常規(guī)板坯連鑄機晶器專業(yè)技術

1、常規(guī)板坯連鑄機結晶器技術結晶器是連鑄機中的鑄坯成型設備,是連鑄機的核心設備之一。其作用是將連續(xù)不斷地注入其內腔的鋼液通過水冷銅壁強制冷卻 , 導出鋼液的熱量 , 使之逐漸凝固成為具有所要求的斷面形狀和一定坯殼厚度的鑄坯 , 并使這種芯部仍為液相的鑄坯連續(xù)不斷地從結晶器下口拉出，為其在以后的二冷區(qū)域內完全凝固創(chuàng)造條件。在鋼水注入結晶器逐漸形成一定厚度坯殼的凝固過程中，結晶器一直承受著鋼水靜壓力、摩檫力、鋼水熱量的傳遞等諸多因素引起的的影響，使結晶器同時處于機械應力和熱應力的綜合作用之下，工作條件極為惡劣，在此惡劣條件下結晶器長時間地工作，其使用狀況直接關系到連鑄機的性能，并與鑄坯的質量與產量密切

2、相關。因此，除了規(guī)范生產操作、選擇合適的保護渣和避免機械損傷外，合理的設計是保證鑄坯質量、減小溢漏率、提高其使用壽命的基礎和關鍵。板坯連鑄機一般采用四壁組合式（亦稱板式）結晶器，也有一個結晶器澆多流鑄坯的插裝式結構。結晶器主要參數的確定1結晶器長度H結晶器長度主要根據結晶器出口的坯殼最小厚度確定。若坯殼過薄，鑄坯就會出現(xiàn)鼓肚變形，對于板坯連鑄機，要求坯殼厚度大于 10 15mm。結晶器長度也可按下式進行核算：H=( /K)2Vc S1 S2(mm)式中 結晶器出口處坯殼的最小厚度，mmK 凝固系數，一般取K=18 22 mm/min0.5Vc 拉速， mm/minS1結晶器銅板頂面至液面的距離

3、，多取S1=100 mmS2安全余量，S=50 100 mm對常規(guī)板坯連鑄機可參考下述經驗：當澆鑄速度 2.0m/min時，結晶器長度可采用900 950mm。當澆鑄速度2.0 3.0m/min 時，結晶器長度可采用950 1100mm。當澆鑄速度 3.0m/min時，結晶器長度可采用1100 1200mm。2結晶器銅板厚度h銅板厚度的確定是依據熱量傳熱原理和高溫下的使用性能，具體說，與銅板材質、鍍層、機械性能、拉速、冷卻水量的大小和分布等有關。研究表明，拉速高，銅板應隨之減?。环粗?，拉速低，銅板應隨之增厚。在考慮上述諸多因素后，銅板的厚度可由下式確定：h=hm+m+m(mm)式中hm銅板冷卻

4、水槽深度，mmm銅板加工余量，一般取m=10 15mm m銅板最終的有效厚度，一般取 m=10mm3結晶器內腔最大寬度AmaxAmax=1.025×Bmax(mm)式中Bmax板坯最大名義寬度，mm4寬邊銅板最大寬度CumaxCumax=Amax+2h+(100 150)(mm)5無輕壓下時，窄邊銅板上、下口尺寸Zs、 ZxZs=1.025×D+2(mm)Zx=1.019×D+2(mm)式中D 板坯名義厚度，mm如果考慮了凝固末端輕壓下，則應再增加 3 4mm。另外，有的用戶還要求按照自己的經驗進行確定，這時須尊重用戶意見。6單邊調寬行程SdSd=( Amax B

5、min)/2+(30 50)(mm)式中Bmin 為板坯最小名義寬度，mm。7當用戶無特殊要求時，生產當中結晶器下、上口尺寸Ax、 As 的確定Ax=(1.0101.012) ×B(mm)As= Ax×(1+×H)(mm)式中B 板坯名義寬度，mm結晶器錐度，一般取0.9%/m 左右H 結晶器長度，m圖 1 為結晶器上、下口尺寸示意圖。圖 1結晶器上下口尺寸8 結晶器夾緊力的計算每個結晶器有4 組夾緊彈簧，上方兩組，下方兩組，其夾緊力為：FS1=1.5× PAFS2=1.5× PB式中FS1結晶器上口每個夾緊裝置的夾緊力，mmFS2結晶器下口每

