機械制造__課程設(shè)計__法蘭盤

1、機械制造課程設(shè)計 目 錄一序言1二零件初步分析11 零件的結(jié)構(gòu)分析12 零件的技術(shù)要求分析1三 工藝規(guī)程設(shè)計.21 確定毛坯的制造形式22 定位基準的選擇23 制定工藝路線24 確定機床設(shè)備45 確定工序尺寸66 確定切削用量及基本時間7四 夾具設(shè)計19初步分析19工件裝夾方案的確定19定位基準的選擇19定位誤差分析20切削力及加緊力計算20其它元件的選擇與設(shè)計20五 總結(jié)21附：毛坯圖一張零件圖一張夾具裝配圖一張工藝過程卡一張工序卡一張 一 序言機械制造工藝課程設(shè)計對所學(xué)機械制造課程的一次深入的綜合性的復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練，為了深化課程學(xué)習(xí)，我認真對待這次課程設(shè)計。通過課程設(shè)計這

2、一實踐環(huán)節(jié)，目標是理解和掌握本課程的基本理論和方法，進一步提高查閱技術(shù)資料、繪制零件圖等能力,按照一個簡單機械系統(tǒng)的功能要求，綜合運用所學(xué)知識，并對其中某些機構(gòu)進行分析和設(shè)計。  設(shè)計題目給定的零件是CA6140車床法蘭盤（84003）零件。二 零件初步分析 1. 零件的結(jié)構(gòu)分析法蘭盤在數(shù)控機床里起支承和導(dǎo)向作用，是回轉(zhuǎn)體零件。由外圓、圓孔、端面構(gòu)成主要表面。用F面定位，三個螺栓固定，實現(xiàn)法蘭盤的正確連接。3-16.5孔既為螺栓連接孔。2. 零件的技術(shù)要求分析由所給零件圖知，其材料為HT15-33（灰口鑄鐵老牌號,現(xiàn)在為HT150，密度7.8）。質(zhì)量為1.34kg。該材料具有較高的強

3、度、耐磨性、耐熱性及減震性，適用于承受較大應(yīng)力、要求耐磨的零件。 外圓 80h11，Ra =1.5m; 120±1, Ra=3.2m； 52g6, Ra=1.6m 其余Rx=50 圓孔 與其52g6同軸度0.04 端面C與端面D距離60mm；A面與D面距離47mm, =1.6m; 大圓切面與的軸心線距離；斜孔4與52g6軸線夾角為。三 工藝規(guī)程設(shè)計1 確定毛坯的制造形式 根據(jù)零件材料HT150確定為鑄件， 該零件質(zhì)量為1.34Kg。毛坯的鑄造方法選用永久型鑄造型。此外，為消除殘余應(yīng)力，鑄造后應(yīng)安排人工時效。2 定位基準的選擇精基準的選擇法蘭盤的外圓既是裝配基準，又是設(shè)計基準。為避免由

4、于基準不重合而產(chǎn)生的誤差，選用外圓為定位基準，即遵循“基準重合”的原則。具體而言，即選外圓及A端面作為精基準。粗基準的選擇由于法蘭盤全部表面都需要加工，而外圓既是精度最高又是壁厚最薄的表面，為保證加工要求。固選外圓及A端面為粗基準。3 制定工藝路線：法蘭盤的加工工藝路線一般是先進行外圓加工再進行內(nèi)孔加工。按照先加工基準面及先粗后精的原則。外圓加工可按照下述工藝路線進行：工藝路線（一）工段一、鑄造毛坯工段二、時效處理工段三、加工過程工序、粗車 工步1、以外圓為粗基準，粗車端面D面、E面及外圓 工步2、調(diào)頭，以外圓及端面定位，粗車端面C面、A面以及外圓、，并倒角1×45工序、粗鏜 工步1

5、、以外圓及端面定位，粗鏜工步2、調(diào)頭，一外圓及A面定位，粗鏜孔工序、半精車工步1、以粗車后的外圓及A面定位為定位基準，半精車另一端面，半精車及臺階面工步2、以及端面定位，半精車C面、A面以及外圓、，并倒角1×45°工序、半精鏜 工步1、以外圓及端面定位，半精鏜孔 工步2、調(diào)頭，以外圓及A面定位，半精鏜孔及孔工序、精車工步1、以半精車后的及A面定位，精車另一端面，半精車外圓及臺階面。工步2、以半精車后的外圓及端面定位，精磨及另一端面及臺階面。工序、精鏜 工步1、以外圓及端面定位，精鏜工步2、以外圓及A面定位，精鏜、工序、以A面及D面定位粗銑G、F面工序、以A面及D面定位精銑F

