.2.4 有耐蝕、潔凈、美觀要求的奧

33、氏體不銹鋼焊縫應進行酸洗、鈍化處理。酸洗后的不銹鋼表面不得有殘留酸洗液，不得有顏色不均勻的斑痕。鈍化后應用水沖洗，呈中性后擦干水跡。4.8.3 鋁及鋁合金管道4.8.3.1 鋁管擴口翻邊使用胎具時可不加熱，當需要加熱時，溫度應為150200。管口翻邊后不應有裂紋及表面拉痕等缺陷。4.8.3.2 可根據(jù)接頭形式、焊接位置及工況條件，在焊縫背面加臨時墊環(huán)或永久性墊環(huán)。加墊環(huán)的焊接接頭應內(nèi)壁齊平。永久性墊環(huán)的材質(zhì)應符合設(shè)計規(guī)定，墊環(huán)表面必須清潔且無劃傷、碰傷，裝配時應避免表面機械損傷。臨時墊環(huán)應采用對焊縫質(zhì)量無不良影響的材質(zhì)。4.8.4 銅及銅合金管道4.8.4.1 焊接連接時，紫銅管道應采用鎢極氬

34、弧焊或等離子焊接方法，不應采用氫氧焰焊接。黃銅管道應采用氧乙炔焰或氫氧焰焊接。4.8.4.2 擴口翻邊連接的銅管應保持同軸，當公稱直徑小于等于50mm 時，其允許偏差應不大于1mm；當公稱直徑大于50mm 時，其允許偏差應不大于2mm。擴口翻邊的加熱溫度應為300350。4.8.5 鎳及鎳合金管道4.8.5.1 管道制作、安裝時，不得使用可能造成鐵離子污染的鐵質(zhì)工具，應使用不銹鋼制工具和專用砂輪片。4.8.5.2 管道連接使用的卡具不宜直接焊在管道上，否則卡具材質(zhì)應與管道成分相近?？ň叩牟鸪龖蒙拜喣ハ?，不得采用敲打、掰扭等方法。4.8.5.3 焊接時應嚴格控制焊接熱輸入和層間溫度，防止接頭過

35、熱。對于小直徑的管子，焊接中宜采取在焊縫兩側(cè)加裝冷卻銅塊或用濕布擦拭焊縫兩側(cè)等措施，減少焊縫在高溫的停留時間，增加焊縫的冷卻速度。4.8.6 鈦及鈦合金管道4.8.6.1 擴口翻邊應盡量加熱到300400時進行，翻邊不應出現(xiàn)裂口、拉痕、劃傷、縮頸等缺陷。4.8.6.2 管道與支吊架、支座或鋼結(jié)構(gòu)之間應墊入石棉制品或其他對鈦無害的材料。4.8.6.3 施焊前和焊接過程中應防止坡口污染。每焊完一道焊縫都必須進行焊層表面顏色檢查。表面顏色不合格者，應立即除去，然后重焊。表面顏色檢查參照相關(guān)標準執(zhí)行。4.9 管道清理、吹掃和清洗管道清理、吹掃和清洗應符合相應法規(guī)和GB/T20801.4-2006及專用

36、工藝規(guī)程的規(guī)定5、檢查與試驗5.1 檢查要求5.1.1 受檢件有超過本規(guī)范驗收標準的缺陷時，應予返修或更換。新件應按原件的要求用相同的方法在相同的范圍用相同的驗收標準重新檢查。5.1.2 累進檢查當局部或抽樣檢查發(fā)現(xiàn)超標缺陷時，應按下列規(guī)定處理：a) 另取兩個相同件（如為焊接接頭，應為同一焊工所焊的同一批焊接接頭）進行相同的檢查；b) 如a)要求增加的被檢件檢查合格，則附加檢查所代表的全部件數(shù)均應為合格，有缺陷件應予返修或更換并進行重新檢查；c) 如a)要求增加的被檢件中任何一件發(fā)現(xiàn)有超標缺陷，則每個有缺陷件應再增加兩個相同件進行檢查；d) 如所有c)要求的被檢件都合格，則附加檢查所代表的全部

