第4篇第1章潤滑油調合工藝

1、第4篇 潤滑油調合 第1章 潤滑油調合工藝第4篇 潤滑油調合第1章 潤滑油調合工藝1.1 概述1.1.1 礦物潤滑油潤滑油是指在各種發(fā)動機和設備上使用的石油基液體潤滑劑，是采用常減壓蒸餾所得特定餾分，經(jīng)脫瀝青、脫蠟與溶劑精制等處理后的基礎油，與功能添加劑，經(jīng)過特定的調合工藝，生產出的商品潤滑油。目前使用最多的潤滑油就是從石油中提煉出來的礦物潤滑油。礦物潤滑油是一種很復雜的、含有多種碳氫化合物的烴類混合物。另外，還含有硫、氮、氧等多種微量元素。其原料一般取自石油中沸點高于300或350的餾分，一般稱為潤滑油基礎油。經(jīng)過調合以后，作為商品的潤滑油稱為潤滑油成品油。1.1.2 礦物潤滑油工業(yè)的發(fā)展在

2、1878年的巴黎世界博覽會上推出的第一批礦物潤滑油樣品轟動一時。但當時的生產工藝簡陋，潤滑油的產量和品種十分有限。直到20世紀20年代，選擇性溶劑精制、分離工藝的蓬勃發(fā)展，使世界礦物潤滑油工業(yè)步入了現(xiàn)代化進程。30年代具有某種特殊功能的化學合成物質，添加劑的誕生意味著現(xiàn)代潤滑油的崛起，把潤滑油工業(yè)的發(fā)展帶入了嶄新的階段。潤滑油工業(yè)的發(fā)展轉入了節(jié)能化的軌道。節(jié)能化研究不斷深入，節(jié)能型工藝、節(jié)能型添加劑、節(jié)能設備在潤滑油生產過程中得到廣泛應用。長壽命油、通用油、適用地域廣泛溫差大的多級油逐漸受到青睞。隨著世界石蠟基原油的日趨短缺和價格上漲，世界各國對環(huán)保法規(guī)的日趨嚴格，對優(yōu)質基礎油的需求量大幅度增

3、長，礦物潤滑油生產工藝從傳統(tǒng)的物理加工工藝向化學改質工藝延伸，基礎油生產向加氫技術發(fā)展，世界礦物潤滑油基礎油正由API 類向API /類轉變。伴隨著人類社會進入21世紀，礦物潤滑油的生產技術和管理技術也進入了一個新的發(fā)展時期。添加劑也由過去的以單劑為主，逐步過渡到以復合劑為主，同時要求對環(huán)境友好。潤滑油配方的基本結構正在發(fā)生轉變，加氫基礎油和合成油的比例在逐漸增大，對添加劑的配伍性提出了新的要求。在潤滑油的生產過程中，電子計算機也被廣泛采用，如DCS系統(tǒng)。國外潤滑油的調合技術開發(fā)較早，發(fā)展較快。1983年BP公司在法國的調合廠建立潤滑油自動調合廠。1991年Esso、BP、Mobil公司先后使

4、用了自動批量調合技術以適應小批量、特殊品種的調合。1996年Esso公司建成了由計算機控制的自動球掃線系統(tǒng)。九十年代在線調合技術和同步計量調合技術逐漸被更多的石油公司采用，包括SMB橇裝技術的應用。由此可見二十世紀末是潤滑油調合技術飛速發(fā)展的關鍵時期，無論是潤滑油調合工藝技術，油品質量，還是自動化水平都取得了長足的進步。二十一世紀初管匯輸送技術得到應用,目前為止被多家公司采用。中國中、高檔潤滑油的生產起步和發(fā)展與外國相比要晚，調合技術也較落后。近幾十年，隨著我國經(jīng)濟改革步伐的日益加快，國內市場對潤滑油的需求量日益增多，對產品質量、級別的要求也越來越高，這就對國內潤滑油調合廠的生產技術提出了更高