6、面工序、以及A面定位，粗插、半精插削鍵槽。工序、以及A面定位，鉆孔及、鉆孔工序、以及A面定位，鉸孔及工序?qū)Ｓ脢A具定位，鉆斜孔工段四、鉗工去毛刺工段五、終檢工藝路線（二）工段一、鑄造毛坯工段二、進行時效處理工段三、加工過程工序：52g6外圓及端面定位，粗車另一端面D面。粗車外圓80h11及臺階E面,粗鏜孔62.4，62±0.015, 倒角1×30°、1×45°。工序：以粗車的80h11外圓及端面定位，粗車另一端面C面、粗車外圓52g6及臺階A面、粗車外圓120，粗鏜孔、倒角。工序：以粗車后的52g6外圓及端面定位，半精車另一端面D面、半精車外圓8

7、0h11及臺階E面，半精鏜62.4，,倒角1×30°及1×45°角。加工內(nèi)螺紋是以外圓52g6及A面定位基準，為了更好地保證他們之間的位置精度，攻內(nèi)螺紋時。先精車外圓52g6及A面。工序: 以80h11外圓及端面定位；半精車外圓50g6及精車臺階面A面,半精車外圓120、半精鏜孔，切溝槽,倒角1×45°。工序：以80h11外圓及端面定位；精車外圓52g6及精車臺階面A面、精鏜孔、切槽、倒角1×45°。工序:以精車后的52g6外圓及C端面定位，精車外圓80h11、精鏜62.4，,倒角1×30°及1

8、×45°角、車螺紋M64×1.5。工序：專用夾具定位，鉆11的3個孔、锪鉆16.5的孔。工序：已精加工后外圓80h11及端面定位，插銑內(nèi)孔鍵槽。3個通孔、1個小孔、18盲孔、內(nèi)溝槽于大圓盤有位置關(guān)系，劃線定出鉆孔加工位置。工序：專用夾具定位，粗銑大圓盤的F、G面，半精銑F切面。工序：專用夾具定位，鉆4小孔和18的盲孔。工段四：鉗工去毛刺。工段五：終檢。在兩個工藝路線相比較當中，由于工藝路線（二）的工序比較集中，在裝夾方面更加可靠，所以選擇了擬定路線方案（二）4 確定機床設(shè)備（1）選擇機床a. 工序、是粗車和半精車。本零件外輪廓尺寸不大，精度要求不是很高，又是回轉(zhuǎn)體

9、，固宜在車床上鏜孔,選用最常用的C620-1型臥式車床即可。b. 工序是粗插和半精插，應(yīng)選立式內(nèi)拉床L5120。c. 工序是粗銑和半精銑平面，應(yīng)選XA5302立式銑床。d. 工序、是鉆小孔3-11mm 、锪鉆3-16.5mm，鉆4小孔及18的盲孔。可采用專用的分度夾具在立式鉆床上加工，可選Z525立式鉆床。（2）選擇夾具本零件銑切F，G面，鉆斜孔4工序，鉆小孔3-11需要用專用夾具，其他各工步使用通用夾具即可。前五道車床工步用三爪定心卡盤。（3）選擇刀具在車床上加工的工步一般都選用硬質(zhì)合金車刀和鏜刀。加工鑄件類零件采用YG類硬質(zhì)合金，粗、精加工用YG6X。切槽刀宜選用高速鋼。銑刀選高速鑲齒三面

10、銑刀，直徑d=100，厚度B=20mm,齒數(shù)Z=10。鉆3-11孔選直柄麻花鉆11，長度L=100mm；鉆4通孔選直柄麻花鉆鉆4，長度L=60mm；鉆18的盲孔，選直柄麻花鉆18，長度L=150mm。（4）選擇量具本零件屬大批量生產(chǎn)，一般均采用通用量具。選擇量具的方法有兩種：一是按計量器具的不確定選擇；二是按計量器具的測量方法極限誤差選擇。選擇時，采用其中一種方法即可。 選擇各外圓加工面的量具工序中精車外圓52g6達到圖紙要求，現(xiàn)按計量器具的不確定度選擇該表面加工時所用量具，該尺寸公差T=0.019mm。計量器具不確定度允許值=0.018 mm。分度值0.02mm的游標卡尺，其不確定數(shù)值。,不