37、件數(shù)均應為合格。有缺陷件應予返修或更換并進行重新檢查；e) 如c) 要求的被檢件中任何一件發(fā)現(xiàn)有超標缺陷，則該批全部都應進行檢查，不合格者應進行返修或更換，再進行必要的重檢。5.2 檢查方法5.2.1 檢查方法包括目視檢查、無損檢測和硬度檢查。5.2.2 目視檢查對易于觀察或能暴露檢查的組成件、連接接頭及其它管道元件的部分在其制造、制作、裝配、安裝、檢查或試驗之前、進行中或之后進行觀察。這種檢查包括核實材料、組件、尺寸、接頭的制備、組對、焊接、粘接、釬焊、法蘭連接、螺紋或其它連接方法、支承件、裝配以及安裝等的質(zhì)量是否達到規(guī)范和工程設(shè)計的要求。5.2.3 無損檢測焊接接頭的無損檢測分為磁粉檢測、

38、滲透檢測、射線檢測、超聲波檢測，檢測方法按JB4730 的規(guī)定進行。5.2.4 制作過程中應進行包括以下內(nèi)容的目視檢查：a)接頭的制備和清洗；b)預熱；c)連接前的裝配、連接間隙以及內(nèi)側(cè)對準；d)連接工藝規(guī)定的變素，包括填充材料、焊接位置等；e)焊接清理后的根部焊道(包括外側(cè)和可及內(nèi)側(cè))狀況，當工程設(shè)計有規(guī)定時，可輔之以磁粉檢測或滲透檢測；f)焊渣的清除和焊道間焊縫情況；g)完工后接頭外觀。5.2.5 硬度檢查焊接接頭、熱彎以及熱成形組件應按有關(guān)規(guī)定在熱處理后進行硬度檢查。5.3 檢查范圍5.3.1 檢查等級壓力管道的檢查等級分為、五個等級，項目技術(shù)負責人應在施工方案和專用工藝規(guī)程中依照相關(guān)標

39、準及圖樣要求確定檢查等級。5.3.2 目視檢查5.3.2.1 目視檢查的范圍GC2、GC3 級管道應對以下項目進行目視檢查：a)隨機選擇足夠數(shù)量的材料和管道組成件；b)100%的縱縫（按GB/T20801.2-2006表A-1 和GB/T20801.3-2006表5-10 所列管道組成件材料和型式尺寸標準制造的產(chǎn)品中所含縱縫除外）；c)抽樣檢查管道的螺紋、法蘭連接和其它接頭。如管道需進行氣壓試驗時，所有螺紋、螺栓連接及其它接頭均應進行檢查；d)管道安裝時的抽樣檢查，包括組對、支撐件和冷緊的檢查；e)焊縫目視檢查比例應符合表1 的要求，應對每一焊工或焊接操作工所焊的焊縫進行檢查。5.3.2.2

40、焊接接頭的目視檢查應按表2的規(guī)定（GB/T20801.5-2006表2）5.3.3 焊接接頭的無損檢測5.3.3.1 焊接接頭表面無損檢測a)檢查比例應不低于表1、表3 的規(guī)定。b)有再熱裂紋傾向的焊接接頭應在焊接及熱處理后各進行一次表面無損檢測。c)驗收標準按JB4730級合格（PT 或MT）。5.3.3.2 焊接接頭的射線檢測和超聲波檢測a)檢查比例應不低于表1、表3 的規(guī)定，抽樣檢查時，固定焊的焊接接頭的檢測比例不得少于40%。b)管道的名義厚度小于或等于30mm 的對接環(huán)縫應采用射線檢測，名義厚度大于30mm的對接環(huán)表1 檢查等級、方法和比例檢查等級檢查方法焊縫類型及檢查比例/%對接環(huán)