5、的要求。中國在八十年引入了靜態(tài)混合器，并且先后引進了先進的管道調合技術，如1983年中石化長城潤滑油公司引進的美國柯納爾公司的自動調合設備，還有燕山石化公司煉油廠、大連石化公司潤滑油調合車間、蘭州煉油化工總廠潤滑油調合車間建立的在線管道調合系統(tǒng)，等等。 潤滑油生產裝置的聯(lián)合化，調合工藝的自動化、生產、儲存、運輸管理綜合化將成為潤滑油調合工藝的新特點。目前中國潤滑油生產可以分為三部分：一是國有骨干企業(yè)即中國石化潤滑油公司和中國石油潤滑油公司。近年中國石油、石化兩大集團，分別進行了重組，推出了自己的潤滑油品牌，大大增強了中國潤滑油在國際市場的競爭力。但是我國潤滑油的總體生產水平還有較大差距。如生產

6、規(guī)模偏小，生產廠家分散，產品質量檔次偏低，自主的研發(fā)能力不足。 眾多潤滑油生產商選擇了“先集中，后分散”的生產經(jīng)營策略，即在煉油廠集中生產潤滑油的基礎油，再送到分布在世界各地的潤滑油調合廠調合成市場所需的各種潤滑油成品油，這樣使產品更靠近市場，靠近消費地區(qū)，同時降低生產成本，獲得更多的利益?，F(xiàn)代礦物潤滑油工業(yè)中先進的生產工藝是制備優(yōu)質基礎油的技術手段，優(yōu)質基礎油是調制優(yōu)質成品油的物質基礎，優(yōu)化配伍的添加劑是配制優(yōu)異使用性能商品的重要保證，模擬仿真化的測試評定是表征和檢驗潤滑油性能水平的主要方法，過程控制是潤滑油品質保障的關鍵。1.1.3 新型潤滑劑進入21世紀以后，全世界對環(huán)境保護的呼聲越來越

7、高，世界各地紛紛以立法的形式強化對排放污染的嚴苛要求。例如對汽車的尾氣排放指標越來越嚴格，石油產品對水體、土壤的污染處罰越來越嚴厲。并且設備制造商們不斷推出的新材料、新技術、新設計對潤滑油的工作環(huán)境提出了更高要求，如更高的極壓性能、更好的氧化安定性能、降低油耗、延長換油期等等。因此，研制更加環(huán)保和節(jié)能、長壽命型的潤滑油是未來發(fā)展的方向。1.1.3.1 綠色潤滑油脂綠色潤滑油脂作為新一代潤滑劑，具有良好的生物降解性，這也是評價它的最重要指標。傳統(tǒng)的潤滑油絕大多數(shù)是以礦物油為基礎油，由于不完全燃燒、泄漏、遺灑等原因，潤滑油將不可避免地直接排放到環(huán)境中，對生態(tài)環(huán)境造成危害；并且在礦物潤滑油的生產過程

8、中，部分生產工藝的缺陷對操作人員和環(huán)境也會造成不良影響；試驗表明用后的潤滑油會產生不同程度的毒性，對生態(tài)環(huán)境有害。因此生產環(huán)境友好型或環(huán)境容許型的綠色潤滑油脂已成為今后發(fā)展趨勢。綠色潤滑油脂無毒、具有良好潤滑性、粘溫性能、粘度指數(shù)高、容易降解生成二氧化碳和水?，F(xiàn)在世界各大公司都已著手環(huán)境友好型綠色潤滑油脂的研究和開發(fā)，我國也已起步?？缮锝到庑允侵肝镔|被活性有機體通過生物作用分解為簡單化合物的能力。在生物降解過程中常伴隨著物質損失、最終產物水和二氧化碳的生成、氧氣的消耗、能量釋放和微生物量的增加等。一般可通過定量測定生物降解過程中的總有機碳和溶解有機碳來衡量生物降解性。目前，綠色潤滑油使用的基