6、個夾緊裝置的夾緊力，mm PA鋼水靜壓力和內弧水箱移動所產生的摩擦力在上方的作用力，kN PA鋼水靜壓力和內弧水箱移動所產生的摩擦力在下方的作用力，kN夾緊裝置結構形式可采用彈簧夾緊、液壓缸松開的方式，也可采用全液壓夾緊方式。9 熱態(tài)板坯由寬調窄時的推力結晶器推力計算時，可參考板坯連鑄機設計與計算一書，主要考慮下列因素：（ 1）鑄坯變窄時的推力。（ 2）結晶器窄邊鋼水靜壓力。（ 3）寬窄邊銅板因彈簧夾緊引起的摩擦力。（ 4）沿鑄造方向窄邊和鑄坯之間的摩擦阻力。10 結晶器下口與引錠頭之間的間隙引錠進入結晶器后，結晶器下口寬度與引錠頭寬度之間的間隙為49mm引錠進入結晶器后，結晶器下口厚度與引錠

7、頭厚度之間的間隙為45mm結晶器的優(yōu)化問題1 結晶器銅板材質結晶器銅板設計是結晶器設計的最重要環(huán)節(jié)。銅板的導熱效果及壽命主要與銅板的材質、熱面鍍層、結晶器冷卻水水量、結晶器與足輥及二次冷卻區(qū)的對弧精度有關，除此之外，合理的結構設計顯得更為重要。結晶器銅板母材推薦采用CuCrZr 合金，也可采用CuAg合金，在一臺結晶器上兩種材質也可一起采用，易磨損的窄面銅板采用 CuCrZr 材質，相對不易磨損的寬面銅板采用CuAg材質。銅板厚度一般取4050mm。銅板鍍層采用Ni-Cr 、Ni-Fe 、Ni-Co 、 Co-Ni 等。銅板每次刨修量1.5mm。結晶器銅板的最小有效使用厚度（銅板表面至水槽底部

8、）10mm。2 銅板水槽分布結晶器銅板水槽的分布和傳熱密切相關，結構設計包括水槽的寬度、深度、數量分布及銅板固定螺栓的布置等。其要點是設置合適的冷卻水流量與流速，并考慮結晶器冷卻的均勻性。設計時螺栓直徑在 M16 M20之間選取，螺栓間距應盡可能小，盡量減小固定螺栓近旁的水槽間距，并采用長短結合的水槽深度，即布置在銅板固定螺栓近旁的水槽可適當深一些，這樣可有效降低固定螺栓處的銅板熱面溫度差，使結晶器熱量傳遞及形成的坯殼更為均勻，如圖 2 所示：圖 2不同尺寸的水槽深度表 1 是國外某鋼廠常規(guī)板坯連鑄機高拉速時結晶器銅板主要參數。銅板材質Cu-Cr Zr銅板厚度3540mm，表面溫度小于 350

9、水槽寬度5mm水槽間距20mm33mm（螺栓近旁）水槽深度15mm21mm（螺栓近旁）水速大于 9.0m/min （彎月面處）為了減小窄面銅板邊緣的熱面溫度，可以采取在銅板邊緣增加傾斜水槽或者增加角部通水孔，圖 3 為角部傾斜水槽及通水孔示意圖。圖3角部傾斜水槽及通水孔3銅板冷卻水量與水流速壓力冷卻水量以澆鑄速度為依據，按照板坯斷面周邊長度取 2.0 2.8 ?/min/mm。冷卻水 1.0MPa 左右，根據結晶器水路結構和壓力損失大小，必要時窄面水的控制回路增設0.2MPa 的增壓泵。對于常規(guī)板坯連鑄機，冷卻水流速應控制在6 10m/s之間。對于中薄板坯連鑄機，冷卻水流速應控制在1013m/

10、s之間。4窄邊和寬邊的熱流比設計時應注意，結晶器窄邊和寬邊的熱流比一般在0.8 0.9時，鑄坯不易出現(xiàn)裂紋。5液面處銅板溫度分布結晶器液面處銅板溫度沿水平方向的分布，應盡可能做到高低溫度差 T10，以利于坯殼的均勻形成。6 沿結晶器長度方向水槽的過渡圓弧如圖 4 所示，過渡圓弧的半徑不要選的過大，否則會影響銅板頂部與鋼液面接觸部位的冷卻效果，可取 R=30 100mm。圖 4水槽的過渡圓弧7 銅板與水箱的密封銅板和水箱一般采用耐熱橡膠O型密封條密封，這時密封槽不能按標準設計，O型密封條直徑選定后，所選的密封槽應比標準規(guī)定的小。這還不夠，必要時，采用雙密封條密封。8 銅板外形在生產使用中，因為結