41、縫角焊縫b支管連接c目視檢查100100100磁粉/滲透100d100100射線照相/超聲波100-100e目視檢查100100100磁粉/滲透20d2020射線照相/超聲波20-20e目視檢查100100100磁粉/滲透10d-10射線照相/超聲波10-目視檢查100100100磁粉/滲透5-目視檢查100100100a：角焊縫包括承插焊和密封焊以及平焊法蘭、支管補強和支架的連接焊縫；b：支管連接焊縫包括支管和翻邊接頭的受壓焊縫；c：對碳鋼、不銹鋼及鋁合金無此要求；d：適用于DN100 的管道表3 制作過程中縱縫檢查方法和檢查比例縱向焊接接頭系數(shù)，w 目視檢查%射線照相/超聲波%0.8510

42、0-0.90100101.00100100注1： GB/T20801.2-2006附錄A中表A-1 和GB/T20801.3-2006表14中所含縱縫除外?？p可采用超聲波檢測代替射線檢測；當規(guī)定采用射線檢測但由于條件限制需改用超聲波檢測代替時，應征得設(shè)計單位和建設(shè)單位的同意。c)焊接接頭的射線檢測和超聲波檢測驗收標準應符合以下規(guī)定：1)環(huán)縫按JB/T4730對壓力管道環(huán)焊縫的檢測要求；縱縫按JB/T4730對鍋爐、壓力容器對接焊縫的檢測要求；角焊縫及T 型接頭的超聲波檢測按JB 4730 鍋爐、壓力容器焊縫。2)100%射線照相檢測的焊接接頭按JB/T4730的級合格，抽樣或局部進行射線照相檢

43、測的焊接接頭按JB/T4730的級合格；3)100%超聲波檢測的焊接接頭按JB/T4730的級合格，抽樣或局部進行超聲波檢測的焊接接頭按JB /T4730的級合格。d)管道的公稱直徑大于或等于500mm 時，對每條環(huán)縫應按表1的檢查比例進行局部檢測。管道的公稱直徑小于500mm 時，可根據(jù)環(huán)縫接頭數(shù)。按表1 的檢查比例進行抽樣檢測。凡進行檢測的環(huán)縫，應包括其整個圓周長度。e)被檢焊縫的選擇應包括每個參加產(chǎn)品焊接的焊工或焊接操作工所焊的焊縫，同時也應在最大范圍內(nèi)包括與縱縫的交叉點。當環(huán)縫與縱縫相交時，應包括檢查長度不小于38mm 的相鄰縱縫。5.3.3.3 局部無損檢測的焊接接頭位置及檢查點應由

44、建設(shè)單位或檢驗機構(gòu)的檢驗人員選擇或批準。5.3.4 硬度檢查硬度檢查應符合GB/T20801.4-2006中9.5 條規(guī)定。檢查范圍包括焊縫及熱影響區(qū)，熱影響區(qū)的硬度檢查應盡可能接近焊縫的邊緣，對基體材料的硬度檢查應盡可能在變形量較大之處。5.4 試驗5.4.1 壓力試驗在初次運行前以及按規(guī)范要求完成有關(guān)的檢查后，每個管道系統(tǒng)應按相關(guān)標準規(guī)定（除有關(guān)標準規(guī)定可替代的情況外）以規(guī)定的壓力進行壓力試驗以保證其承壓強度和密封性。5.4.1.1 壓力試驗應在全部熱處理都已完成后進行。5.4.1.2 除按本規(guī)范預先進行過試驗的接頭可以包覆絕熱層或覆蓋層外，所有接頭均不得包覆隔熱層，以便壓力試驗時進行檢查。5.4.1.3 壓力試驗保壓時間不少于10 分鐘，并應檢查所有接頭和連接處有無泄漏和其它異常。5.4.1.4 試驗的特殊規(guī)定1)管道組成件可以單獨進行試驗，也可以裝配在管道上與管道一起進行試驗。2)試驗時為隔離其它容器而插入盲板的法蘭接頭，不需進行試驗。3)如果最后一條焊縫已按本規(guī)范進行制作過程中的檢查，且進行100%射線照相檢測或100%超聲波檢測合格，管道系統(tǒng)或組成件已按要求通過壓力試驗，則連接這種管道系統(tǒng)或組成件的最