9、礎油主要是植物油和合成酯。合成酯在結構上與植物油有相似之處，但其分子結構中只有1個雙鍵，氧化安定性優(yōu)于植物油。綠色潤滑油脂的添加劑適于選用無毒或部分低毒的，可提高潤滑油的可生物降解性和氧化安定性的添加劑。1.1.3.2 納米潤滑油近年來，人們將納米材料用于潤滑油脂的研究，以提高其抗磨損和抗極壓性能。納米是一個長度單位，一納米即為10億分之一米，相當于10個氫原子連成一串的長度，這意味著人們可以在原子尺寸上制造材料。在顯微鏡下，光滑的金屬表面充滿孔隙，而納米潤滑油能填充這些孔隙，形成分子有機膜，最大限度地減少金屬間孔隙的摩擦，降低摩擦磨損，還大大增加了可承受的極壓限度，能耗也可減少，使機械壽命成

10、倍增長。在潤滑油中加入納米添加劑不僅可顯著提高其潤滑性能和承載能力，還可以減少添加劑的用量，提高產品質量。納米潤滑油對于那些重壓重負荷、高溫高速或長時間不間斷運行、磨損嚴重、精密度要求高的機械設備，其實際效益非常顯著。1.1.4 廢潤滑油再生潤滑油在使用過程中由于高溫和空氣的氧化作用，會逐漸氧化變質。而且設備在運轉過程中摩下的金屬粉末、從外界進入油中水和雜質，也對油的氧化起催化作用，所以潤滑油在使用過程中顏色逐漸變深，酸值上升，并且會產生沉淀物、油泥、漆膜，這些物質沉積在摩擦部件的表面、潤滑油流通的孔道和濾清器上，會堵塞油路，引起機器的各種故障。變質的廢潤滑油通常被丟棄，造成水體、土壤乃至整個

11、生態(tài)環(huán)境的破壞。焚燒廢潤滑油產生的含有重金屬氧化物的煙氣，對人體和環(huán)境同樣造成危害。把廢潤滑油進行適當處理，成為再生潤滑油，既可以避免損害生態(tài)環(huán)境，又可以節(jié)約石油資源，是一種較為合理的處理方法。目前，主要采用的方法有：對于變質不嚴重，僅混入水和固體雜質的廢潤滑油采取再凈化工藝；對于變質程度較大，含油泥、漆膜等氧化產物多的廢潤滑油，采用硫酸等化學物質處理和白土吸附的再精制工藝；對深度氧化變質的潤滑油采用蒸餾、精制、吸附、加氫等再煉制工藝。為了減少廢油再生過程對環(huán)境的污染，將逐步采用環(huán)保的無污染工藝，減低廢油再生成本，許多國家制定措施和法規(guī)以鼓勵使用再生潤滑油。1.2 潤滑油調合工藝為了提高產品性

12、能、滿足各行各業(yè)的、日益提高的潤滑要求；并且為了優(yōu)化產品結構，合理利用資源、最大限度地降低生產成本、獲取最高效益；人們在優(yōu)質的礦物油中按照不同比例加入具有特殊功能的添加劑，通過特定的調合工藝，生產出滿足各種不同需求的潤滑油新品種。1.2.1調合機理大多數(shù)石油產品都是經(jīng)過調合而成的調制品。油品調合通?？煞譃閮煞N類型：一是油品組分的調合，是將各種基礎組分，按比例調合成基礎油或成品油；二是基礎油與添加劑的調合。各種油品的調合，除個別不互溶的液液分散體系和液固溶解混合體系以外，大部分為液液相系互相溶解的均相調合，是三種擴散機理的綜合作用。 分子擴散：由分子的相對運動所引起的物質傳遞，是在分子尺度的空間

