輥式磨使用手冊

1、HYRM4020輥式磨 用戶手冊 恒遠國際工程集團有限公 司目 錄第一章：工作原理簡介1第二章：基本技術參數2第三章：HYRM型輥式磨主要結構概述4一結構概述41. HYRM型輥磨的主要部件42. 分離器53. 磨輥64. 搖臂裝置85. 磨盤裝置86. 中殼體107. 環(huán)形進風道118. 機架部分119. 傳動裝置1210. 磨盤支撐1311. 潤滑裝置1312. 氣封管道1313. 限位裝置1314. 液壓加壓裝置13第四章：自動控制要求15第五章：HYRM型磨機運行18一啟動前準備：181. 啟動前基本要求182. 蓄能器充氮氣183. 液壓系統(tǒng)的初步運行194. 油脂集中潤滑系統(tǒng)初運行

2、205. 對鎖風閥進行試驗檢查20二啟動與停車操作201. 空負荷運轉202. 負荷試車213. 磨機的停機順序224. 試生產225. 磨機正常運轉236. 負荷運轉時應注意的事項23第六章：使用與維護25第七章：磨機操作中的工作事故29附錄:立磨系統(tǒng)中的典型的工作事故 34 HYRM4020輥式磨用戶手冊第一章 工作原理簡介 立式輥式磨是一種料床擠壓粉碎設備，磨盤由電動機通過減速器來驅動使其圍繞中心旋轉，被粉磨的物料通過喂料裝置喂到磨盤的中心點后隨旋轉著磨盤做螺旋線式運動向外擴散鋪開，由液壓加壓系統(tǒng)驅動磨輥向磨盤上的物料進行施壓使物料被擠壓粉碎，同時磨盤通過這被加壓物料帶動磨輥做旋轉運動，

3、這使得磨輥擠壓物料作業(yè)變?yōu)檫B續(xù)過程。被擠壓過的物料繼續(xù)隨磨盤的旋轉向外運動，當其溢出磨盤遇到穿過風環(huán)的高速氣流，較細的物料就被氣流吹上去，而氣流吹不動的很粗的物料就掉入環(huán)形風道由刮料裝置刮出磨體并喂入循環(huán)提升機再回到磨內進行擠壓粉碎。被氣流吹上去的物料，在上升過程中由于氣流速度的降低，較粗的物料也重新掉落到磨盤上再次被擠壓粉碎，繼續(xù)被氣流帶上去的物料就隨氣流到動靜態(tài)組合式選粉機的選粉區(qū)內，在旋轉的籠形轉子的作用下實現粗細粉的分離，粗粉掉落磨盤再次被擠壓粉碎，細粉隨氣流到旋風筒進行細粉和氣體分離。分離出的細粉就成為立式輥磨擠壓粉碎作業(yè)的成品，部分氣體被循環(huán)使用，其余氣體則通過除塵設備凈化后排放。

4、磨機型號說明：HY RM 40 20磨輥公稱直徑磨盤公稱直徑輥式磨恒遠國際工程集團有限公司第二章 基本技術參數1技術性能名 稱單 位技 術 參 數型號HYRM4020被粉磨物料水泥原料磨盤公稱直徑mm4000磨輥數量pcs4磨輥公稱中徑mm2000磨輥有效寬度mm680磨盤轉速r/min29設計產量t/h280喂料粒度mm80產品細度m90篩余 R15出磨水分%<0.5%入磨風量Nm3/h265000入磨風溫300出磨風量Nm3/h272000料層厚度mm1060出磨風溫110磨輥名義工作壓力Mpa0.85裝機功率kW2500電機轉速r/min995電壓/頻率V/Hz10000/50設備

5、重量T4502傳動部分參數名 稱單 位參 數備 注減速機型號JLP-250重齒速比34.76許用功率kW2500服務系數>2.5膜片聯(lián)軸節(jié)隨減速機供貨主電機YRKK800-6蘭電功率kW2500防護等級IP54絕緣等級F3液壓加壓系統(tǒng)參數 名 稱型號參數備 注油泵A10VS045DR/31R-PPA12N00 45mL/r工作油缸480-200背壓油缸220-200工作蓄能器40L背壓蓄能器40L驅動電機Y2180L4B35 IP54 22kW第三章 HYRM型輥式磨主要結構一結構概述1HYRM型輥式磨的主要部件HYRM輥式磨主要由分離器、磨輥、搖臂裝置、磨盤裝置、中殼體、風環(huán)、進風道、