11、晶器長時間熱負荷工作，夾緊裝置松動或窄邊漂移，也可能由于設備加工及安裝等原因，使窄面銅板的工作狀態(tài)出現(xiàn)偏斜，如圖5(a) 所示，偏斜后出現(xiàn)了間隙a。如果 a 值過大，角部熱阻增大，不利于該處坯殼的形成，容易造成漏鋼，同時鋼水容易進入角部間隙凝結，造成掛鋼。優(yōu)化窄邊銅板的外形可以改善這種狀況。優(yōu)化方案一，圖 5 為解決窄邊漂移的優(yōu)化方案示意圖。改變窄邊銅板斷面形狀，如圖 5(b) 所示。其原理是相對減薄窄邊銅板的厚度，從而減小角部間隙。窄邊銅板斷面形狀改變后的工作狀態(tài)如圖5(c) 所示，很明顯，優(yōu)化后的角部間隙b 值要小于a 值。圖5窄邊偏移方案優(yōu)化優(yōu)化方案二，改變窄邊銅板寬度方向的幾何外形，如

12、圖5(d) 所示。結晶器上口不接觸鋼水，下口坯殼已經有一定厚度，所以對窄邊銅板的上部和下部可以進行小量修正，以減小窄邊銅板的相對寬度，從而減小角部間隙。9 水路結晶器的設計應保證其安裝在振動裝置上后，水路能夠自動接通，對中簡單，固定和更換便捷。板坯寬度較寬時，結晶器每個寬面冷卻水回路可由一個變?yōu)閮蓚€。此時，其水箱的結構必須保證有足夠的剛度。結晶器水各回路的流量調節(jié)閥必須設置在回水側。結晶器水箱上部必須設置放氣閥并設計滲水槽，而下部設置放水孔。10 足輥根據澆鑄速度和板坯斷面尺寸，結晶器寬面足輥可設置25 對。13 對，窄面足輥可設置窄面足輥的對數2 時，輥子軸承座除有墊片組調整輥子高度外，背面

13、應增加彈簧支撐，以提高窄面足輥支撐板坯的實際效果。根據鋼水靜壓力確定彈簧力的大小。足輥噴淋架及噴嘴處于連鑄機最易漏鋼的部位，設計中必須考慮安裝、拆卸的方便性。足輥軸承座立板與二冷噴嘴的相互位置應事先精確設計，避免干涉。設計中要注意解決好噴嘴布置與分段足輥中間支撐軸承座容易相互干涉的問題。高拉速時結晶器下方可采用格柵支承結構。11 調寬結晶器調寬可分為熱態(tài)和冷態(tài)兩大類，熱連軋機要求熱送的板坯具有按照周期輸送板坯寬度的特點，則結晶器可采用澆鑄過程中的熱態(tài)調寬。其它軋機無變換板坯寬度的要求，則結晶器可考慮冷態(tài)調寬。調寬可以用電動機、液壓馬達、液壓缸等驅動。冷態(tài)調寬時，也可以用手動。熱態(tài)調寬的機械設計

14、速度一般為0 120mm/min。澆注不同厚度板坯時，結晶器外弧線是一個不能變更的基準線，調寬裝置應能夠適應厚度的變化，必要時沿板坯厚度方向移動位置。熱態(tài)調寬時，可采用軟夾緊。夾緊裝置在結晶器中的位置應保證鋼水靜壓力的作用中心位于上下夾緊裝置之間。按照不同的驅動源，調寬裝置可分為電動（液壓馬達）式和液壓缸式，液壓缸式調寬裝置由于結構簡單而成為目前的發(fā)展方向。12 窄面漂移窄面漂移是一個生產鑄造過程當中十分頭疼的問題，必須十分重視解決。13 其他結構設計問題（ 1）結晶器蓋板設計時，大蓋板固定，小蓋板活動。大蓋板考慮液面檢測裝置的安裝或放置位置，大小蓋板既要考慮結晶器振動時互不發(fā)生干涉，又要考慮