13、內進行的。 渦流擴散（或稱湍流擴散）：當機械能傳遞給液體物料時，處于高速流體與低速流體分界面上的流體受到強烈的剪切作用，產生大量旋渦，造成對流擴散，是在局部范圍的渦旋尺度空間內進行的。 主體對流擴散：包括一切不屬于分子運動或渦流運動而使大范圍的全部液體循環(huán)流動所引起的物質傳遞，如攪拌槽內對流循環(huán)所引起的傳質過程，這種混合是在大尺度空間內進行的。主體對流擴散只能把不同物料“剪切”成較大“團塊”地混合起來，主體內的物料并沒有達到均質，通過大“團塊”界面間的渦流擴散，才進一步把物料的不均勻程度迅速降低到旋流本身的大小。此時雖沒有達到均質混合，但是“團塊”已經(jīng)變得很小，而數(shù)量很多，使團塊間的接觸面積大

14、大增加，再通過分子擴散使全部油料達到完全均勻的分布狀態(tài)。潤滑油調合是上述3種擴散的綜合。但由于輕質、重質潤滑油的粘度差別較大，在實際調合時哪種擴散過程起主導作用是不盡相同的。例如：輕質潤滑油調合，對液壓油而言，油料粘度較低，調合時，在機械攪拌的作用下，渦流擴散起主導作用，在局部造成旋渦、對流擴散，最終通過分子擴散達到完全均勻的混合。對于重質潤滑油的調合，如高粘度的齒輪油、粘度指數(shù)改進劑，由于粘度大，在攪拌過程中，機械能傳遞給物料時，主要不是渦流擴散，而是“剪切作用”，把待調合的油料撕拉成愈來愈薄的薄層，再通過分子擴散達到均勻混合。內燃機油尤其是多級油粘度跨度大，調合時同時存在高粘度間的撕拉作用

15、和低粘度間的渦流擴散、分子擴散；高低粘度間的對流擴散，即高粘度油被稀釋，整體轉為渦流擴散、分子擴散，最終達到混合均勻。1.2.2 潤滑油調合工藝1.2.2.1潤滑油調合工藝類型常見的潤滑油調合工藝，一般分兩種基本類型：罐式調合和管道調合。不同的調合工藝具有獨特的特點和適用不同的場合。罐式調合是將基礎油和添加劑按比例直接送入調合罐，經(jīng)過攪拌后，即為成品油。罐式調合系統(tǒng)主要包括成品罐、混合裝置、加熱系統(tǒng)、散裝和桶狀添加劑的加入裝置、計量設備、機泵和管線等基礎設施及過程控制系統(tǒng)。一些系統(tǒng)中抽桶裝置的應用避免了桶裝添加劑加入時各種雜質對產品質量的影響，也減少了添加劑對環(huán)境的污染；一些桶抽取裝置具有清洗

16、功能，將添加劑殘留損耗降低到最低限度。見圖411 圖 411 潤滑油罐式調合裝置簡圖管道調合是將潤滑油配方中的基礎油、添加劑組分，按照計算好的比例，同時送入總管和混合器，經(jīng)過均勻混合后即為成品油，其理化指標和使用性能即可達到技術要求，可以直接灌裝或送入儲罐。管道調合通過實時在線調整管道泵的轉速，以使得各條管道中原料油的流量進行動態(tài)地調整，以達到預設定的比例，保證最優(yōu)的調合精度。另外一種管道調合，也是通過管道加入添加劑，經(jīng)過管道上流量計計量，但需要在調合罐中混合均勻方為成品油。見圖412。潤滑油調合廣泛應用計算機自動控制技術和在線分析儀表，具有自動化程度高、調合質量好、計量精度高及品種調換靈活等

17、特點。 圖 412 管道調合示意圖1.2.2.2 罐式調合 罐式調合工藝分為機械攪拌方式調合、泵循環(huán)方式調合、氣動脈沖混合方式調合。所使用的調合罐一般是帶有加熱系統(tǒng)和混合裝置的金屬罐（最好是不銹鋼和搪瓷的）1機械攪拌調合使用機械攪拌混合是油罐調合的常用方法，適用于相對小批量的潤滑油成品油的調合。被調合物料是在攪拌器的作用下，形成主體對流和渦流擴散傳質、分子擴散傳質，使全部物料性質達到均一。攪拌調合的效率，取決于攪拌器的設計及其安裝。潤滑油成品油調合常用的攪拌方式主要有側向伸入式攪拌及立式中心式攪拌兩大類。見圖413 側向伸入式攪拌 立式中心式攪拌 圖 413 潤滑油調合常用攪拌方式罐側壁伸入式