6、機架、傳動裝置、磨盤支撐、干油潤滑裝置、氣封管道、限位裝置、液壓加壓裝置及管路、磨輥潤裝置和自動控制系統(tǒng)等部件組成。(如圖1) ±0.00圖 12分離器 分離器為動態(tài)高效選粉機，安裝在磨機上部與中殼體相連。分離器主要部件由傳動裝置、籠形轉子、導風葉片、殼體等部件組成(如圖2)。轉子為圓柱形籠形結構，四周均布了導風葉片，使氣流上下均勻的進入選粉區(qū)。經粉磨且烘干的物料與氣流一起進入分離器，再經過導向葉片和轉子葉片兩次分選后，將不合格的顆粒剔除，收集并返回磨盤進行再粉磨：合格的顆粒與氣體混合物從分離器的出風口排出磨外。分離器的傳動裝裝置是由電動機、減速機、聯(lián)軸器等組成，減速機的輸出軸通過連

7、軸器與轉子主軸相連，從而帶動籠形轉子的旋轉。轉子的轉向為順時針旋轉。電動機采用變頻調速，通過調節(jié)轉子的轉速和結合調整導向葉片的角度來達到對產品細度的控制?？傊细竦募毝缺仨氃谀C的調試中進行摸索圖表 23磨輥 磨輥是輥式磨的重要部件，物料在磨輥的強大壓力下被擠壓粉碎。本磨機共配備四個磨輥，每個磨輥均與自己的搖臂固定在一起。磨輥相互間互為90°等距布置，低位置時磨輥軸與磨盤水平面夾角15，磨輥與磨盤襯板間距11毫米。磨輥的主要部件有輪轂、輥軸、軸承、潤滑油管、輥套等組成(如圖3)。磨輥由兩組軸承支承，圓柱輥子軸承僅承受徑向力，圓錐滾子軸承承受徑向和軸向載荷。這兩個軸承通過間隔套定位。

8、安裝時磨輥輥套與擋料圈的間隙可用輥軸上的調整墊片來保證。輥套為圓錐形，其母體為鑄造件，表面堆焊耐磨材料.磨損之后可以補焊。輥套通過螺栓和楔形壓塊與輪轂裝配成一體。為防護連接螺栓上的螺母受磨損以及防松動，專門設計了防護套和防松連接板，但要求在試運轉達48后小時并重新擰緊螺母后再裝上焊接好。軸承潤滑為稀油循環(huán)潤滑，磨輥軸的中心深孔中的油管的位置保證磨輥內油的最低限度的油位。每個磨輥上的密封架設有環(huán)行充氣式密封結構，可以防止粉塵進入磨輥內部，使軸承免遭損壞。圖表 33搖臂裝置4搖臂裝置 搖臂裝置的作用是將液壓油缸提供的壓力傳遞到磨輥上，使之轉變成對料床的粉磨力。該裝置是由中心軸兩端通過脹套與搖臂連接

9、，并共同坐于兩個軸承座上，搖臂能圍繞軸承中心轉動。搖臂下部通過銷軸與油缸相連。在搖臂的一側設置了一套止推裝置，磨盤帶動磨輥對搖臂軸所產生的軸向力由止推裝置承受。(如圖4)同時，通過連接在上搖臂上的密封裝置可以將搖臂和中殼體上的密封護套進行很好的密封，防止磨機內的氣體泄漏出來。圖表 44磨盤裝置5磨盤裝置磨盤裝置也是磨機的主要部件之一，磨盤主要由盤體、襯板、壓塊，擋料圈刮料板等部件組成(如圖5)磨盤安裝在磨機內，由減速機支撐，通過螺栓與減速機的法蘭相接。磨盤上端裝有兩個圓柱形拱鍵與減速機相配來傳遞扭矩。物料的碾磨是在磨盤上部進行的，為了保護盤體，磨盤襯板表面堆焊耐磨材料，磨損后可補焊。它是靠壓塊

10、壓緊在盤體上的擋料圈用螺栓連接在磨盤的外凸邊上部，擋圈的高度決定了磨盤上粉磨物料層所需的厚度，通常被稱之為“料床”。注意厚度過高的“料床”會導致磨機能耗上升且不會相應提高粉磨效率。因此擋圈應盡量低些。但同時還須考慮到高度過低的擋料圈使滯留在磨盤上的物料較少。以至將引起機器運行時較大的振動，并增加風環(huán)處的載荷。在磨機發(fā)運時擋圈的高度己初定，但這只是通常的情況。各個工廠的物料情況不盡相同，例如：易磨性系數、喂料粒度、物料水分等，因此在許多情況下需要在調試時再調整一下?lián)趿先Φ母叨?，以便得到合理的參數。本機提供了各種厚度不同的擋料圈，用戶可視不同情況調整其高度，但整圈高度應相等。圖表 5 刮板的作用是