11、能使用。必須，故應(yīng)選分度值0.01mm的外徑千分尺（u=0.005mm）。選擇測量范圍為5075mm，分度值為0.01mm的外徑千分尺（GB1216-85）即可滿足要求。 選擇加工孔用量具：62±0.015孔徑粗鏜、半精鏜、精鏜三次加工。粗鏜至mm，半精鏜至,精鏜。1、粗鏜孔mm公差等級為IT13。精度系數(shù)K=10計量器具測量方法的極限誤差?？蛇x內(nèi)徑百分尺，選分度值0.01mm，測量范圍50125mm的內(nèi)徑百分尺（GB8177-87）即可。2、半精鏜mm公差等級約為IT11，則K=10%。，根據(jù)5.1-6,可選內(nèi)徑百分尺。選分度值0.01mm，測量范圍50129mm的內(nèi)徑百分尺（GB

12、8177-87）即可。3、精鏜,由于精度要求高加工時每個工件都需要進行測量，固選用極限量規(guī)。由手冊可知，根據(jù)孔徑選擇圓柱塞規(guī)。4、選擇加工槽所用量具，槽徑粗銑、半精銑兩次加工。槽寬及槽深的尺寸公差等級為：粗銑是均為IT14；半精銑是槽寬為IT13。均可選用分度值為0.02mm，測量范圍0150mm的游標卡尺進行測量。5 確定工序尺寸（1） 確定圓柱面的工序尺寸圓柱面多次的加工的工序尺寸與加工余量有關(guān)。前面根據(jù)有關(guān)資料已查出本零件各圓柱面的總加工余量（毛坯余量），應(yīng)該總加工余量分為各加工余量，然后由后望前計算工序尺寸。中間工序尺寸的公差按加工方法的經(jīng)濟精度確定。各零件各圓柱表面的工序加工余量、工

13、序尺寸及公差、表面粗糙度如表所列。加工表面工序雙邊余量工序尺寸及公差表面粗糙度毛坯粗半精精粗半精精粗()半精()精()5263.41.51.1Ra6.3Ra3.2Ra1.612064.51.5Ra6.3Ra3.28063.41.51.1Ra6.3Ra3.2Ra1.66285.520.5Ra6.3Ra3.2Ra1.662.48.45.920.5Ra6.3Ra3.2Ra1.636751.70.3Ra6.3Ra3.2Ra1.6（2）確定軸向工序尺寸加工表面工序雙邊產(chǎn)量工序尺寸及公差表面粗糙度()毛坯粗半精精粗半精精粗半精精A面3.51.931.50.07Ra6.3Ra3.2Ra1.6E面2.51.5

14、1Ra3.2Ra3.2C面44Ra50D面321Ra6.3Ra3.26 確定切削用量及基本時間（1）工序的切削用量及基本時間工序1，加工材料HT150，200， 150200HBS粗車M641.5內(nèi)螺紋左端面D面，外圓h11車1201mm左臺階面E面；機床選擇，選擇C620-1車床（2)確定切削用量及工時定額。選擇YG6X硬質(zhì)合金車刀，刀桿尺寸選擇1625mm，刀片厚度6mm. = = = =1mm粗車端面D面1 確定背吃刀量:=2mm2 確定進給量f 在加工材料為HT150刀桿尺寸1625mm.工件直徑為60-120mm時.故f=0.60.8mm/r查得刀片強度允許進給量f=1.31.31.

15、61.02.08mm/r.根據(jù)數(shù)據(jù)可取按C6201車床的進給量選擇f=0.65mm/r3 切削速度零件材料HT150.200， 150200HBS 1.8mm f0.75mm/r查表得。 80m/min由于實際切削過程使用條件的改變，查得切削速度的修正系數(shù)=1.0 =0.79 =0.8=1.0=1.0 =1.0 故8010.790.811150.56m/min. n機=191.7r/min. 根據(jù)C6201車床技術(shù)參考資料查表取與191.7r/min相近的轉(zhuǎn)速，則 n機184r/min 則實際切削速度=45.5r/min校核機床功率當加工材料HT150.200， 150200HBS 2.8mm

