3高線崗位技術(shù)操作規(guī)程

1、高速線材生產(chǎn)線崗位技術(shù)操作規(guī)程加熱崗位技術(shù)操作規(guī)程31加熱班氏崗位32原料工崗位33熱送工崗位44裝爐工崗位45加熱工崗位56岀鋼工崗位12軋制崗位技術(shù)操作規(guī)程141車l機班長崗位162粗軋工崗位173中軋工崗位194預(yù)精軋工崗位205精軋工崗位226 2cs操作工崗位24控制冷卻崗位技術(shù)操作規(guī)程261控冷工崗位26精整崗位技術(shù)操作規(guī)程301精整班長崗位302集卷丁崗位303打捆工崗位304稱重工崗位355卸卷工崗位35成品管理崗位技術(shù)程371成品管理崗位37加熱崗位技術(shù)操作規(guī)程1加熱班長崗位1.1崗位職責(zé)1.1.1全面負責(zé)加熱爐區(qū)的安全生產(chǎn)、技術(shù)操作、衛(wèi)生等工作。1.1.2組織全班職工貫徹執(zhí)

2、行各項制度，完成生產(chǎn)任務(wù)；組織、領(lǐng)導(dǎo)各崗位工作。1.1. 3認真執(zhí)行蓄熱式加熱爐技術(shù)操作規(guī)程1. 1. 4認真執(zhí)行工藝技術(shù)規(guī)程和加熱工藝制度。1.1.5負責(zé)爐區(qū)環(huán)保、衛(wèi)生工作，廢鋼、鐵皮雜物當班清凈。1. 1. 6負責(zé)加熱區(qū)的交接班工作。1. 2操作程序1.2.1嚴格執(zhí)行按爐送鋼制度，加強各崗位z間協(xié)調(diào)，加強與軋鋼工序協(xié)作，保證 生產(chǎn)工藝要求。1. 2. 2經(jīng)常檢查煤氣管路閥門、燒嘴運行情況，并貫徹、執(zhí)行有關(guān)煤氣的技術(shù)操作規(guī)程, 防止煤氣中毒、煤氣回火爆炸等事故的發(fā)生。1.2.3經(jīng)常檢查爐底水管、汽化冷卻運行情況；定期檢查水質(zhì)是否符合規(guī)定，有異常及 時報告，并請有關(guān)人員處理。1.2.4嚴格執(zhí)行

3、蓄熱式加熱爐技術(shù)操作規(guī)程和工藝技術(shù)規(guī)程。2 cso操作工、原料工崗位2.1崗位職責(zé)2. 1. 1負責(zé)與煉鋼聯(lián)系鋼坯熱送及冷坯上料事宜。2. 1.2負責(zé)鋼坯質(zhì)量檢查驗收。2. 1. 3根據(jù)生產(chǎn)需要和庫存情況積極組織供料，不能彩響生產(chǎn)。2.1.4負責(zé)填寫鋼坯入出庫臺賬。2.1.5嚴格執(zhí)行按爐送鋼制度，防止混鋼。2. 1. 6做好崗位交接班工作，做好生產(chǎn)記錄。2.1.7搞好環(huán)境衛(wèi)生，文明生產(chǎn)。2. 2操作程序2.2.1認真搞好交接班t作：按照鋼坯入出庫臺賬核對鋼坯的爐號、數(shù)量、堆放情 況。2.2.2不合格鋼壞不得驗收，并及時返回?zé)掍摗?.2.3鋼坯在入垛前必須核對鋼種、爐號、支數(shù)，不同鋼種的鋼坯不能

4、同垛堆放，必須 分垛堆放。2. 2.4按照原料跨平面布置圖所示位置進行鋼坯堆放。2. 2. 5碼垛高度不超過3米，碼垛時鋼壞應(yīng)放緊，放正。同一爐號按順序依次碼在一起。 不同爐號中間應(yīng)隔開，要有明顯的標識。2.2.5生產(chǎn)工序返回的鋼坯，用指示筆在鋼坯上對鋼種，爐號、支數(shù)進行標識后入庫。 同時在入出庫臺賬上覓新記錄，交接班進行重點交接。2.2.6熱送鋼坯記好爐號、支數(shù)，并且在每次換號時和熱送工、裝爐工進行核對。熱坯 有富余時應(yīng)由過跨小車輸送至原料跨進行碼放，做好記錄。2.2.7過跨小車運坯噸數(shù)不能超過小車額定能力，嚴禁超負荷運送。2.2.8接到冷坯上料通知后，指揮天車丁進行吊用。每次吊用不能超過磁

5、盤的額定能力, 嚴禁超負荷吊用。2. 3設(shè)備性能及注意事項2.3.1設(shè)備性能表1:設(shè)備性能序號設(shè)備名稱性能參數(shù)1過跨小車75t2. 3. 1事故處理及注意事項2.3. 1.1過跨小車運送鋼坯時，在離軌道機械限位2米時，應(yīng)給小車斷電，靠小車慣性 停止，切勿碰撞限位，造成小車掉軌。2. 3. 1.2指揮天車吊用時，應(yīng)給天車工明確信號，起吊時遠離跺位3米以上。2.3. 1.3起吊時確認天車行走路線下無人經(jīng)過。3 cso熱送工崗位3.1崗位職責(zé)3.1.1認真搞好本崗位的交接班工作，把煉鋼鋼坯支數(shù)核對清楚；了解所屬設(shè)備的運行 狀況。3. 1. 2嚴格執(zhí)行按爐送鋼制度。3. 1. 3按照裝爐工的要鋼信號上

6、鋼。3. 14正確使用和維護設(shè)備，一旦發(fā)生故障及時處理并及時向1cs和2cs發(fā)出警報信號。3. 1. 5做好生產(chǎn)記錄。3. 2操作程序3.2.1接班后，必須檢查所屬設(shè)備的運轉(zhuǎn)情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，保證生產(chǎn)正常進行。3. 2. 2上鋼前啟動熱送輻道，將鋼坯平穩(wěn)的運送到提升鏈下方，停止熱送輾道。按照1cs 要求用啟動熱送推鋼機將鋼坯依次推至熱送提升鏈下，再啟動熱送提升鏈依次將鋼坯上 至入爐餛道。3. 2. 3鋼坯每組排齊（通過描板對齊），z斤再上至入爐轆道。3.2.4輸送鋼坯時，將操作按鈕打到正轉(zhuǎn)，開始輸送，當離緩沖擋板2米距離時，操作 按鈕打到停止位，輾道靠慣性將鋼坯輸送到位，切勿高速碰撞緩沖

7、描板。3.2.5換鋼號時，新鋼種的第一塊鋼坯提升時必須電話通知1cs裝料工，并作好熱送記 錄，嚴防混鋼種、混號。3. 2. 6鋼坯輸送時嚴禁心動鋼坯推鋼機，推動鋼坯時嚴禁啟動熱送車昆道。3.2.7鋼坯提升前，必須確認提升機取料手擺動臂處于后下位，方可提升。3.2.8取料手取料時，嚴禁運轉(zhuǎn)提升鏈。3. 3設(shè)備性能參數(shù)表1:設(shè)備性能序 號設(shè)備名稱簡要技術(shù)性能1熱送規(guī)道輻道減速機:dlr07-64 ygp160l1-4 功率：7. 5kw輸出轉(zhuǎn)速：64rpm輻子尺寸：® 295 x 900mm軌道線速度：額定速度0. 988m/s頻繁起制動，正、反轉(zhuǎn) 餛子間距：1600mni轆子數(shù)量：12