18、攪拌調合：攪拌器由罐側壁伸入罐內，每個罐可裝一個或幾個，攪拌器的葉輪是船用推進式螺旋槳型。影響攪拌調合所需功率的幾個因素：罐的容積與高徑比：高徑比越大，靜壓頭越大所需總功率也越大；介質粘度：介質粘度越大，流動阻力越大，所需功率相應增大；攪拌時間：連續(xù)攪拌時間越短，攪拌所需功率越大；攪拌運行方式：據(jù)有關資料記載：以兩組分為例，兩組分同時進罐，邊進邊攪，全部進罐后繼續(xù)攪拌，這種方式單位容積所需動力最小。安裝位置：不論使用幾臺攪拌器（一般少于4臺），集中布置在罐壁圓周1/4的范圍內，并對油罐軸心偏離一定角度，攪拌器軸心離罐底的距離，取槳葉直徑的1.5倍。側向攪拌器適合于大中型調合罐的調合工藝。罐頂立

19、式中心式攪拌調合 調合罐頂部均安裝有電機、減速設備帶動罐下部的攪拌器。此類攪拌器只使用在小型（容積小于20m3）立式調合罐上，適用于小批量而質量、配比等要求嚴格的特種油品的調合。見圖414 圖 414 潤滑油調合釜 1加熱盤管；2導流筒；3釜體； 4電機；5減速機；6攪拌葉輪2泵循環(huán)調合：用泵不斷地將罐內物料從罐內抽出，再返回調合罐，在泵的作用下形成主體對流擴散和渦流擴散，使油品調合均勻。為了提高調合效率，降低能耗，在生產實踐中不斷對泵循環(huán)調合的方法進行了改進。主要有：泵循環(huán)噴嘴調合：先將組分油和添加劑送入罐內，用泵不斷地從罐內抽出部分油品通過裝在罐內的噴嘴利用射流混合。高速射流在靜止流體中穿

20、過時，一面推動其前方的液體流動形成主體對流；另一方面在高速射流作用下，射流邊界就可形成大量旋渦使傳質加快，從而大大提高混合效率。這一方法設備簡單，效率高，管理方便。但是泵的循環(huán)能力要大到每小時能使調合罐里的油品總量循環(huán)幾次到十幾次，以便迅速地完成均勻的混合。這種混合方法適用于中低粘度油品的調合。見圖415 圖415 射流混合流型靜態(tài)混合器調合：即在循環(huán)泵出口、物料進調合罐之前增加一個合適的靜態(tài)混合器，可大大提高調合效率。一般比機械攪拌縮短一半以上的時間，且調合質量優(yōu)于機械攪拌。靜態(tài)混合器兩端法蘭直接安裝于回流管線，混合室內裝有相互交錯的傾斜波紋板，每一層相互交錯，在泵循環(huán)時，使物料被有效地分割

21、、旋轉、混合，最終達到均勻的效果。靜態(tài)混合器的設計便于清洗、維修和更換。3應用氣動脈沖混合工藝應用氣動脈沖混合工藝氣動脈沖混合是按物料物理特性（如粘度、密度、流動性等）和容器的幾何參數(shù)（如形式、容量等）不同，相應設定脈沖頻率、延時和壓力等參數(shù)，通過中心控制系統(tǒng)控制油罐內安裝的集氣盤產生動力強大的氣流，推動油品，上下攪動混合的過程。在整個調合罐內形成自下而上的整體垂直循環(huán)運動。氣動脈沖混合是垂直界面的主體對流擴散，它的有序流動性較機械攪拌更強。對于機械攪拌，攪拌器的遠端和罐壁附近的邊緣流動性差，而氣動脈沖混合不存在這個問題，罐內各部的物料湍動比較均勻。氣動脈沖混合的設備結構簡單，只需在罐內安裝數(shù)