11、將從風環(huán)處落下的較大塊的料掃入連接進風道的重錘閥然后排出機外。因此必須定期檢查刮板，看其是否牢固。 另外須提醒的是操作中，磨盤本體的溫度在100以上，因此，停機之后排料重錘閥和磨門不應當被立即打開，以保證磨盤不會立即與大量的冷空氣接觸，造成巨大的溫度應力和磨盤開裂傾向。磨盤上耐磨襯板相對脆弱，如果在運行中出現裂紋無論是機械性的、還是熱應力影響的只要沒有完全斷裂便無須更換。為了要預防溫度應力產生的開裂，磨盤裝置禁用水沖洗。切記! ! !6中殼體 中殼體為焊接結構件(如圖6),其上開有4個用于翻出磨輥進行檢修的大孔，在該大孔的密封門上設置了與搖臂的密封裝置緊密接觸的密封護套，以防止磨內的漏風，另外

12、還設有一檢修門。中殼體內部設有襯板，磨損之后可以方便的進行更換。圖表 67環(huán)形風道 風環(huán)是環(huán)繞著磨盤的焊接件（圖7)，它的主要作用是將來自進風道的熱氣體均勻的導入粉磨室。風環(huán)的過風面積是影響氣體速度的重要因素，風速低會導致通過風環(huán)的排料量增多。風環(huán)各區(qū)段的過風面積應根據情況調整。料多的位置過風面積相對較小，需有較高的風速。圖表 7進風道為焊接結構件，它與磨盤共同形成一個環(huán)形通道，來自窯尾的廢氣管道與之接通，將熱風送入磨內。在其下部與重錘閥相連接，從磨盤上卸出的一定量的物料將由此被送入提升機再次進入磨機。進風道上設有密封圈。可使其與磨盤間的密封嚴密。8機架部分圖表 8機架是由支架、支架底座、減速

13、機底座、連接橋等部件焊接而成，且這些部件多為焊接結構件（如圖8）。在安裝現場調整后組裝焊接成一體。因此在放置和運輸時應必須注意，避免使這些部件產生不必要的變形。底座是磨機的基礎框架，為便于安裝將底座與支架在車間制作時組焊成為整體。支架上有雙耳環(huán)，插入銷軸便可與油缸連接。支架上還設有檢修門，隨時可以檢查油缸是否漏油。連接橋的作用是將4個支架連接在一起，這樣在機架的上部也形成了一個整體框架，使整個機架更加牢固。9傳動裝置磨盤的傳動裝置主要由位于機架通道中的電動機、膜片聯(lián)軸器、減速機組成(如圖9)減速機是一個垂直輸送的減速裝置，輸出端采用法蘭與磨盤相連。運行時垂直向下的粉磨力由設在減速機上液壓推力支

14、撐。有關減速機、電動機、稀油潤滑站的安裝及使用說明書清參見各制造廠的使用說明書。圖表 910磨盤支撐磨盤支撐主要起到檢修減速機時將磨盤支撐起來的作用。11干油潤滑裝置干油潤滑裝置采用的是集中潤滑系統(tǒng)，能及時的向磨機的不同部位提供潤滑油。詳情請見ZDRH2000型智能集中潤滑系統(tǒng)的使用說明書。12氣封管道 氣封裝置是將來自風機的高速風，通過搖臂的通風孔送入到磨輥密封處，以防止粉塵的進入，造成軸承等的損壞。13限位裝置限位裝置由多個接近開關組成，控制磨輥在磨機啟動時的抬起的高度。.第二種是控制磨輥與磨盤的間隙，避免磨輥和磨盤接觸時，磨輥在加壓。14液壓加壓裝置 液壓加壓裝置包括液壓系統(tǒng)、油缸、蓄能

15、器及管路等。它是傳遞磨輥壓力的重要機構，磨機運轉中磨輥壓力的大小均有液壓加壓系統(tǒng)來控制。液壓加壓是通過油缸實現的。而蓄能器則是起緩沖作用。液壓加壓系統(tǒng)調整靈活，并可實現空載啟動，即啟動時自動將磨輥抬起，以降低啟動力矩，無須輔助傳動的幫助。另外需強調的是，輥磨是集機械、液壓、電器自動化為一體的設備。運行時，液壓系統(tǒng)壓力、軸承溫度、減速器溫度等數據都通過設備配有的各種傳感器傳送到中央計算機。以監(jiān)視輥磨的運行狀態(tài)，并進行自動控制。第四章 自動控制要求一液壓加壓系統(tǒng)控制要求本立式輥磨液壓加壓分A、B兩組，A、B兩組分別驅動兩兩相對的磨輥（參見液壓加壓原理圖）1. 要求A、B兩組的加壓油缸的壓力（P1、