8、個車昆道長度：1600mm x 1 l=17600mm輸入鋼壞數(shù)量：4根運輸鋼坯溫度：400-850°c2熱坯推鋼機鋼坯規(guī)格：165mmx165mmx 10500mm 推鋼坯根數(shù)：2-4根液壓缸型號:mc25tcb125/90-21001 iib-k1287 （帶內(nèi)置傳感器） 內(nèi)置傳感器型號：工作壓力：6mpa液壓缸工作形程：max2100mm3鋼坯提升鏈與受料臺架坯料：165mm x 165mmx 10500mm 單根重量:2050kg 提升速度:0. 18m/s 提升鏈電動機型號：yzr225m 額定功率：30kw 額定轉(zhuǎn)速：962r/min 工作制：s3 40% 減速機型號:d

9、lii4sii14-180-b-l 速比：180 安裝形式：b 鏈輪：直徑653. 28齒數(shù)：z=8節(jié)距:p-250凸輪控制器型號：zwk5-d-06-l-1傳動比：1:5回路數(shù):6邏輯輸岀：直流二線制輸出狀態(tài)：常開制動器型號：ywz5-400/121最大制動力矩：2000n. m受料臺架為16號槽鋼,高1365mm的鋼結(jié)構(gòu)焊接件3. 4事故處理及注意事項3. 4. 1根據(jù)熱坯提升情況隨時向煉鋼要鋼。3.4.2當班熱送鋼坯數(shù)要統(tǒng)計準確，如熱送數(shù)與煉鋼有岀入，必須立即向班長匯報請示! 嚴禁私自同煉鋼交涉。3.4.3當熱送坯供不上1cs裝爐，需裝上料臺架處冷坯時，及時通知原料工，并擺放好 隔號磚。

10、34. 4換爐號和交接班時，最容易發(fā)生混號，因此要抓住這兩個操作環(huán)節(jié)，杜絕鋼坯混 號發(fā)生。3.4.5提升鏈撥爪焊接不牢固，撥爪撥料時損壞，造成鋼坯掉鏈。通知維修工進行處理。3.4.6提升鏈擺動大，造成拖鏈。提升前鋼坯應(yīng)靜止提升；提升鏈過長；鏈與齒咬合錯 齒。上述情況發(fā)生時，立即停機，通知維修進行處理。3. 4. 7捉升到位鏈條傳動不停止，應(yīng)通知電工檢查接近開關(guān)是否完好。4裝爐工及cs1操作式崗位4.1崗位職責(zé)4.1.1認真搞好本崗位的交接班工作，把爐內(nèi)、爐外的鋼坯核對清楚；了解所屬設(shè)備的 運行狀況。4. 1.2嚴格執(zhí)行按爐送鋼制度，把鋼壞按爐號端正的裝入加熱爐，便于進行加熱。4. 1. 3按照

11、出鋼t：的要鋼信號裝鋼。4.1.4 if確使用和維護設(shè)備，一旦發(fā)生故障及時處理并及時向ocs、2cs發(fā)出警報信號。4. 1. 5做好鋼坯入爐記錄4. 2操作程序4. 2. 1接班后，必須檢查所屬設(shè)備的運轉(zhuǎn)情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，保證生產(chǎn)正常進行。4. 2.2操作前，先確認取料手齊油缸是否在零位，檢查各油缸是否漏油，空載確認動作 情況。4.2.3提升鏈將鋼坯提升到位后，確認提升鏈不動，再啟動取料手按鈕，將鋼坯步進運 到入爐轆道上。4. 2.4啟動入爐餛道，運送鋼坯至爐門前6米處停止餛道等待。4. 2.5接到出鋼工裝鋼信號，再啟動入爐轆道。4. 2.4換鋼號時，新鋼種的第一塊鋼坯上必須加上隔號磚，

12、并作好裝爐記錄，嚴防混鋼 種、混號。同時通知i'll鋼工。4. 2.5曲于煉鋼熱坯輸送設(shè)備故障原因或軋鋼熱送設(shè)備故障以及軋鋼進行設(shè)備檢修、換 轆、生產(chǎn)故障等原因造成多余的熱壞可以通過過跨小車運送至軋鋼原料跨，再由天車吊 送到上料臺架上進行輸送軋制。4. 2.6操作前檢查上料臺架各油缸空載運行狀態(tài)，要求油缸運行平穩(wěn)，無界音，油缸密 封無漏油，檢查升降時間是否合適，如有異常立即聯(lián)系運行工進行處理。4. 2.7操作前檢查各油缸接近開關(guān)安裝是否緊固，檢測信號是否準確，如有異常立即聯(lián) 系屯工進行處理。4. 2.8檢杏完畢，啟動上料臺架按鈕，進行步進動作。步進動作可以自動完成，也可以 手動逐步完成

13、。在需要調(diào)節(jié)步距時，將按鈕打到手動進行調(diào)節(jié)。4. 2.9動作過程中，如有異常，按鈕指示燈會報警，依據(jù)不同原因立即聯(lián)系相關(guān)人員進 行處理。4.2.10動作過程中，遇緊急情況可以按急停按鈕，此時步進梁動作停止，再進行手動操 作。4. 3設(shè)備性能參數(shù)序 號設(shè)備名稱性能參數(shù)1提升鏈下料裝置擺動架驅(qū)動液壓缸 型號:mc25cab80/55-90iii c 活塞直徑：80mm 活塞桿直徑：55mm 工作行程：90mm 工作壓力：lompa 活塞速度：0. 167m/s 托梁走行驅(qū)動液壓缸 型號：mc25tcb63/45-1350iiic-k495 活寒直徑：63mm 活塞桿直徑：45nnn 工作行程：13

14、50mm 工作壓力：7mpa活塞速度：0.167m/s2入爐轆道輸送鋼坯根數(shù)：1根/每次 棍了規(guī)榕:4 295 x 400mm 棍子線速度：lm/s減速電機型號：dlr05-64-ygp132l-4 （輻道裝配一）； dlr05-64-ygp132l-4-m2-b-l3 （餛道裝配二）；dlr05-64-ygp132l-4-m2-a-l3 （轆道裝配三） 電機型號：ygp132l-4 額定功率：4kw 輸出轉(zhuǎn)速：64r/min3冷坯受料臺架臺面最大負荷:61. 5t （24根） 步進梁升降行程153mm,升降時間2. 5s鋼壞正常情況下，每次移動距離：150mm。鋼壞空位情況下， 每次移動60

15、0mmo 鋼壞移動速度：60mm/s升降油缸型號：c25zb140/100-610- i a1,數(shù)量2個，工作 行程606. 4mm,工作壓力15mpa.平移缸型號：c25zb140/100-550m- i a1,數(shù)量2個（其中一 個帶內(nèi)置位移傳感器）工作行程，正常情況136.7mm,特殊 情況530mm。工作壓力15mpao接近開關(guān)型號：j7-d15b1-t.檢測距離15mmo電壓 dc10-30v.輸出狀態(tài)為常開。數(shù)量2個。4冷坯受料臺架取料機械手擺動架驅(qū)動液壓缸型號：c25we80/56-155miic1 活塞直徑：80mm 活塞桿直徑：56mm 制造行程：155mm 工作行程：152m