22、個集氣盤及壓縮空氣管線，且多個油罐可以由一個控制中心操作。需要注意的是壓縮空氣在使用前必須經(jīng)過充分干燥，避免油品水分超標。見圖416 圖 416 氣動脈沖混合應用氣動脈沖混合的工藝特點由于油罐內物料攪動劇烈，調合時間短，生產效率高；減少了停產維修，無需機械保養(yǎng)，降低生產成本；可以縮短加熱時間、不必過高的蒸汽壓力，并且在一定的換熱面積下，節(jié)約熱能和燃料，降低設備損耗，提高加熱效率設備結構簡單，安裝方便，系統(tǒng)運行平穩(wěn)高效、操作安全；實行中央控制，系統(tǒng)高效，同時指揮多臺油罐，甚至整個罐群，按照各自設定好的頻率進行調合；對油品的氧化影響輕微，氣動脈沖調合與傳統(tǒng)的風攪拌存在本質區(qū)別。雖然同樣是用壓縮空氣

23、，但耗氣量一般相差4050倍。4自動批量調合系統(tǒng)（ABB）下面介紹一種自動控制進行罐式調合的系統(tǒng)。自動批量調合的工藝過程自動批量調合與一般的罐式調合工藝基本相同，只是通過自動控制系統(tǒng)進行調合全過程控制。自動批量調合適用于小批量、高頻次、多品種調合，其操作更簡便靈活、準確度更高，還可以為連續(xù)調合過程提供稀釋母液。見圖417自動批量調合的工藝過程包括投料計量、加熱、混合、出料、掃線五個過程。 圖 417 自動批量調合自動批量調合的工藝特點自動批量調合可以進行固體、液體、桶裝、散裝原料的調合；抽桶單元的應用避免了在桶裝添加劑的加劑過程中油品被雜質或其它物質的污染。自動批量調合由自動控制系統(tǒng)統(tǒng)一“指揮

24、”，其操作自動化程度高，生產靈活性強，能夠滿足客戶的特殊需要，可以更好的適應市場的多元化和多變性。此裝置還可以稀釋高粘度添加劑或特殊溶解條件（如高溫或溶解度低）的添加劑，以及專門生產有色稀釋劑或成品油。使用球掃線系統(tǒng)對共用管線進行清掃，不僅可以清空管線，防止管線存油，還可以將不同產品分隔開，避免相互污染，降低因管線存油產生的不合格品數(shù)量，減少灌裝時所產生的頂線油的數(shù)量，而且可以清除設備磨損、受腐蝕等原因產生的固體雜質，從而保證所調產品的質量。經(jīng)過球掃線后的管內殘留油量非常低，對后續(xù)產品的質量沒有影響。自動批量調合系統(tǒng)的生產速度相對較低，其原因除了各組分物料是依次加入，需要一定的輸送時間外，與桶

25、裝添加劑的粘度、加熱溫度、比例大小有關，但是可以通過生產高附加值的產品來發(fā)揮其特點、彌補其不足。1.2.2.3 管道調合1管道調合系統(tǒng)的構成管道調合也稱連續(xù)調合。調合系統(tǒng)由主控計算機控制，計算機中可預先輸入配方，操作人員只需輸入產品名稱和調合量，計算機自動計算、控制各組分的投料量，動態(tài)畫面可以顯示整個操作過程中各部分的運行狀態(tài)，通過色彩變化顯示物流方向和設備起用情況，可對現(xiàn)場的設備、閥門進行監(jiān)控和連鎖停泵，對油罐高液位和設備故障報警，還可打印報表。這些也是自動調合系統(tǒng)的共同特點。管道調合裝置的一般構成：儲罐：基礎油罐、添加劑罐、調合罐/成品油罐組分通道：每個通道包括配料泵、計量表、過濾器、排氣