16、P3）在中控室能分別設置；2. 要求A、B兩組的緩沖油缸的壓力（P2、P4）在中控室能分別設置；3. 電磁鐵Y3（26.2）得電，否則，發(fā)出報警信號；4. 啟動油泵驅動電機M (14.1)；5. 提升磨輥：延時5sec（可調），電磁鐵Y3（26.2）失電，同時，電磁鐵Y4(23.2)和Y8（23.4）、Y1(26.1)和Y6(26.4)得電向緩沖油缸內加油，使磨輥升到最高位置，即在規(guī)定的時間（t20min）里，使兩組共四個磨輥的高位限位開關閉合，否則，發(fā)出報警信號。6. 緩沖油缸壓力控制：緩沖油缸壓力P2(29.1)、P4（29.2）的控制，在任何時候，緩沖油缸的壓力P2(29.1)、 P4（

17、29.2）應保持在設定值SP2-0.5MPa至SP21MPa、SP4-0.5MPa至SP41MPa的范圍內。若P2大于其設定值SP21MPa，電磁鐵Y5（26.3）間歇式得電，使P2降至其設定值SP2為止；若P4大于其設定值SP41MPa，電磁鐵Y9（26.5）間歇式得電，使P4降至其設定值SP4為止。若P2小于其設定值SP2-0.5MPa，重復步驟3，4后，延時5sec,電磁鐵Y4（23.2）得電，使P2升至其設定值SP2為止。若P4小于其設定值SP2-0.5MPa，重復步驟3，4后，延時5sec,電磁鐵Y8（23.2）得電，使P4升至其設定值SP4為止；7. 磨輥保持在高位：在兩組共四個磨

18、輥均達到最高位置（即:四個磨輥的高位限位開關閉合）后，電磁鐵Y4（23.2）、Y8（23.4）失電，同時，油泵驅動電機M (14.1)失電；8. 發(fā)出允許啟動立磨主電機的信號；9. 在接收到立磨主電機的運行信號，延時t=20sec（可調整）；10. 發(fā)出允許喂料信號；11. 啟動立磨喂料設備；（此項由DCS系統(tǒng)完成）12. 在接收到喂料設備的運行信號后，延時t=60sec(視喂料設備布置位置和喂料速度而定，可調整)；13. 重復步驟3，4；14. 延時t=5sec，電磁鐵Y1（26.1）和Y6（26.4）失電，同時，電磁鐵Y2（23.2）和Y7（23.3）得電，使磨輥從高位下落，并使有桿腔壓力

19、（工作壓力）P1升至其設定值SP1， P3升至其設定值SP3為止；此時，若A組中任一磨輥觸動了下限位開關,電磁鐵Y2(23.1)和油泵驅動電機M (14.1)失電，同時，電磁鐵Y1（26.1）間歇式得電，使加壓油缸的壓力（工作壓力）P1降至0.5MPa，使下限位開關不被觸動；若B組中任一磨輥觸動了下限位開關,電磁鐵Y7(23.3)和油泵驅動電機M (14.1)失電，同時，電磁鐵Y6（26.4）間歇式得電，使加壓油缸的壓力（工作壓力）P1降至0.5MPa，使下限位開關不被觸；15. 重復步驟3，4和14；16. 加壓油缸壓力（工作壓力）控制：在運行中，若A組中加壓油缸的壓力P1大于其設定值SP1

20、+1MPa，電磁鐵Y1（26.1）間歇式得電，使P1降至SP1為止；若P1小于其設定值SP10.5MPa，重復步驟3，4后延時5sec，電磁鐵Y2（23.1）間歇式得電，使P1升至SP1為止；若B組中加壓油缸的壓力P3大于其設定值SP3+1MPa，電磁鐵Y6（26.4）間歇式得電，使P3降至SP3為止；若P3小于其設定值SP30.5MPa，重復步驟3，4后延時5sec，電磁鐵Y7（23.3）間歇式得電，使P3升至SP3為止；二聯(lián)鎖控制要求1主電機與磨機減速器潤滑系統(tǒng)、磨輥潤滑系統(tǒng)要聯(lián)鎖 在主電機開啟之前磨機減速器潤滑系統(tǒng)、磨輥潤滑系統(tǒng)應處于開啟運轉中，在確認了主電機停止運轉，并延時一定時間后方

21、可關閉以上潤滑系統(tǒng)。2主電機與成品輸送系統(tǒng)、循環(huán)回料系統(tǒng)要聯(lián)鎖三開、停機順序1. 開啟成品輸送系統(tǒng)2開啟氣體凈化收塵系統(tǒng)（風門要處于關閉狀態(tài)）3開啟立磨選粉機4開啟氣體凈化收塵系統(tǒng)的風門5開啟磨輥密封風機6開啟循環(huán)回料系統(tǒng)7開啟減速器潤滑系統(tǒng)8開啟磨輥潤滑系統(tǒng)9開啟液壓擠壓系統(tǒng)10開啟主電機11開啟喂料系統(tǒng) 停機順序為開機順序的逆順序。第五章 HYRM型輥磨機運行一啟動前準備1開機前的基本要求a) 所有上崗操作人員都應事先經過培訓，對輥磨主要結構、特點，控制要求、工藝流程、液壓基本原理都應有一個較深入的認識。b) 電器元件都須安裝就位，所有接線都己連接，并進行聯(lián)鎖試驗。c) 液壓系統(tǒng)，潤滑系統(tǒng)