16、 f0.75mm/r查表得。 49m/min 1.4KW。 由于切削過程使用條件的改變查表切削功率的修正系數(shù)，=1.0 =1.0 固實際切削功率近似為實144011.41KW 根據(jù)C6201車床技術(shù)資料當n機184r/min 車床主軸允許的功率為5.9KW因為實<PE因此，能在C6201車床上進行加工、確定基本時間：根據(jù)簡明手冊公式計算L= L L5，取4mm，L=18mm i=1 f=0.65mm/r n=184r/minT=i=0.21=12.79s 粗車E面背吃刀量a=1.5mm,f=0.81mm/rn=96r/min。實際切削速度V最后確定所選擇的切削用量為：a,f, n=96r

17、/min,V=37.4m/min確定粗車左端面E面的基本時間，根據(jù)公式計算，L=，L，L5，取3.2mm，L=0mm i=1 f=0.81mm/r n=96r/min,T=i=0.35=20.83s粗車外圓80h11確定切削用量：已知工件為鑄件HT150，700MPa，毛坯尺寸86mm，要求加工后達到h11級精度，表面粗糙度為R為6.3，粗車直徑余量為3.4mm，使用C620-1車床。背吃刀量1.7mm由表查得f=0.6-0.8，由表查得刀片強度允許的進給量f=2.6 2.61.60.41.664mm/r根據(jù)數(shù)據(jù)取f=0.73由機床說明書得n=184.求得實際切削速度：=49.68m/min粗

18、車80h11的基本時間根據(jù)公式計算 =+（23）=2.4 = =0 =0.26=15.86s粗鏜620.015、M64×1.5mm直徑為20mm的圓形鏜刀45，2.75mm，f=0.30.4mm/r,取f=0.32mm/r，查表取n=610r/min 則實際切削速度109.2r/min確定基本時間根據(jù)簡明手冊公式計算，L34 =+（23）=4.4 =3 =0 i=0.09min=5.23S=工序的基本時間=12.79+15.86+20.83+5.23+9.34=64.05s（2）工序的切削用量及基本時間以外圓端面定位，粗車端面C面和A面，以及外圓、，粗鏜并倒角1×30

19、76;切槽粗車52g6右端面C面確定f=0.8mm/r，零件材料為HT150，200Mpa，150200HBS，4mm，f1.0mm/r，查切削手冊n=230r/min。實際切削速度V，最后確定所選擇的切削用量為：a f n=230r/min V=41.89m/min計算基本時間：確定粗車左端面A面的基本時間，根據(jù)簡明手冊表公式計算，L=，L，L5，取4mm， L=15mm i=1 f=0.81mm/r n=230r/min L=15+3.8+4=22.8mmT=2×i=0.24=14.69s粗車端面A面確定背吃刀量a=1.9mm,確定進給量f f=0.81mm/r取n=96r/mi

20、n。實際切削速度V，最后確定所選擇的切削用量為：a,f, n=96r/min,V=37.4m/min計算基本時間：確定粗車左端面A面的基本時間，根據(jù)簡明手冊表公式計算，L=，L，L5，取3.2mm， L=0mm i=1 f=0.81mm/r n=96r/min,T=i=0.53=31.64s粗車52g6單邊余量A（5854.6）/21.7mm 即=1.7mm確定進給量f=2.6mm,由機床說明書得n=230.實際切削速度=49.11m/min粗車52g6的基本時間 根據(jù)簡明手冊公式計算 =+（23）=2.54 = =粗車mm確定背吃刀量2.25mm.f=0.60.8mm/r,取f=0.73mm

21、/r取n=100r/min.求得實際切削速度=39.564m/min粗車1201的基本時間，根據(jù)簡明手冊公式計算 =+（23）=2.54 =4 =粗鏜36切削用量及基本時間內(nèi)孔機械加工雙邊余量為5mm,確定切削深度為2.5mmf=0.150.3mm/r，取n=955r/min 則實際切削速度107.9r/min粗鏜36g6的基本時間 L=+L+L+LL=+2=2.5mm, L=35mm，取3.5mm，L=0，i=1，f=0.65，n=164r/minT=0.24=14.63s工序的基本時間T=14.69+8.05+31.64+21.4+14.63=90.41S（3）工序的切削用量及基本時間以粗