26、罐、溫度傳感器、止回閥、壓力調節(jié)閥等。組分通道的配備需要綜合考慮原料種類、配方組分結構和配比、總體產品結構、預計產量等因素。通道口徑和泵的排量由裝置的調合能力和組分的配比決定。集合管、混合器和脫水器：各組分通道與總管相連，各組分按規(guī)定比例匯集到集合管；進入混合器混合均勻；脫水器將油中的微量水脫出，一般為真空脫水器。脫水器采用蒸汽盤管加熱和導熱油加熱。該設備采用螺旋推進式攪拌，帶導流筒，能實現(xiàn)液體上下、內外循環(huán)。采用填料密封、抽真空，便于潤滑油中水分的逸出，從而達到脫水的目的。 見圖418 圖 418 真空脫水器 1攪拌葉輪；2導流筒；3釜體； 4電機；5減速機；6加熱盤管在線儀表和分析儀器：主

27、要包括粘度表、傾點表、閃點表、比色表；在線儀表主要用于產品質量的實時控制。球掃線：球掃線由鋼管、收/發(fā)球站、（中間球站）、塑膠球組成。見圖419 圖 419 球掃線系統(tǒng) 自動控制系統(tǒng)：可存貯并根據(jù)需要調用配方；自動控制全部調合過程；自動進行安全和故障報警。2在線調合（In-Line Blender 簡稱ILB）在線調合的工藝過程在線調合（ILB）是比較典型的連續(xù)式管道調合方式。它是一種效率高、生產量大的散裝產品自動調合方式。系統(tǒng)一般設有49個通道，每個通道適合一定比例范圍的組分，每個通道的泵流量相對固定。在線調合系統(tǒng)根據(jù)預先存儲的產品配方，接受當前調合任務，自動計算各組分的調合量。管道調合采用

28、的是跟蹤主流量和累計流量的控制方案。各泵出口流量計產生的電脈沖信號分別跟蹤至流量組成控制回路，其配比偏差通過數(shù)據(jù)轉換后進行主值的比例積分調節(jié)。調節(jié)分流量泵出口調節(jié)閥的開度，使各流量按指定的比例控制，以保證各組分在總管中瞬時的配比符合預先設定的比例要求，從而保證最優(yōu)的調合精度。在線調合系統(tǒng)通過在線儀表和在線分析儀器，對產品質量指標進行實時質量檢測和閉環(huán)控制。各組分匯入總管后，通過混合器混合均勻，即成為成品油，可直接灌裝或送入成品罐。2 在線調合工藝的特點 調合批量大、速度快、效率高，原料在管道中混合后可直接灌裝或進入成品罐儲存，減少中間儲罐和中間分析；成品罐可以不設置攪拌系統(tǒng)（但為解決不合格品的

29、調整，一般仍需設攪拌裝置）。 整個調合過程自動化程度高，操作簡便； 生產周期短，交貨迅速，提高油罐的利用率； 其缺點是配方變化的適應性差，當配方改變需改變各泵的流量時，由于泵的額定流量不能改變，所以部分原料還需打循環(huán)，以保證低流量運行；由于采用模擬量控制，并且每種組分需要一個計量通道，設備投資高；由于集合管中已是成品油，不能用基礎油清洗管線。見圖4110 圖 4110 ILB在線調合工藝3同步計量調合（SMB）同步計量調合是另一種管道調合工藝形式。同步計量調合的工藝過程同步計量調合SMB和在線調合ILB的設備都是由流量計和調節(jié)閥組成的若干條輸油（或添加劑）通道及一條母管所構成，調合生產時，油和