22、等均已調試完畢。2蓄能器充氮氣蓄能器充氣工具氮氣瓶蓄能器充氮氣示意圖蓄能器內有一個需充氮氣的橡膠氣膽，在輥磨運轉前應為其充氮氣。用戶需準備一個已充滿氮氣的氮氣瓶(氮氣瓶內的壓力應大于蓄能器所需壓力)以及充氣工具。充氮氣的具體步驟：擰去裝在蓄能器上的蓋式螺母和氣閥。把軟管連接到蓄能器上，另一端與氮氣瓶相連。應預先把充氣工具接頭上的橫向放氣螺紋閥門(蓄能器一端)擰松。慢慢擰緊接頭的放氣手輪，這時蓄能器的原始壓力可從壓力表上讀出。這表示充氮系統(tǒng)與蓄能器連通。緩慢地打開氮氣瓶上的截止閥，直至蓄能器的壓力達到設定壓力值。同時要注意此充氣過程應緩慢些進行，過快的氮氣流速將引起在進氣閥和接頭處結露、凍結。擰

23、緊氮氣瓶的截止閥。拆除連接軟管，用肥皂液檢查蓄能器進氣閥門有無漏氣，重新擰上閥蓋和蓋式螺母。蓄能器的充氣壓力與磨機的工作壓力有關，一般蓄能器充氣壓力為液壓系統(tǒng)工作壓力的0.6-0.7倍。輥磨對某種物料的最佳工作壓力，是根據現場實際情況逐漸調整確定的，因此初始的液壓系統(tǒng)工作壓力一般設在69Mpa之間。機器工作壓力逐步升高一覽表。工作壓力設定值（MPa）背壓壓力設定值（MPa）充氣壓力Mpa工作蓄能器背壓蓄能器9166.310.51216810.514169.510.515169.510.53液壓系統(tǒng)的初步運行給油箱注滿清潔的液壓油，液壓油牌號N46，加油后應使其沉淀幾小時。將液壓站的溢流閥完全打

24、開，啟動電機，觀察電機轉向是否正確，當電機轉向正確后，將液壓站溢流閥調到0.51Mpa，觀察所有壓力表的讀數若兩者不符時應校正壓力傳感器，使其與壓力表的讀數吻合，觀察八個液壓缸柱塞是否伸縮自如。調整接近開關的位置，按現場工程師的要求設定好高輥和低輥位。上續(xù)工作完成后將系統(tǒng)壓力調到4Mpa，背壓壓力為2.5Mpa，保壓24小時檢查系統(tǒng)各部分有無滲漏，對滲漏處應進行處理，液壓系統(tǒng)24小時保壓壓力損失應低于50 %，詳細說明請參考液壓系統(tǒng)說明書。4油脂集中潤滑系統(tǒng)初運行4.1 檢查油桶內是否充入潤滑脂，為保證清潔，為油桶注油有一臺專用加油泵。4.2 拆開潤滑泵元件的管接頭，啟動潤滑泵，觀察油口是否有

25、潤滑脂擠出，若沒有，說明電動機旋向不對。用小紙杯接3分鐘擠出的油脂稱重，油脂泵泵出的潤滑脂是為四個搖臂的軸承、分離器回轉部分的軸承。每小時的用量約為10ml。4.3 上述工作完成后，使?jié)櫥锰幱诠ぷ鳡顟B(tài)，將每個軸承座的進油口和迷宮密封的進油口管接頭拆開，直至有油脂出來為止，觀察所有電磁閥是否動作，且將信號傳遞到控制室。4.4 潤滑系統(tǒng)在正常工作時由控制系統(tǒng)控制，潤滑泵每小時開12循環(huán)，潤滑系統(tǒng)配有機旁手動開關。輥磨工作一段時間后，不斷有潤油脂從軸承座迷宮密封處擠出這是正常現象，起防塵和阻止異物侵入的作用。4.5 有關潤滑系統(tǒng)的拆卸、保養(yǎng)、維修、使用應參照相關使用說明書。4.6 為各潤滑點注入潤