16、m 工作壓力：lompa 活塞速度:0. 167m/s3. 4. 7. 2. 1托梁行走驅(qū)動液壓缸型號：c25zb63/45-1200miiic1活塞直徑：63mm 活塞桿直徑：45rmn 制造行程：1200mm 工作行程：1160mm工作壓力：7mpa活塞速度：0.167m/s4. 3事故處理及注意事項4.3.1為防止鋼坯在爐內(nèi)跑偏、刮爐墻，裝鋼時必須嚴格把鋼坯對齊，位置擺正。裝鋼 時以碰著緩沖擋板為對齊標準。4. 3.2要經(jīng)常觀察爐內(nèi)鋼坯情況，一旦發(fā)現(xiàn)偏斜時，立即停止裝鋼，協(xié)助出鋼工一起處 理。4. 3. 3提升鏈到位后不停止，立即通知電工進行處理。4. 3.4啟動取料手開始按鈕，取料手不

17、動作。通知電動檢查按鈕接觸情況；檢查各油缸 接近開關(guān)是否安裝到位；接近開關(guān)是否有信號；是否能檢測到信號；plc控制程序是否 有問題；依問題的不同原因進行相應(yīng)處理。4. 3. 5入爐轆道操作前必須確認取料手擺動臂處于前下位。4. 3.6輸送時入爐轆道跳閘，撬動鋼坯，立即和閘，再輸送。隨后通知維修工檢查這組 轆道是否同一標高。4.3.7輸送過程中鋼坯跑偏卡鋼，立即撬杠進行輸送。隨后檢杳轆道水平度。在轆道導(dǎo) 槽上焊接導(dǎo)向板進行糾正。4. 3. 8餛道由于磨損造成標高不一致的，應(yīng)在檢修時更換餛道。4. 3.9步進梁不動作，檢查閥臺上的比例閥是不是堵塞引起供油不暢，具體可以分為不 上升和不前進，或者步進

18、梁油缸漏油、機械卡阻，立即檢查通知相關(guān)人員。4. 3.10步進梁動作時臺架運行異響大，動作時油管震動大。步進梁油缸供油不穩(wěn)定。 通知運行工進行處理。4. 3.11受料臺架操作依據(jù)上升、前進、下降、后退四個過程進行。正常生產(chǎn)門動運行, 特殊情況可以手動逐步操作。4. 3. 12取料手動作同受料臺架。4. 3. 13取料手動作時嚴禁入爐轆道動作，入爐轆道動作時取料手嚴禁動作。5加熱工崗位5.1崗位職責(zé)5. 1. 1搞好交接班，了解上班的生產(chǎn)和爐內(nèi)鋼坯情況，以便把鋼坯燒好。5. 1. 2嚴格執(zhí)行蓄熱式加熱爐技術(shù)操作規(guī)程。5.1.3嚴格執(zhí)行鋼坯加熱工藝技術(shù)規(guī)程。為軋鋼燒好坯，防止鋼坯過熱、過燒、粘鋼或

19、 低溫鋼。5.1.4在生產(chǎn)過程屮，耍堅持執(zhí)行“三勤”操作法（勤觀察、勤聯(lián)系、勤調(diào)整），嚴防 煤氣中毒和各種設(shè)備事故發(fā)生。5.1.5通過合理的控制，盡量實現(xiàn)煤氣完全燃燒，以節(jié)約煤氣、降低成木。5. 2操作程序5.2. 1接班后要了解上一班的生產(chǎn)情況，查對清楚上一班爐內(nèi)冷坯支數(shù)，做好記錄。5.2.2觀察爐腫溫度和鋼坯溫度，進行熱負荷調(diào)整；要根據(jù)爐內(nèi)的具體鋼種的工藝技術(shù) 規(guī)程來確定加熱溫度，嚴防超高溫操作造成鋼壞過熱、過燒、粘鋼，乂要防1上溫度過低, 岀現(xiàn)黑鐵或加熱溫度不均勻等問題。5.2.3正常生產(chǎn)時，加熱爐各段溫度設(shè)置應(yīng)按工藝技術(shù)規(guī)程設(shè)置，要經(jīng)常觀察爐了儀器 所顯示的數(shù)據(jù)，發(fā)現(xiàn)異常，及時調(diào)整。5

20、.2.4軋鋼機因故障待機，加熱工必須根據(jù)待軋時間長短對爐溫和熱負荷進行調(diào)整，調(diào) 整參數(shù)按工藝技術(shù)規(guī)程。5.2.5認真執(zhí)行“三勤”操作方法5. 2. 5. 1要勤檢杳燒嘴是否暢通、燃燒情況是否良好。5. 2. 5. 2要勤檢查煤氣、空氣、蒸汽、冷卻水管道有無滲漏、是否暢通。5. 2. 5. 3當發(fā)現(xiàn)煤氣、壓縮空氣、助燃空氣、蒸汽的溫度、壓力和流量不足時，及時與 調(diào)度室聯(lián)系處理。5.2.5. 4要勤觀察爐膛壓力、煤氣壓力、空氣壓力和煙氣溫度，通過調(diào)節(jié)煙囪閘板來調(diào) 節(jié)爐膛壓力為0-30pa,保持微正壓力狀態(tài)，煤氣燒嘴前壓力為2kpao5. 2. 5. 5管路或閥門突然破裂，立即通知調(diào)度室，關(guān)閉閥門后

21、，方可再進行修理。如煤 氣管破裂，修理z前必須進行吹掃。5. 2. 5. 6當空氣或者是壓縮空氣突然中斷，應(yīng)立即關(guān)閉燒嘴。5. 2. 5. 7加熱爐在待軋保溫時，應(yīng)關(guān)閉加熱爐全部爐門，關(guān)小煙閘，關(guān)小宇氣鼓風(fēng)機閥 門，防止加熱爐用鼓風(fēng)機“喘動”。5. 2. 5. 8定期檢驗爐子冷卻水的水質(zhì)。5. 2. 5. 9合理控制煤氣、風(fēng)量，盡量實現(xiàn)完全燃燒，以節(jié)約能源、降低成本。5.2.5. 10加熱爐煤氣點火、閉火、停爐、烘爐等項操作，具體按5.2.6蓄熱式加熱爐 操作。5. 2. 6蓄熱式加熱爐操作5. 2. 6. 1加熱爐技術(shù)性能及參數(shù)5.2.6. 1. 1爐型結(jié)構(gòu)加熱爐沿爐長方向分為一加熱段、二加

22、熱段和均熱段。各段全部采用分段分側(cè)換向的燃 燒控制方式。加熱爐爐頂采用無下壓的平直頂結(jié)構(gòu)，爐內(nèi)不設(shè)隔墻。高爐煤氣和助燃空氣采用雙蓄熱 方式，雙雙預(yù)熱到1000°c。加熱爐主要結(jié)構(gòu)尺寸裝岀料餛道屮心線間距27200mm加熱爐砌體長度28598mm加熱爐有效長27200mm加熱爐砌體寬13600mm加熱爐內(nèi)寬12600mm加熱爐上部爐膛高度1550mm加熱爐下部爐膵高度2200mm輻面標高+5715 mm5. 2. 6. 1. 2爐子鋼結(jié)構(gòu)爐子鋼結(jié)構(gòu)包括爐底鋼結(jié)構(gòu)、側(cè)墻鋼結(jié)構(gòu)、端墻鋼結(jié)構(gòu)和爐頂鋼結(jié)構(gòu)。由型鋼和鋼板組 成一個箱形框架結(jié)構(gòu)。加熱爐采用復(fù)合式砌體結(jié)構(gòu)，爐襯結(jié)構(gòu)見表3-1。表3-