22、車后的外圓及A面為定位基準，半粗車另一端面, 半精車外圓及臺階面，半精鏜、，并倒角1×45°半精加工D面：半精車D端面背吃刀量=1mm，進給量 f=0.65mm/r，零件材料HT150，200Mpa，163229HBS，3mm，f0.75mm/r，取 n=184r/min， 實際切削速度V=48.5r/min計算基本時間TL=+L+L+LL=+2=2.5mm, L=35mm，取3.5mm，L=0，i=1，f=0.65，n=164r/minT=0.14=8.14s。半精加工h11背吃刀量：單邊余量H=0.75mm進給量f0.17mm/r，取n=320r/min實際V=83.3

23、9m/min，確定半精加工的基本時間：L=（23）=2.55mmT=0.65×60=0.65=39s。 半精加工左端面E面背吃刀量：a=1mm。進給量 f=0.52mm/r。取n=125計算基本時間LL=+(23)=2.58，L=20，L=2 L=0T=0.38=22.69s半精鏜孔、M64×1.5內(nèi)孔機械加工雙邊余量為2mm，單邊余量為=1mm，即a=1mm，進給量f=0.15，取n=950r/min，則實際切削速度V=233.6r/min計算基本時間L=+（23）=2.55，L=3 L=0，L=40T=0.32=19.18s工序的基本時間T=8.14+39+22.69+

24、19.18=89.01s（4）工序切削速度及基本時間以半精車后的外圓及端面定位，半精車，半精車外圓及臺階A面，半精鏜孔，倒角1×45。半精加工A面背吃刀量：a=1.53mm，進給量f =0.81mm/r，取n=96r/min，實際切削速度V=37.4m/min，計算基本時間L=，L=3.1mm，L取35mm所以取L=3.0mm，L=0，i=1，f=0.81m/r，n=96r/min，T=i=0.33=20s半精車外圓切削用量：a=0.75mm，進給量f=0.52mm/r 。取實際轉(zhuǎn)速n=230r/min，則實際切削速度V=41.2m/min計算基本時間L=2.34，L=13，L=4

25、L=0，T=0.21=12.88s半精車背吃刀量：a=1.5mm，進給量f=0.3mm/r，取機床轉(zhuǎn)速n=560r/min，V=221m/min計算基本時間L=+（23）=2.58，L=4，L=4，T=0.16=9.6S半精鏜孔單邊余量：a=0.85mm，背吃刀量：a=1.7mm，進給量f=0.15mm/r，取n=1200r/min,則實際切削速度V=135.6r/min計算基本時間L=+（23）=3，L=20，L=4,=2，T=0.16=9.67s工序的基本時間T=20+12.88+9.6+9.67=52.15s（5）確定工序的切削用量及基本時間以半精車后的外圓及D端面定位，精車外圓及臺階A

26、面，精鏜孔，倒角1×45精加工端面A面精加工端面A面得背吃刀量a=0.07mm，根據(jù)切削手冊在加工材料為H7150刀桿尺寸16、a3mm,故f=0.80.12mm/r，按C620-1車床進給量取進給量 f=0.60mm/r，取n=96r/min則實際切削速度V=37.2m/min確定基本時間TL=+（23）=+2=2.46 L=16 L=4 L=0T=s精車外圓切削用量：a=0.55mm，進給量f =0.52mm/r 。實際轉(zhuǎn)速n=230r/min，則實際切削速度V=41.2m/min計算基本時間L=2.34，L=13，L=4 L=0，T=0.16=9.7s精鏜加工孔背吃刀量a，進給

27、量f =0.15mm/r，取n=1200r/min,則實際切削速度V=135.6m/min計算基本時間TL=+（23）=2.01 L=20 L=0，T=0.12=7.3s工序的基本時間T=23+9.7+7.3=40s（6） 確定工序切削用量及基本時間以精車后的及A面定位，精車外圓，和精鏜mm，mm、車螺紋M64×1.5。精加工外圓mm背吃刀量：a=0.55mm，進給量f =0.3mm/r，n=560r/min V=140.8m/min計算基本時間TL=+（23）=2.58，L=4，L=4，T=0.16=9.6S精鏜加工孔mm、mm背吃刀量a=，進給量f =0.15mm/r，查表得n=