26、滑脂4.7 減速器加油，詳情見有關說明書。4.8 檢查輥磨前除鐵器及金屬探測儀，應已安裝并調試好。上述工作全部完成后磨機即可進入準備階段。5對鎖風閥進行試驗檢查。二啟動與停車操作1空負荷運轉1.1 確認電機轉向正確并單獨使主電機試運行四小時后將其與減速機連接。1.2 啟動減速機高低壓油泵，確認磨盤能否浮起，如果需要，事先啟動油加熱器。1.3 開啟液壓加壓系統(tǒng)將磨輥升到高位，接著起動磨輥潤滑裝置、分離器、鎖風閥。1.4 啟動主傳動裝置仔細傾聽減速器運轉聲音。檢查油冷卻循環(huán)油泵工作是否正常，冷卻水開關是否打開。運轉時減速器油溫應始終處于75以下，空負荷應連續(xù)運轉8小時。這時所有潤滑系統(tǒng)應處于工作狀

27、態(tài)，液壓系統(tǒng)則為高位保持狀態(tài)。做完以上工作，則空負荷運轉結束，檢查磨機的全部緊固螺栓是否松動。做好負荷試車的準備。1.5 檢查分離器是否運行平穩(wěn)，其傳動裝裝置是否正常。1.6 為膜片聯(lián)軸器配安全護網。(不在供貨范圍)2負荷試車2.1 輥磨對物料的粒度較為敏感，應嚴格按技術性能表執(zhí)行，且超過50mm的顆粒不超過10%。2.2 啟動輥磨前要確認從磨機至料倉和從磨機至風機間以及成品輸送等工藝設備已經全部符合生產要求。2.3 輥磨的開機順序：啟動輥磨后的其它設備，并運行正常。啟動減速機高低壓油泵，如果需要，啟動油加熱器。啟動液壓系統(tǒng)抬起磨輥并同時啟動磨輥潤滑裝置。啟動分離器。開啟鎖風閥。2.4 打開輥

28、磨下游的風管調節(jié)閥門，然后打開輥磨上游的調節(jié)風門，再關閉旁路調風閥門。2.5 啟動主傳動系統(tǒng)機組。2.6 進料系統(tǒng)運轉。2.7 落輥、升壓開始碾壓物料。3磨機的停機順序。停止喂料。停主傳動系統(tǒng)機組。啟動液壓系統(tǒng)抬起磨輥。關閉上下游風門，打開旁路風門。 關停鎖風閥、分離器、油脂潤滑裝置、磨輥潤滑裝置、液柜系統(tǒng)、及減速機油泵。短時間停磨時，可以不停止磨輥潤滑和減速機潤滑。4試生產謹慎試生產是掌握輥磨操作的關鍵。因此，試生產期間應注意逐漸增大輥壓提高產量，使設備有個磨合期和適應期。當產量達標后要繼續(xù)維持一段時期，然后進行合理的操作參數的摸索，這樣有利于設備的長期安全運轉。影響輥磨產量的因素有：a磨輥

29、的壓力。b風量、風溫。c物料的物性（易磨性、進料粒度、水分等）。d分離器的轉速。e料層厚度。5磨機的正常運轉輥磨正常生產后，控制系統(tǒng)將自動對磨輥碾磨壓力控制。當主減速器潤滑油的溫度高于70，稀油潤滑系統(tǒng)出現故障時，控制部分將給出報警信號。當分離器軸承油溫度超過90，減速器潤滑油的溫度超過75，磨輥振幅過大并在設定時間內糾正不了，主電機超負荷，軸承潤滑系統(tǒng)出現的故障時，磨機將自動停機。當然工藝線上輥磨前后的設備出現障，磨機也將自動停車。6負荷試運轉應注意的事項負荷試運轉的時間：從喂料量逐漸增加至滿負荷應是一個漸進的過程總試運轉的時間不應低于100小時。負荷試運轉期間的喂料量和輥壓的設定、調節(jié)可在

30、設計部門參與調試的人員指導下進行。負荷試運轉過程中要關注：密切監(jiān)視運轉中磨機及基礎的振動情況。 檢查喂料閥運轉是否正常。 監(jiān)視分離器運轉是否平穩(wěn)。 觀察搖臂擺動是否正常。 檢查輥軸與殼體之間弧形板密封處是否良好。 檢查各地腳螺栓是否有松動現象。 注意磨機內部是否有金屬間的摩擦和碰撞聲音. 觀察主減速機運轉中的平穩(wěn)性，聲音及溫度是否正常。 密切觀察液壓系統(tǒng)有無滲漏現象，各液壓元件工作是否正常 檢查油缸擺動情況，油缸與底座和接桿與搖臂以及連桿連接鉸鏈 處是否靈活。 檢查磨輥潤滑系統(tǒng)回油及油溫是否正常。 檢查蓄能器工作是否正常。 檢查排渣口的料量是否正常。 每個階段結束停磨時（即指不同喂料量階段)要