15、相互間的密封性，防止蒸汽逸出。（ 2）結晶器本體設計時，可考慮自帶支撐，而支撐柱子的長度，應大于設備最低限，但不能和彎曲段發(fā)生干涉。（ 3）為了保護環(huán)境，設置結晶器排煙裝置。14 結晶器維修（ 1）結晶器是一個易損更換件，設有專門的維修場地。設計時，結晶器的起吊、運輸、維修和安裝的方便性應充分考慮。（ 2）漏鋼后，如果需要將結晶器彎曲段事故坯同時吊離連鑄生產線時，結晶器底部和彎曲段頂部應考慮相互導向和支撐點。結晶器的測量1 結晶器寬度方向上、下口尺寸偏差0.25mm，如圖6 所示。圖 6圖7圖 82組合式結晶器寬面銅板和窄面銅板之間的接觸間隙 30.3mm，如圖 7所示。3組合式結晶器 4 塊

16、銅板頂面高度差 0.2mm。4結晶器寬度方向上、下口兩側錐度偏差之和 4+ 4 0.25mm，如圖 8所示。5結晶器矩形偏差，即矩形斷面的對角線之差1.0mm。6結晶器漏鋼預報裝置的誤報率 15%。7結晶器液面控制精度誤差± 3.0mm(99%的澆鑄時間內) 。與結晶器有關的技術與設備1 結晶器漏鋼預報裝置與熱成像解決粘結性漏鋼問題除了改善保護渣質量并精心操作以確保拉速和結晶器液面穩(wěn)定外，漏鋼預報裝置用于預先警告漏鋼的發(fā)生是較有效的措施。目前研究的方法主要是熱電偶測溫、振波分析和摩擦阻力三種方法，其中熱電偶測溫方法的準確性相對較高，在生產中應用較為普遍。寶鋼正在開發(fā)縱裂漏鋼預報技術。

17、利用漏鋼預報系統(tǒng)熱電偶檢測到的溫度，將溫度分布以圖像的形式直觀地顯示出來即熱成像。這一措施也是漏鋼預報系統(tǒng)的完善和補充。2 結晶器銅板溫度控制系統(tǒng)德國西馬克 / 德馬克（ SMS/DEMAG）公司開發(fā)了這一技術。結晶器銅板溫度控制主要是控制液面處的“熱面”（與鋼水接觸的一面）溫度。其原理是收集中間罐的加熱溫度，鋼水溫度，拉坯速度，結晶器銅板材質和厚度，結晶器進、出水溫度，所澆注鋼種的凝固溫度等參數，利用結晶器的進水量和出口水溫將特定鋼種液面處的銅板熱面溫度控制成理論上的恒定值。對于不同鋼種，將液面處的銅板熱面溫度控制在 270 349，熱流密度在 2.8 2.96MW/m2，結晶器水溫差在 8

18、.9 11.4 。這樣做的目的是為了避免縱向裂紋，減少因保護渣熔化不良、流動不均勻而引起的銅板和坯殼之間的粘結，從而提高板坯質量，減少漏鋼，穩(wěn)定生產操作，并使結晶器銅板的熱面溫度遠離其再結晶溫度，減少銅板變形，提高銅板使用壽命，同時還可以省去開澆保護渣。這一技術是連鑄機生產中的深層次技術。3 結晶器電磁鋼流控制技術在低拉速時應用的板坯連鑄機結晶器電磁攪拌技術主要優(yōu)點是澆注高強度鋼時，鋼水中氣體和夾雜物能夠上浮，提高了液面的穩(wěn)定性，防止保護渣卷入，使結晶器中鋼水溫度均勻，從而使坯殼厚度均勻，減少縱裂。但也有人對這項技術持不同觀點，認為結晶器電磁攪拌對板坯質量不會產生影響。自 1982 年川崎制鐵水島廠5 號板連鑄機使用電磁制動技術以來，ABB公司的電磁制動器已經在世界各地的板坯連鑄機上應用了幾十臺。這種技術可以使鋼水沖擊深度減小，增加夾雜物上浮的機會，提高鋼水純潔度，大量減少厚板坯的內部和皮下夾雜物，消除了保護渣被卷入的可能性，減少了漏鋼的危險，也能夠有效地減少表面的橫向和縱向裂紋，削減液面上的動態(tài)和靜態(tài)波動波形，增加液面溫度，結晶器窄面坯殼無再度熔化現(xiàn)象，更換鋼種時還可