23、1爐襯結(jié)構(gòu)表砌筑部位材料名稱厚度(mm)爐底咼鋁磚116粘土磚136輕質(zhì)粘土磚y =0. 6204絕熱板60硅酸鋁纖維氈20總厚度536爐側(cè)墻（端墻）低水泥澆注料284 (248)輕質(zhì)粘上磚y=1.0116硅酸鋁纖維機制板100總厚度500 (464)爐頂?shù)退酀沧⒘?30硅酸鋁纖維毯80輕質(zhì)澆注料40總厚度350支承梁及立柱絕熱自流澆注料60硅酸鋁纖維毯20總厚度805.2.6. 1.3支撐梁及墊塊為了支撐和移送鋼坯，爐內(nèi)設(shè)5根|司定梁和4根活動梁；活動梁通過立柱穿過爐 底固定在平移框架上，固定梁通過立柱由爐底鋼結(jié)構(gòu)支撐和固定?？v向支撐梁采用上下雙層管結(jié)構(gòu)，厚壁無縫鋼管制造。支撐梁立柱采用套

24、管結(jié)構(gòu),外管采用熱軋厚壁無縫管，芯管采用普通無縫管，立柱頂部與縱梁焊接在一起。水梁立柱內(nèi)層采用硅酸鋁耐火纖維毯，外層采用流動性能良好的自流澆注料雙層 絕熱方式，在水梁及立柱上焊接y型錨固構(gòu)，保證澆注料的使用壽命。為減少被加熱坯與水冷梁接觸處的“低溫黑卬”，在加熱爐的鋼坯和水冷梁之間， 在不同的溫度段設(shè)不同材質(zhì)、高度的耐熱墊塊，以消除鋼坯和水冷梁之間接觸處水冷黑 印，并縮小接觸處和兩個支撐梁屮間鋼坯表面的溫差。各段水冷梁的耐熱樂塊見下表。表3-9齊段水冷梁的耐熱栗塊表使用部位耐熱墊塊材質(zhì)耐熱墊塊高度備注低溫段cr25ni2070mm高溫段co20100mm5. 2. 6. 1. 4水封槽及刮渣機

25、構(gòu)步進梁的立柱穿過爐底并固定在平移框架上。為了使活動立柱與爐底開孔處密封, 在活動梁下部設(shè)有水封槽，水封槽固定在平移框架上。爐內(nèi)鋼坯加熱生成的少量氧化鐵皮，一部分經(jīng)爐底開口部進入水封槽，隨步進梁 的運動被固定在爐底鋼結(jié)構(gòu)上的刮板送至裝料端，形成干渣后，送入裝料端集渣槽內(nèi)。 活動梁的立柱穿過爐底固定在平移框架上，根據(jù)活動梁的平移距離，爐底開有長圓型開 孔，為防止冷空氣吸入爐內(nèi)，在爐底鋼結(jié)構(gòu)和平移框架z間設(shè)計了水封槽，在爐底鋼結(jié) 構(gòu)和水封槽之間還設(shè)計了裙式水封刀和支撐梁管頭端蓋，插入水封槽內(nèi)進行密封。立柱管穿過爐底開孔的四周，用澆注料搗制成一圈高于爐子底面的鬧墻，以防止 爐渣掉入水封槽。由于會有少

26、量的氧化鐵皮掉入水封槽內(nèi)，在裙式水封刀下部安裝有刮 渣板，這樣在活動梁上升和前進的過程中，將氧化鐵皮自動刮向爐尾裝料端，爐尾部分 的水封槽和刮渣板是逐漸升高的，這樣，可以使刮上去的氧化鐵皮處于干燥狀態(tài)，并由 刮渣板不斷刮出送入裝料端集渣槽內(nèi)，經(jīng)由人工清理冋收。5.2.6. 1.5爐門及開孔5.2.6. 1. 5. 1裝料爐門裝料爐門采用耐熱鑄鐵無水冷結(jié)構(gòu)，內(nèi)襯澆注料。每扇爐門設(shè)有一套氣動升降系 統(tǒng)。5.2.6. 1.5.2出料爐門出料爐門采用耐熱鑄鐵無水冷結(jié)構(gòu)，內(nèi)襯澆注料。每扇爐門設(shè)有一套氣動升降系 統(tǒng)5.2.6. 1.5.3檢修爐門在爐子爐墻上設(shè)2個，供檢修時出入爐內(nèi)和運送材料用，平時用磚干

27、砌以減少散 熱。5. 2. 6. 1. 6排渣管加熱爐出料端懸臂轆道下方爐底設(shè)置排渣孔和排渣管，坯料掉落的氧化鐵皮可以 從此清理和收集。溜渣口下接溜渣管，并設(shè)有手動插板閥，定期將積存在溜渣管內(nèi)的氧 化鐵皮排入渣斗。5.2. 6. 17加熱爐燃燒系統(tǒng)加熱爐設(shè)3個供熱段，爐溫口動控制，通過設(shè)定各部分加熱的溫度值，控制各段 燃料量的輸入，保證出鋼溫度及溫度的均勻性。表3-10供熱負荷分配表名稱一加熱段二加熱段均熱段合計火焰數(shù)m （燒嘴個 數(shù)）24 (28)24 (28)16 (20)64 (76)供熱比例41.2541.2527. 5110煤氣量m3/h26052.7526052.7517368.5

28、69474助燃空氣 m3/h16543. 516543. 51102944116蓄熱體采用陶瓷蜂窩體，從高溫到低溫分別配置屯熔剛玉擋磚、剛玉質(zhì)陶瓷蜂窩 體。5.2.6. 1.8加熱爐排煙系統(tǒng)蓄熱式燃燒系統(tǒng)空、煤氣排煙系統(tǒng)分別有獨立的排煙系統(tǒng)。從齊空、煤氣蓄熱室 排出的煙氣經(jīng)換向閥厲匯集至各段空、煤氣排煙支管。各段排煙支管匯成空、煤氣排煙 總管經(jīng)空氣及煤氣側(cè)引風(fēng)機排至空氣側(cè)及煤氣側(cè)鋼煙囪內(nèi)。各段排煙支管上均設(shè)有電動調(diào)節(jié)閥，以便自動、精確控制各段排煙溫度。5. 2. 6. 2烘爐前的確認事項5.2.6. 2.1爐子入爐推鋼機、爐子出鋼系統(tǒng)、電氣/自控系統(tǒng)已調(diào)試完畢并經(jīng)檢查合格; 單機試車（如風(fēng)機）