28、1200r/min,則實際切削速度V=233.992m/min計算基本時間：L=+（23）=2.01 L=40 L=0T=0.23=14s車M64X1.5內(nèi)螺紋細牙普通內(nèi)螺紋的螺距P=1.5mm，螺紋牙高h=1.8mm,即單邊余量為1.8mm，根據(jù)表1.17，當硬質(zhì)合金螺紋車刀車削材料是HT150內(nèi)螺紋，螺距P=1.5mm時，粗車螺紋走刀次數(shù)為4次，精修螺紋次數(shù)為3次，再根據(jù)表1-18，當硬質(zhì)合金螺紋車刀車削硬度HBS=100320,螺紋螺徑d=25mm時，第一次走刀為0.4mm，最后一次走刀為0.013（單邊橫進給）。故：粗車螺紋時，走刀4次，每次為0.42mm，精修螺紋時，走刀3次，前兩次

29、0.048mm后一次為0.013mm由于螺紋螺距P=1.5mm，而且為單頭螺紋，所以工件一轉(zhuǎn)，螺紋車刀應(yīng)該走了一個螺距 即f=1mm/r 確定切削速度。粗加工螺紋時：，精車螺紋時：，所以根據(jù)C620-1車床技術(shù)資料參考，選取機床轉(zhuǎn)速 則實際切削速度為： 計算攻螺紋的基本時間T按切削手冊公式計算。L=0.75+16=16.75mm, T=24.6s工序的基本時間T=9.6+14+24.6=48.2s（7）確定工序切削用量及基本時間孔，3- ，鉆孔工藝要求：孔徑d=11,孔深L=15mm,精度為H12H13選擇高速剛麻花鉆頭，其直徑d=10mm，鉆頭幾何形狀為（表2.1及2.2）雙錐修磨橫刃，=2

30、.5mm,b=1.5mm,L=2mm根據(jù)Z525鉆床可選擇n=272r/min，f=0.28mm/r,n= n=272r/min,V=10.2m/min計算基本時間查表得y+=10mm, T=0.26=15.76s锪孔3×加工材料HT150，=700MPa,鑄鐵工藝要求，：孔徑d=16.5,孔深L=10mm,精度為H12H13，機床為Z525形立式鉆床選擇高速剛麻花鉆頭 其直徑d=16mm進給量按加工要求決定進給量，根據(jù)表2.7，當加工精度要求為H12H13，鑄鐵強度，d時， f=0.36mm/r可用。根據(jù)Z525鉆床可選擇n=272r/min確定基本時間L=10mm,由表查出y+=

31、10mm,T=0.15=9.19s（8）確定工序切削用量及基本時間插槽R6×6的鍵槽選擇鍵槽插刀，查機械制造工藝設(shè)計選鍵槽寬度為6mm，拉削長度為20mm，選擇拉削長度為20mm，選擇拉削長度為1830，H=17.93，拉刀長度為610mm選擇立式內(nèi)拉床L5120，額定拉力169.2KN，最大拉力255.06，電動功率P=22KW拉削的進給量取f=0.10，材料硬度700HBS，取V=0.13m/min查得拉削功率P=0.52KW。確定基本時間y=1.2,k=1.3,z=20T=0.72=43.2s（9）確定工序切削用量及基本時間粗銑平面G面、F面銑削深度a,由于加工余量不大，G面可

32、在一次走刀內(nèi)完成，F(xiàn)面需要4刀走完，則a=h=6mm，進給量f 0.140.24mm/r取f=0.24V,n=375,V=117.7mm/r,f=0.24mm/r基本時間F面L=+（23）=3.61 L=96 L=50 =50 =4T=0.89=53.23sG面L=+（23）=3.61 L=52.31 L=50 =50 =1=0.17=10.39s精銑F平面F面需要1次刀走完，則a=h=1.5mm，進給量f=0.14V,n=375,V=117.7mm/r,f=0.14mm/r確定基本時間 L=+（23）=2.4 L=96 L=50 =50 =1T=0.22=13.23s工序的基本時間T=52.

33、23+10.39+13.23=75.85s（10） 確定工序切削用量及基本時間鉆斜孔選擇高速剛麻花鉆頭，其直徑d=4mm，鉆頭幾何形狀為雙錐修磨橫刃，=2mm,b=0.5mm,L=1mm，進給量f=0.5mm/r根據(jù)Z525，選擇n=960r/min，f=0.1mm/r,n=n=960r/min,V=17m/min計算基本時間T查表2.19得y+=12mm, T=0.01=10.63s鉆孔加工材料為HT150，=700MPa,鑄鐵工藝要求，：孔徑d=18,孔深L=2mm,精度為H12H13，機床為Z525形立式鉆床選擇高速剛麻花鉆頭，其直徑d=18mm，鉆頭幾何形狀為雙錐修磨橫刃，=2.5mm