31、打開檢查門檢查，若發(fā)現問題及時處理注意：停機后在進入磨機前需使磨內溫度下降，但應逐漸降溫，不得使溫度發(fā)生急劇變化。第六章 使用與維護1本設備正式投入使用前，用戶應制定出詳細的安全操作規(guī)則及崗位員工責任制度，并對上崗人員事先培訓。2定期為每個潤滑點加油，加油點如下:名 稱加油點數量周期h干油潤滑系統(tǒng)油桶15001號極壓鋰基潤脂(G17323-8)油缸的雙耳環(huán)球面關節(jié)軸承8481號極壓鋰基潤脂(G17323-8)3行星齒輪減速機使用N320硫磷型極壓齒輪油，新機器第一次使用，運轉一個月后應重新更換新油，以后根據實際情況36個月?lián)Q一次。由于管路和減速機某些部位可能有滲漏現象，因此運轉一段時間應對油位

32、進行檢查，做少量補充，新油也須經過濾后注入減速機。4液壓系統(tǒng)需保持清潔，為油箱補油的油桶應專用、清潔，切忌不同牌號的混用。每半年更換一次液壓油，更換時需將系統(tǒng)管路內的存油排凈。應組級上崗人員學習液壓方面的相關知識。5由于輥磨的振動較大，因而每班都應對設備外部的緊固件進行檢查及時緊固。6日常巡檢表序號檢查點周期h檢查內容故障及采取的措施1磨輥軸承24軸承油溫及回油量若油溫居高不下應檢查原因，如軸承損壞應更換軸承2液壓系統(tǒng)24各接頭的緊固密封檢查油壓發(fā)現漏油應擰緊接頭，或更換密封油壓應與現場的設定值一致3減速器24減速器溫度，冷卻水系統(tǒng)有必要時為減速器添油4輥磨其它軸承24檢查管路、溫度必要時應增

33、大油脂量5油脂潤滑系統(tǒng)24油桶油位必要時添加潤滑脂6螺紋緊固件8有否松動松動時重新扭緊7蓄能器每周氮氣壓力必要時充氣加壓8減速器過濾器每周阻力是否過大若大時清洗，必要時更換濾芯9油缸密封24是否漏油嚴重時更換密封10液壓系統(tǒng)油箱24油箱油位必要時加油每周過濾器是否堵塞清洗或更換11磨輥每周檢查磨損情況有必要時應對輥子進行補焊12磨盤襯板每月檢查磨損情況必要時更換13風環(huán)每月磨損情況必要時修焊、更換7.主要部件的裝拆與維修7. 1本機的隨機工具用于檢修磨輥用的能將磨輥翻出機外的液壓裝置。檢修減速機時能將磨盤頂起的千斤項。用于大螺母緊固的液壓螺母。頂住磨盤用的支柱。拆卸軸承、液壓螺母加壓的手動泵。

34、7.2磨輥軸承的拆卸7.2 .1更換舊軸承和安裝新軸承應在粉磨車間以外的干燥，無粉塵的房間 里完成。防止灰塵及水分侵入軸承內部，建議在拆卸前清除所有的 舊標記，為了重新裝配。7.2 .2拆卸前應做如下準備工作：a需準備的工具：吊車、千斤頂、手動液壓泵:b拆去與磨輥相連的所有管路、線路。c拆去中殼體的密封門。d安裝翻輥油缸并將與翻輥液壓裝置連接。e起動翻輥液壓裝置將磨輥翻出。f將磨輥裝置從上搖臂上取下，送至裝配車間。7.2.3軸承的拔出和安裝a每個磨輥配有一個圓柱滾子軸承和一個圓錐輥子軸承。b拆除輪轂悶蓋、軸頭擋板、密封蓋及所有密封。c豎起磨輥然后將軸從其中拔出，輥軸上帶有圓柱滾子軸承的內圈和

35、兩軸承之間內圈間隔套。拔出時需借助手動油泵將錐輥軸承內圈張開。d借助手動油泵取下悶蓋端的錐輥軸承外圈，該外圈配有用于拆卸的螺紋孔。e取出帶輥子的錐套軸承內圈，借助手動油泵取出另一只錐輥軸承外圈。f取出帶滾子的錐輥軸承外圈與圓柱滾子軸承之間的隔套。g拆除帶輥子的圓柱滾子軸承外圈，必要時用微火加熱磨輥輪毅。7.3輥套的修復及堆焊7.3.1何時應對輥套表面重新堆焊輥子表面的磨損量應定期測量，其測量值記錄在表格中存檔，如果確定硬質層的最大磨損量超過45mm時則要對輥套重新堆焊。7.3.2焊前準備工作 在安裝焊接設備前應把輥套表面的灰塵清除干凈，其表面應顯示出金屬光澤。積在裂縫里的異物應用砂輪打磨除去。