29、和聯(lián)動試車（如步進爐）符合技術(shù)要求，且隨時可以使用。5.2.6. 2. 2爐子出鋼爐門已經(jīng)調(diào)整完畢；爐門升降機構(gòu)操作定位準確、靈活、關(guān)閉嚴密。5.2.6. 2.3爐內(nèi)水管系統(tǒng)試壓合格；汽化冷卻系統(tǒng)運行正常；測量儀表安裝調(diào)試完畢； 各水冷構(gòu)件通暢無雜物。所有的水冷系統(tǒng)均已通水，且在烘爐過程中不允許出現(xiàn)停水現(xiàn) 象。5. 2. 6. 2. 4風(fēng)機經(jīng)檢查/驗收合格；進/出口閥門開啟靈活。5.2.6. 2.5換向控制系統(tǒng)安裝調(diào)試完畢；手動/自動換向動作到位、指示正確。5.2.6. 2.6燃燒控制、爐壓控制等熱工系統(tǒng)儀表和各種調(diào)節(jié)閥安裝調(diào)整完畢；且操作靈 敏、指示及定位準確；各種檢測儀表（如溫度、壓力）可

30、以隨時投入使用。5.2.6. 2.7各種手動閥門轉(zhuǎn)動靈活、到位。5.2.6. 2.8爐子內(nèi)外及四周無雜物，現(xiàn)場整潔衛(wèi)生；各通道暢通無阻；照明符合設(shè)計要 求。5. 2. 6. 2. 9操作人員經(jīng)過技術(shù)及安全培訓(xùn)并考試合格；能夠正確操作和簡單處理生產(chǎn)中 出現(xiàn)的問題。5. 2. 6. 3爐子點火條件5. 2. 6. 3. 1煤氣管道的任何作業(yè)必須按gb6222-2005工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程執(zhí)行。5. 2. 6. 3. 2煤氣管道的吹掃和放散必須是在煤氣管道檢漏及打壓試驗完成后進行。5.2.6. 3.3確認焦爐/高爐煤氣已送到爐子，焦爐/高爐煤氣總管閘閥（或金加硬密封蝶 閥）前，且閘閥（或金屬硬密封蝶

31、閥）處于關(guān)閉狀態(tài)。5. 2. 6. 3. 4確認氮氣己送至爐子氮氣接點閘閥前，壓力指示人于0. 5mpao5. 2. 6. 3. 5確認所有燒嘴的嘴前閥門處于關(guān)閉狀態(tài)。5. 2. 6. 3. 6除煤氣總管放散閥打開外，其余放散閥全部關(guān)閉。5. 2. 6. 3. 7取樣管閥門全部關(guān)閉。5.2.6. 3.8 u控/儀表系統(tǒng)、換向控制系統(tǒng)已待機工作。各控制回路置于“手動狀態(tài)”。5. 2. 6. 3. 9焦爐煤氣管道的吹掃與放散。5. 2. 6. 3. 9. 1打開爐子烘爐管末端的2個放散閥。5. 2. 6. 3. 9. 2開啟dn40氮氣閘閥，通入氮氣對焦爐煤氣管道進行吹掃。5.2.6. 3. 9.

32、3大約15-20分鐘后（用氧氣檢測儀檢查管道內(nèi)含氧量）關(guān)閉該閥門，吹掃 完畢。5. 2. 6. 3. 9. 4打開爐子焦爐煤氣總管上的2個閘閥向管道輸送焦爐煤氣，約1520分 鐘后，在末端取樣管取樣做爆發(fā)試驗3次，合格后關(guān)閉2個放散閥。至此，方完成點火 燒嘴煤氣閘閥前的送氣工作。5.2.6. 4點火升溫工作5. 2. 6. 4. 1使用烘爐管階段（400°c）5. 2. 6. 4. 1. 1打開所有的爐門。5. 2. 6. 4. 1. 2確認焦爐煤氣總管壓力3000pa方可點火。5. 2. 6.4.1. 3點燃烘爐管程序為：將火把伸到烘爐管煤氣燒嘴上部，慢慢開啟煤氣閘閥, 確認已點燃

33、并能夠傳火，然后再逐漸開大閥門，直至燃燒正常。5. 2.6.4. 1.5溫度控制操作5. 2. 6. 4.1. 5. 1操作人員要注意觀察各烘爐燒嘴的燃燒情況，根據(jù)火焰燃燒狀態(tài)來調(diào)整 閥門的開度，以防脫火或熄火。若發(fā)現(xiàn)有熄火現(xiàn)象，要立即關(guān)閉閥門重新點火；若有脫 火現(xiàn)象時，則應(yīng)關(guān)小閥門。5. 2. 6. 4.1. 5. 2要嚴格按照烘爐曲線控制爐溫，升溫過快時，要在確保燃燒穩(wěn)定的條件 下減少煤氣供入屋，若無效則可減少烘爐燒嘴的數(shù)屋。5. 2. 6. 4. 2使用點火燒嘴烘爐階段（400°c700°c ）當爐溫升至400°c以上時，繼續(xù)升溫比較困難，此時耍開啟點火燒嘴

34、。5. 2. 6. 4. 2. 1適當打開8個點火燒嘴的空氣蝶閥。5.2.6. 4.2.2啟動鼓風(fēng)機（先關(guān)閉其入口調(diào)節(jié)閥，帶啟動正常后再緩慢開人），將點火 系統(tǒng)的空氣支管調(diào)節(jié)閥開啟25%左右。5. 2. 6. 4. 2.3先開啟2個空煙換向閥（一組），將開度調(diào)至30% （待點燃后逐漸增大）， 在開啟空氣引風(fēng)機（先關(guān)閉其入口調(diào)節(jié)閥，待啟動正常后再緩慢開啟至10%）05.2.6. 4. 2. 4將空煙換向閥置于“手動”狀態(tài)，暫定廢氣溫度為140°c進行“手動”換 向，換向時間待定。5. 2. 6. 4. 2. 5打開點火燒嘴詢的閘閥少許，用火把將點火燒嘴逐一點燃；根據(jù)爐溫情況 逐步關(guān)閉烘

35、爐管并拆除其臨時管線等。5. 2. 6. 4. 2. 6關(guān)閉所有的爐門，檢修爐門和扒渣爐門用耐火磚堵死。5. 2. 6. 4. 2. 7按烘爐曲線調(diào)整點火燒嘴的熱負荷，使爐子均勻升溫。5. 2. 6. 4. 2. 8在烘爐過程中，通過調(diào)整空氣引風(fēng)機前的調(diào)節(jié)閥來調(diào)整爐壓，控制在+15pd 左右；調(diào)節(jié)各空煙換向閥的廢氣調(diào)節(jié)閥來保證爐溫的均勻性。5. 2. 6. 5蓄熱式燒嘴的投入當爐溫升至600°c后，蓄熱式燒嘴已被預(yù)熱，可以做準備并投入工作。5. 2. 6. 5. 1高爐煤氣管線吹掃和放散的準備5.2.6. 5.1. 1確認高爐煤氣已送到處于關(guān)閉狀態(tài)的煤氣金屬硬密封蝶閥前（眼睛閥和快

36、切閥亦關(guān)閉）。5. 2. 6. 5. 1. 2確認氮氣已送至氮氣主管閘閥前。5. 2.6. 5. 1.3確認煤氣蓄熱式燒嘴前的密封蝶閥已關(guān)閉。5. 2. 6. 5.1.4除煤氣放散主管的放散閥打開外，關(guān)閉其余的放散閥。5. 2. 6. 5. 1. 5關(guān)閉高爐煤氣取樣管的閥門。5. 2. 6. 5. 2高爐煤氣管線的吹掃和放散5.2.6. 5.2.1打開高爐煤氣總管上的快速切斷閥和各段煤氣支管上的調(diào)節(jié)閥；打開所 有的高爐煤氣放散閥。確認煤氣燒嘴前手動蝶閥關(guān)閉。打開煤氣換向閥氣缸。5. 2. 6. 5. 2. 2開啟高爐煤氣總管上的dn100氮氣閥；通入氮氣吹掃高爐煤氣管線。5. 2. 6. 5.