34、,b=1.5mm,L=3m進給量f=0.36mm/r可用。取n=272r/min，V=14.4m/min計算基本時間T查表得y+=2mm, T=0.07=4.29s工序的基本時間T=10.63+4.29=14.92s四 夾具設(shè)計為了提高生產(chǎn)效率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。 鉆3-11孔， 銑切F，G切平面， 鉆斜孔4，需要用專用夾具?，F(xiàn)設(shè)計銑F、G兩端面的銑床夾具。本夾具將用于XA5302立式銑床，刀具為高速鋼鑲齒三面刃銑刀，分別對工件的兩個切平面進行加工。（1）初步分析本夾具主要用來銑F、G兩個端臺，這兩個端臺對階梯孔16.5、孔都有一定的技術(shù)要求。在加工本道工序時，階梯

35、孔16.5、孔都已經(jīng)加工好，因而，主要要考慮加工精度，除此還應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度的問題。夾具設(shè)計（2）工件裝夾方案的確定工件裝夾方案的確定，首先應(yīng)考慮滿足加工要求。端臺G平面與三個階梯孔中其中一個與中心連線平行，該位置精度要求可以通過三個階梯孔中的任意一個以及進行定位來保證，其中心的距離為54mm,該尺寸要求可以通過試切以及機床本身來保證。端臺F與端臺G垂直，可以在加工完端臺G后通過分度（90°）來保證。端臺F表面與中心有的尺寸要求，可以通過試切以及機床本身來保證。在加工過程中，應(yīng)該對工件的6個自由度都進行限制，在該設(shè)計中，通過導(dǎo)柱與進行配合，階梯孔下端面與夾具表面

36、壓緊來限制5個自由度，通過一個菱形銷與一個11孔配合來限制工件繞Z軸轉(zhuǎn)動的自由度，這樣，達到工件的全定位。之所以采用菱形銷而不用圓柱銷是為了避免過定位?？紤]到工件為大批生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)效率，減輕工人勞動強度，宜采用盡可能簡單的加緊裝置，該設(shè)計中采用一個螺桿、螺母與一塊壓板作為壓緊裝置，只需擰緊一次螺母，即可以完成整個加工工序。在加工完成后，只需松一次螺母，就可以取出工件，較為簡便。由于該夾緊裝置主要是壓緊工件，限制Z方向的自由度，而本工序采用的是XA5302立式銑床，高速鋼鑲齒三面刃銑刀來銑側(cè)端面，作用在Z方向的切削力很小，因而不需要很大的加緊力。（3）定位基準的選擇 由零件圖可知，F(xiàn)、G兩個

37、端臺對階梯孔16.5、孔都有一定的位置精度要求，應(yīng)以階梯孔16.5、孔中心線所確定平面為定位基準，限制三個不定度。為保證工件位置精度加工時的穩(wěn)定性，又考慮到夾具的盡可能簡化，選用孔、階梯孔16.5中心為第一和第二定位基準，通過導(dǎo)柱8和菱形銷9（見夾具裝配圖）實現(xiàn)定位。又為了保證加工時的穩(wěn)定性，選用階梯孔下端面為第三定位基準，通過其與定位裝置基座上端面壓緊實現(xiàn)定位。（4）定位誤差分析.夾具的主要定位元件為導(dǎo)柱5和菱形銷6。導(dǎo)柱5的尺寸與公差現(xiàn)規(guī)定為本零件在工作時與其相配孔相同，即36-0.02。菱形銷6的尺寸與公差規(guī)定為8*11H10mm. 2) 零件圖樣規(guī)定端臺F表面與中心有的尺寸要求，固要求中心在16.5、孔中心連線方向的公差為0.2mm. 基準不重合誤差 基準位置誤差 = 0.02+0.02 = 0.04mm所以，定位誤差=+=0.04mm0.04<0.2/3 滿足精度要求（5）切削力及加緊力計算刀具：高速鑲齒三面銑刀，直徑D=100，厚度B=20mm,齒數(shù)Z=10。其中：CF=650，ap=7.0mm,xF=1.0,fZ=0.08mm,yF=0.70,ae=35,uF=0.78,do=100mm,qF=0.8,wF=0,Z=10所以F=650*7.0*0.080.70*350.78*10/（1000.7