36、大的裂隙可用開槽焊條去除再打磨光滑，對已破裂的棱角的邊緣用開槽焊條進行清理。7.3.3預熱為了使輥套少出現焊后裂紋，輥套表而需預熱。預熱溫度>100最大允許溫升溫度為30/h .加熱器由用戶自備。7.3.4重新堆焊程序² 堆焊操作人員應培訓有經驗人員。² 不規(guī)則的磨損例如：刮痕、局部脫落、人裂紋等應先補平，再進行堆焊。² 有條件的可采用自動堆焊以提高效率，手動焊亦可。 第七章 磨機操作中的工作事故當通過預先記錄的正確操作條件不能夠達到所要求的產量或者是質量時，就應該檢查操作條件是否超出了正常的范圍上面提到的磨機操作中的工作事故可能由以下情況引起:²

37、 喂入的物料的物性的改變² 設備本身的問題² 控制要素的缺乏² 控制信號錯誤以下是對一些典型的工作事故的描述:1磨機震動太大強烈的震動對磨機的運轉是非常危險的。因此，磨機此時應該立即被停止下來。震動的監(jiān)測安裝在減速機的基礎上，如果震動超出了預先設定的震動值磨機的聯(lián)鎖裝置將使電機自動停止。磨機的震動是由于磨機內太細的物料或者物料填充太多造成的。如果磨機內優(yōu)質物料的百分比超出太多，此時分選可以粗一點并且必須減少喂料量，直到磨機的震動消失為止。如果料床太薄，那就意為著磨機的喂料量太少或者噴水量太少(如果有噴水的話)。在這種情況下首先應該加大喂料量，如果需要的話再加大噴水

38、量磨機的震動也可能是由于碾磨壓力的增加引起的。2磨機產量偏低操作條件和設備問題是磨機產量偏低的原因。 如果壓差和碾磨壓力在它們的正常值上，就有能是由于物料的易磨性改變了或者物料的水分含量增加了。喂料的大小也會影響產品的成品率。如果產品的成品率低于預期也應該去檢測產品的篩選。眾所周知，產品的成品率和磨輥以及磨盤襯板的磨損有很大的關系。很多時候都是由于經濟的問題而沒有及時對磨損部位進行修復的原因。3磨機產品太粗糙在碾磨期間產品品質的改變，很多情況下都是由于物料的易磨性、喂料成分以及氣流等的改變而引起的。按照篩分的結果必須對分離器轉子的轉速或者導向葉片進行調整。當產品太粗糙時就必須增加轉子的轉速或者

39、把分離器里面的異向葉片關閉.4磨機產品太細很多情況下產品要碾磨的比需要的還要碎以利于窯的運轉。在這種情況下就必須接受磨機的低產量。如果產品需要很細的話，就需要提高分離器轉子轉速或者關閉導向葉片。通過對分離器的調整，磨機的產量可以獲得平穩(wěn)的增加.5壓差達最大值如果壓差達到最大值應該考慮立即減少喂料量，并且對壓差進行觀察。可能的引起因素主要有磨機喂料的不穩(wěn)定、風環(huán)堵塞，氣流太低或者改變、以及選粉效率太高。6壓差達最小值如果壓差的降低通常發(fā)生在喂料不暢的情況下。在這種情況下磨機的操作必須改為手動控制，由操作工來進行操作，并最終使其恢復到正常狀態(tài)。7從風環(huán)溢出的太多當從風環(huán)溢出的量增加時。通常是由于磨

40、機內物料太多或者氣流不合適， 這時可能就是由于擋板的磨損或掉落而導致風環(huán)的損壞所引起的。8磨機入磨壓力太低當磨機入磨壓力太低時，磨機前面的過壓風險就處于非常危險的處境，當然必須得避免這種情況出現。磨機入磨壓力太低的原因可能是冷風閥被附帶打開了，或者用于循環(huán)風的管道上的閥門被打開的太多，再就是漏風太多了。9磨機出磨溫度太高當磨機出磨溫度太高通常是因為熱風溫度或者熱風量發(fā)生了改變（窯的運轉出現反常)。另一個原因就是噴水不夠。10磨機出磨溫度太低當磨機出磨溫度降低可能是因為濕物料比正常情況增多了或者是熱風量減少了。噴水量也附帶的有所增加了。11碾磨壓力減小碾磨壓力的減小通常是由液壓系統(tǒng)出現故障造成的。這時就要去檢查系統(tǒng)的管道有無泄漏、油溫、油箱的油位、閥門的活動等等。12密封空氣壓力減小密封風機的作用是給磨輥軸承的密封處通入壓縮空氣以防止灰塵的進入軸承里而造成損壞。如果密封空氣的壓力低于預先的設定值，磨機將被自動的停止。問題通常出在密封風機的過濾器堵塞或者電路故障。13磨機開機沒有料層襯板修復之后，可能需要在開機之前先給磨機填料，此動作可以通過特定的程序