37、 2. 3約30分鐘后檢測管道內(nèi)空氣含量，合格后停止吹打。5. 2. 6. 5. 3送高爐煤氣先開啟煤氣總管上的眼睛閥；關(guān)閉dn100氮氣閥；開啟煤氣總管的金屬硬密封蝶閥, 向高爐煤氣管線送煤氣約20分鐘;然后依次在各段取樣管取樣進行爆發(fā)試驗（共3決， 合格后關(guān)閉所有的放散管；至此，高爐煤氣已送到各蓄熱式燒嘴前，并處于待用狀態(tài)。 最后，關(guān)閉所有的放散閥和収樣管閥門，以備下次再用。5. 2. 6. 5. 4投入蓄熱式燒嘴當爐溫達到700°c左右時，就可以投入蓄熱式燒嘴了，投入順序依次為均熱段、加熱段、 預(yù)熱段。5. 2. 6. 5. 4. 1啟動煤氣引風(fēng)機（先關(guān)閉具入口調(diào)節(jié)閥，待啟動正

38、常后再緩慢開啟至20%, 逐漸上調(diào)）。5.2. 6. 5. 4.2將各段的煤氣換向閥置于“單動”狀態(tài)。5. 2. 6. 5. 4. 3各控制系統(tǒng)置于“手動狀態(tài)”。5. 2. 6. 5. 4. 4打開均熱段的煤氣蒂熱式燒嘴閥門（同時先開啟空氣燒嘴閥門）。5.2.6. 5.4.5先將均熱段煤煙換向閥開啟50%；再打開均熱段的煤氣調(diào)節(jié)閥為20%；調(diào) 整空/煤氣量的比例0.72： 1,可根據(jù)燃燒情況調(diào)節(jié)。在“單動”狀態(tài)下進行人工換向， 空/煤氣換向閥的換向周期均為60秒。5. 2. 6. 5. 4. 6待均熱段燃燒正常后，加熱段和均熱段均按此方式依次點燃。5.2.6. 5.4.7全爐啟動完畢后，稍后關(guān)

39、閉點火燒嘴（若長期不用時應(yīng)掃線處理）；通過 調(diào)節(jié)空/煤氣量來保證爐溫和空燃比；調(diào)節(jié)各段的煙氣調(diào)節(jié)閥來保證爐壓（ + 15-25） pa 和排煙溫度（w150°o o5. 2. 6. 5. 4. 8若爐溫因某種原因降至w600°c時，可再次點燃點火燒嘴。5. 2. 6. 6.自動控制系統(tǒng)的投入5. 2. 6. 6. 1將爐壓控制設(shè)置為“ 口動”狀態(tài)。5.2.6. 6.2通過2臺引風(fēng)機入口的調(diào)節(jié)閥來調(diào)節(jié)爐壓，控制爐圧w30pa；排煙溫度w 150°co5. 2. 6. 6. 3全部控制系統(tǒng)均投入自動控制狀態(tài)，使爐子工礦進入正常。5. 2. 6. 7.烘爐操作的注意事項

40、5.2.6. 7. 1常溫至300°c是排除砌體內(nèi)物理水的階段，如果操作不當，易引起耐火材料 的局部爆裂。若30ctc保溫后，仍生成大量的蒸汽，則應(yīng)視具體情況適當延長該段的保 溫時間，以保證烘爐質(zhì)量。5. 2. 6. 7. 2為準確測溫，450°c之前通常選用k型低溫?zé)犭娕己拖鄳?yīng)的顯示/記錄儀表。5. 2. 6. 7.3而450°c之后的升溫和保溫都以均熱段爐頂上的熱電偶指示為準，其余兩段 爐溫據(jù)此溫度同步控制，保證爐內(nèi)溫度均勻。5. 2. 6. 7. 4烘爐開始后，爐內(nèi)的水冷構(gòu)件不得斷水。5.2.6. 7.5值班人員隨時觀察砌體的膨脹情況，發(fā)現(xiàn)鋼結(jié)構(gòu)局部開焊時要

41、及時補焊；隨 時觀察爐內(nèi)水冷管澆注料的膨脹情況。5.2.6. 7.6烘爐過程中發(fā)生故障而影響正常升溫時，應(yīng)立即進行保溫，待故障排除后方 可繼續(xù)升溫。5. 2. 6. 7. 7水冷系統(tǒng)發(fā)生停水、停電故障，應(yīng)立即接通事故水源；若短時間內(nèi)不能恢復(fù), 則應(yīng)立即采取停爐操作。5. 2. 6. 7. 8現(xiàn)場人員進入加熱爐區(qū)必須二人同行，配帶co報警儀。5.2.6. 7.9將烘爐曲線放大一張并掛在儀表室的明顯處，便于操作人員觀看和標注。烘 爐過程中，每間隔30分鐘在烘爐曲線上的相應(yīng)處用彩色筆標注一個實際爐溫；將烘爐 曲線確定的溫度與實際爐溫進行比較；然后及時調(diào)整燃燒器（烘爐管、點火燒嘴及蓄熱 式燒嘴）的供熱

42、能力；盡量縮小實際烘爐溫度與確定烘爐曲線的差值，以保證烘爐質(zhì)量。5. 2. 6. &生產(chǎn)操作及注意事項5. 2. 6. & 1正常生產(chǎn)時，按設(shè)定的爐溫由自動控制系統(tǒng)來調(diào)節(jié)控制空/煤氣流屋和爐壓, 特殊情況下也可以采用手動操作。5.2.6. 8. 2爐溫設(shè)定范圍爐溫設(shè)定范圍按和應(yīng)鋼種工藝規(guī)程中加熱溫度制度執(zhí)行。具體見技術(shù)規(guī)程。5.2.6. 8. 3爐壓設(shè)定范圍通常控制在（2035） pa z間，還要考慮廢氣排放溫度的影響。自動狀態(tài)下操作 時，可通過調(diào)節(jié)引風(fēng)機前的調(diào)節(jié)閥和空/煤氣換向閥前的煙氣調(diào)節(jié)閥來口動控制爐壓。 手動狀態(tài)下操作時，可遠程手動控制以上調(diào)節(jié)閥的開度來控制爐壓。5.2

43、.6. & 4換向控制在正常生產(chǎn)情況下，換向閥的控制方式設(shè)定為“定時換向”狀態(tài)，換向周期約為 60秒左右；換向閥廢氣岀口的測量溫度應(yīng)為w150°c。5.2.6. & 5調(diào)節(jié)空/煤氣量時，應(yīng)保持空氣過剩系數(shù)為1051lo5.2.6. & 6汽包蹩壓時，設(shè)定汽包壓力值應(yīng)逐步增加，嚴禁依次設(shè)定到位。操作汽化閥 門時應(yīng)緩慢的進行開關(guān)，嚴禁快速操作。每班對汽包排污一次。每班對爐底汽化聯(lián)箱排 污一次。每周對軟水水質(zhì)化驗一次。5.2.6. 8.7加熱工必須熟練掌握汽化系統(tǒng)設(shè)備構(gòu)成、每個設(shè)備坐落位置、起什么作用。 詳見汽化系統(tǒng)設(shè)備布置圖。5. 2. 6. 9故障處理5. 2.

44、 6. 9. 1爐壓過大檢杏空煙、煤煙換向閥閘板是否脫落；檢杳空煙、煤煙調(diào)節(jié)閥閥板 是否脫落；檢查煤煙引風(fēng)機、空煙引風(fēng)機閘板是否與設(shè)定一致。5. 2. 6. 9. 2換向氣缸故障。檢查壓縮空氣壓力、接近開關(guān)位置和牢同程度、杠桿密封圈、 電磁閥、電氣反饋信號等。5.2.6. 9.3鋼坯跑偏。檢查爐底升降油缸的同步性。5. 2. 6. 9. 4汽包水位波動大。放散汽包壓力后，重新蹩壓，建立穩(wěn)定的汽包水位。6出鋼工及cs2操作室崗位6.1崗位職責(zé)6. 1. 1搞好交接班工作，查對爐內(nèi)鋼坯悄況，防止混號和出錯鋼。6.1.2根據(jù)軋鋼生產(chǎn)要求，及時供給鋼壞；將加熱溫度不合格或者由于鋼壞待軋時間過 長、溫度

45、降低過多而不能軋制的鋼壞以及有明顯缺陷的鋼坯剔出返冋，不進入軋鋼，保證正常出鋼。6.1.3與上下工序加強聯(lián)系，控制軋制節(jié)奏，換號前提前通知軋鋼。6.1.4及時清除加熱爐頭的鐵皮，搞好環(huán)境衛(wèi)生。6. 1.5配合加熱班長和加熱工做好煤氣點火、停爐、閉火等工作。6. 2操作程序6. 2. 1接班時，首先要與上班把爐內(nèi)沒出完的爐號的鋼坯的支數(shù)點清、記好，嚴防混號。6. 2. 2檢查出鋼設(shè)備和鋼坯剔出裝置的運行情況，發(fā)現(xiàn)異常及時處理。6.2.3按軋鋼要鋼指令出鋼，而且必須一支一支地出鋼，使生產(chǎn)有節(jié)奏地進行。6. 2.4和裝鋼工密切配合完成鋼壞入爐工作。6. 2. 5準確記錄每個爐號岀鋼支數(shù)，發(fā)現(xiàn)與卡片不

46、符,及時與cs1操作丁聯(lián)系。每個爐號 的最后一根鋼出爐時必須通知主操作臺。6.2.6聽從軋鋼t或當班領(lǐng)導(dǎo)的指揮，對沒有進入軋機的整根鋼坯或卡斷的、長于9米 的鋼坯要盡快冋爐。6. 2. 7無法回爐的鋼坯，通過廢料剔除裝置剔除。6. 3設(shè)備性能參數(shù)表1：設(shè)備參數(shù)序 號設(shè)備名稱設(shè)備參數(shù)1出爐輾道輸送鋼坯根數(shù)：1根/每次 棍子規(guī)格：295 x 400mm 棍了線速度：0. 1-lm/s減速電機型號：dlr05-64-ygp132l-4額定功率：4kw額定輸出轉(zhuǎn)速：64r/min輾間距:1500mm棍子個數(shù)：13個2鋼坯剔除裝置氣缸型號：jb250x930-mt4汽缸直徑：250mm氣缸行程：930m

47、m氣缸工作壓力：0.4-06mpa每次撥出鋼坯數(shù)：1根 臺架有效長:1500mm 接近開關(guān)型號：j7-d15b1-t 感應(yīng)距離：15mm6. 4故障處理及注意事項6.4.1出爐卡鋼時，立即用撬棍進行蹩撬，完畢后檢查出爐轆道轆面標高是否一致，軌 道是否磨損，隨后通知維修工處理。6.4.2餛道跑偏卡鋼檢查餛而磨損程度，以及擋向板是否磨損，通知維修丁修補。6.4.3轆道不轉(zhuǎn)，通知電工檢查電機，通知維修工檢查標高。6.4.4生產(chǎn)中必須隨時和主控臺、裝鋼工聯(lián)系，確保裝鋼和出鋼工作順利進行。6.4.5步進梁將鋼坯移動到懸臂轆上，步進梁動梁下降到下位時再進行出鋼操作。軋制崗位技術(shù)操作規(guī)程1軋機班長崗位1.1

48、崗位職責(zé)1.1.1全面負責(zé)軋鋼作業(yè)區(qū)的生產(chǎn)、安全、衛(wèi)生等工作。1.1.2組織全班人員完成生產(chǎn)任務(wù)，協(xié)調(diào)和處理上下工序之間的工作。1.1.3認真組織全班員工學(xué)習(xí)軋鋼技術(shù)操作規(guī)程和安全規(guī)程，提高產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)量，減 少次品和廢品。1.1.4經(jīng)常檢查、督促齊崗位及時清除切頭、切尾、廢鋼等生產(chǎn)垃圾，工具及備件擺放 整齊，保持良好的環(huán)境衛(wèi)生，實現(xiàn)文明生產(chǎn)。1. 1.5搞好軋鋼作業(yè)區(qū)的交接班工作。1. 1. 6搞好生產(chǎn)記錄及交接班檢查，及時記錄。1. 2操作程序1. 2. 1嚴格按軋區(qū)技術(shù)操作規(guī)程操作，1.2.2嚴格執(zhí)行軋區(qū)技術(shù)操作規(guī)程，并監(jiān)督檢查軋區(qū)內(nèi)崗位人員按規(guī)程操作。1.2.3嚴格執(zhí)行安全操作規(guī)程，防

49、止發(fā)生人身和設(shè)備事故。1.2.4嚴格執(zhí)行按爐送鋼制度，防止發(fā)生混號事故。1.2.5軋機調(diào)整操作要求軋機調(diào)整包括軋餛壓下調(diào)整、軋制屮心線調(diào)整和軋餛軸向調(diào)整。1.2.5. 1軋輾壓下調(diào)整：通過人工手動壓下螺絲來調(diào)節(jié)観縫（或液壓馬達自動壓卜），轆縫人小根據(jù)孔型參 數(shù)表確定。用塞尺檢查銀縫人小以及軋轆兩端的孔縫是否相等;在軋機前有一個刻度盤, 能夠顯示壓下的情況。1.2.5. 2軋制線對中調(diào)整換孔或換槽后必須進行軋制線對中調(diào)整。首先按機架夾緊液壓缸的“松開”按扭， 使夾緊裝置松開，然后開啟機架移動裝置進行退或進，使軋制線和軋槽中線對正，然后 再操作機架夾緊裝置把機架夾緊，軋機軋槽屮線必須與軋制線重合。

50、1.2.5. 3軋轆軸向操作：可以手動調(diào)整軋轆軸向調(diào)整螺絲，也可以通過橫移機架來進行軸向調(diào)節(jié)。1.2.6導(dǎo)衛(wèi)安裝和調(diào)整1.2.6. 1根據(jù)導(dǎo)衛(wèi)組合表正確選擇各機架的導(dǎo)一衛(wèi)裝置，不得弄錯。1.2. 6. 2檢查滾動導(dǎo)衛(wèi)餛的間距是否符合規(guī)定，導(dǎo)餛轉(zhuǎn)動是否靈活，導(dǎo)衛(wèi)內(nèi)是否有劃傷 和異物。1. 2. 6. 3安裝時用天車吊住導(dǎo)衛(wèi)的起重環(huán)，把導(dǎo)衛(wèi)安放在導(dǎo)衛(wèi)滑座上或托架上, 調(diào)整導(dǎo)衛(wèi)的位置，要注意導(dǎo)衛(wèi)滑座上的鍵槽與導(dǎo)衛(wèi)底座的定位鍵對正。1.2.6. 4調(diào)整進口導(dǎo)衛(wèi)、導(dǎo)衛(wèi)輻、出口導(dǎo)衛(wèi)與軋輾（軋槽）的間隙。1.2. 6. 5入口導(dǎo)衛(wèi)一定要與孔型中心線對正，并安裝牢固。校正導(dǎo)衛(wèi)與軋槽中線是否對 屮。1. 2.

51、6. 6進口導(dǎo)衛(wèi)的端部與車昆環(huán)z間的縫隙不大于5mm,出口導(dǎo)衛(wèi)端部與軋槽底部吻合, 允許有輕微磨損，縫隙必須小于lmm.1.2. 6. 7導(dǎo)衛(wèi)調(diào)整合適后，用螺栓將導(dǎo)衛(wèi)固定在托架之上。1. 2. 6. 8軋制過程中，導(dǎo)衛(wèi)必須有充足的冷卻水冷卻1. 2. 6. 9要保證進出口導(dǎo)衛(wèi)和導(dǎo)衛(wèi)托架的潤滑、冷卻管路清潔流通。1. 2. 6. 10安裝和聯(lián)接所有的潤滑和冷卻管線。1.2.7導(dǎo)一衛(wèi)拆卸1.2.7. 1停止軋機主傳動，等軋轆冷卻z后，再關(guān)閉冷卻水。1. 2. 7. 2拆掉潤滑和冷卻水的管線。1. 2. 7. 3用人工板手松開緊固螺絲。1. 2. 7. 4用天車吊住導(dǎo)衛(wèi)的起重環(huán)把導(dǎo)衛(wèi)吊下來。1.2.

52、8軋機開車的檢查工作1. 2. 8. 1檢查控制臺的選擇開關(guān)是否在規(guī)定的位置，液壓系統(tǒng)和控制系統(tǒng)是否正常。1. 2. 8. 2檢杏導(dǎo)衛(wèi)裝置安裝是否正確和牢固，導(dǎo)衛(wèi)內(nèi)有無異物。1.2. 8. 3軋槽、導(dǎo)衛(wèi)是否與軋制線對正重合。1.2.8. 4軋餛安裝是否正確，轆縫值是否合適，軋槽表而質(zhì)量是否完好。1.2. 8. 5冷卻水系統(tǒng)是否正常，噴嘴是否通暢。1.2. 8. 6事故卡斷剪和飛剪是否在復(fù)位位置。1.2. 8. 7設(shè)備上的安全裝置是否完好無損、安全可靠。1. 2. 8. 8確認以上條件均具備時，方可通知主控臺開機生產(chǎn)。1.2.9試軋和正常軋鋼生產(chǎn)1. 2. 9. 1各項檢查和調(diào)整、確認工作就緒后

53、，啟動軋機運轉(zhuǎn)，由2cs向1cs發(fā)出要鋼信 號。1. 2. 9. 2所供鋼坯必須保證開軋溫度不低于960°c、終軋溫度不得低于860°co1.2. 9. 3試軋時，必須檢測各道次的料型尺寸及表面質(zhì)量，產(chǎn)品合格后，進入正常生產(chǎn)。1.2.9. 4正常生產(chǎn)時，要嚴榕檢杳控制8#、14#、18#軋機的料型尺寸，必須符合規(guī) 定，其他道次的料型尺寸也要經(jīng)常檢查。1.2. 9. 5耍經(jīng)常檢查軋槽和導(dǎo)衛(wèi)的磨損情況，發(fā)現(xiàn)磨損耍及時更換，換槽后，要進行磨 槽，方可生產(chǎn)。1.2. 9. 6換輕和換槽后必須進行試軋，當產(chǎn)品合格后，才能轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)。1. 2. 9. 7正常生產(chǎn)過程中，必須保證軋轆有

54、充足的冷卻水。1.2. 9. 8過熱、過燒和低溫鋼不得進入軋機，要由剔鋼裝置剔出并返冋。1.2. 9. 9生產(chǎn)出現(xiàn)故障，2cs要立即啟動卡斷剪把末全部進入粗軋機的鋼壞剪斷，通知 1cs停止出鋼。（或急停出爐轆道）1.2.9. 10軋機發(fā)生堆鋼事故時，要立即停機，但不能立即停冷卻水和油，等10-16分 鐘z后，再關(guān)閉油水。用氣焊切割軋件處理事故時，嚴禁把火焰對著軋機、軋輾、導(dǎo)衛(wèi) 裝置。1.2.9. 11生產(chǎn)過程屮發(fā)現(xiàn)傳動系統(tǒng)發(fā)出異常聲音或有顫動現(xiàn)象，要立即停機進行檢查, 嚴禁軋機帶病作業(yè)。1.2.9.12檢查所有設(shè)備的安全保護裝置和設(shè)施是否完好無損，否則不得生產(chǎn)。1.2.9.13嚴格執(zhí)行按爐送鋼

55、制度，一切操作都必須防止混鋼。1.2.10軋機換轆1. 2. 10. 1粗屮軋采用小車換餛的方式進行換餛。1. 2. 10. 2預(yù)精軋機、精軋機采用更換餛環(huán)方式進行換餛。1.2.11啟動軋機程序拉鈴警示-> 送電啟動軋機-> 給水給油一試機一取樣檢測一調(diào)整一試軋-> 取樣檢測 -試樣合格一正常軋制生產(chǎn)。1.2.12軋機停機操作程序拉鈴警示-> 拉閘斷電一關(guān)閉油水閥門。1.2.13更換軋槽操作程序軋機停止運行一松動導(dǎo)板和底座的固定螺絲一卸下出口衛(wèi)板或出口扭轉(zhuǎn)餛一移動 導(dǎo)板盒一對正更換的軋槽一固定導(dǎo)板梁的兩底座一安裝衛(wèi)板或扭轉(zhuǎn)轆一移動冷卻水管 和油管對準新軋槽和導(dǎo)衛(wèi)。1.2.14更換軋輻操作程序1. 2. 14. 1立軋換車昆操作停機后關(guān)閉油水閥門，卸下冷卻水管和油管，松動導(dǎo)板和底座的同定螺絲卸下出口 導(dǎo)衛(wèi)和進口導(dǎo)衛(wèi)，進口連接機架提升裝置與機架插銷缸，接軸托架加緊，松開機架鎖緊 缸，機架向下行走落到換轆軌道上，加緊鎖緊缸，用天車將軋観吊走。（機架整體更換 為：連接橫移油缸與機架固定銷，將機架由傳動側(cè)推至操作側(cè)極限位置，天車整體吊走, 更換新機架。）1.2. 14.2平軋換輻操作停機后關(guān)閉油水閥門，卸下冷卻水管和油管，松動導(dǎo)板和底座的固定螺絲卸下出口 導(dǎo)t和進口導(dǎo)衛(wèi)，松開軋機鎖緊缸，連接橫移