30、劑按配方的要求分別自各通道計量后進入母管，然后進入成品罐，設備都由計算機控制，進料計量精度高，調合一次合格率高；調合時間短，動力消耗少，調油速度提高；全部調合密閉操作，防止了油品氧化，降低了油品損耗。所不同的是同步計量調合的原料組分由各原料罐通過專用管線輸送，裝置的各個通道同時輸送至流量計計量，利用自動閥門來控制組分的進料量。各組分原料不是在集合管中實現(xiàn)配比，完成均勻混合，而是通過出料的集合管送至調合罐，最后采用球掃線方式將管內存油推入調合罐。在調合罐中實現(xiàn)組分配比，完成均勻混合。同步計量調合的工藝特點同步計量調合系統(tǒng)生產過程全部自動控制，調合時間短，生產速度快；計量精度高；對配方的適用性強，

31、配方中的多種組分可以同時輸送和計量；各通道對組分油的適應能力強，計量通道可以共用，即在一個批次的調合過程中，某些計量通道可以使用兩次以上，可有效地節(jié)省通道數(shù)量，節(jié)約投資成本。只是成品罐必須設攪拌裝置。見圖4111。 圖 4111 同步計量調合工藝1.2.2.4罐式調合和管道調合兩種調合工藝的比較罐式調合是把定量的各調合組分依次加入到調合罐中，加料過程中不需要控制組分的流量，只需確定各組分最后的數(shù)量。還可以隨時補加某種不足的組分，直至產品完全符合規(guī)格標準。這種調合方法，工藝和設備均比較簡單，不需要精密的流量計和高度可靠的自動控制手段，也不需要在線的質量檢測手段。因此，建設此種調合裝置所需投資少，

32、易于實現(xiàn)。此種調合裝置的生產能力受調合罐大小的限制，只要選擇合適的調合罐，就可以滿足一定生產能力的要求，但勞動強度大。新型自動批量調合的自動化程度高，計量精確，合格率高，適合不同客戶的特殊需求，以及新產品的試生產的需要。管道調合是把全部調合組分以正確的比例同時送入調合裝置進行調合，從管道的出口即得到質量符合規(guī)格要求的最終產品。這種調合方法需要有滿足混合要求的連續(xù)混合器，需要有能夠精確計量、控制各組分流量的計量設備和控制手段，還要有在線質量分析儀表和計算機控制系統(tǒng)。需要設備和過程控制具有高度的穩(wěn)定性。所以連續(xù)調合可以實現(xiàn)優(yōu)化控制，合理利用資源，減少不必要的質量過剩，從而降低成本。連續(xù)調合顧名思義

33、是連續(xù)進行的，其生產能力取決于組分罐和成品罐容量的大小。綜上所述，罐式調合適合批量小、組分多的，具有特殊工藝要求或特殊產品特性的油品調合，在產品品種多、缺少計算機技術裝備的條件下更能發(fā)揮其作用。而生產規(guī)模大、品種和組分數(shù)較少，又有足夠的吞吐儲罐容量和資金能力時，管道調合則更有其優(yōu)勢。批量調合一般情況下，設備簡單，投資較少；管道調合相對投資較大。具體應用中，需作具體的可行性研究，根據(jù)經(jīng)濟、技術分析而確定。1.3 潤滑油調合的工藝控制1.3.1 調合過程的影響因素影響潤滑油質量的因素很多，配方設計、計量設備的精度、原料油組分的質量指標等都直接影響著成品油的質量。這里主要分析潤滑油調合過程控制中工藝

34、、操作的因素對調合后油品質量的影響。1.3.1.1 配方組分投料的控制 無論哪一種調合工藝，控制配方加入比例都是非常重要的環(huán)節(jié)。它是準確執(zhí)行配方的保證。對于控制配方的投料比例，需要做到配方計算合理，錄入準確，計量器具/設備校驗有效、計量精確；配方各組分投料完畢后，利用各組分的物料平衡，如原料罐的出入量平衡、各組分原料出料量之和與調合罐入料總量的平衡等方法，驗證各組分投料比例是否符合配方要求。對于自動調合系統(tǒng)計量設備的準確控制、自動閥門的調節(jié)是精確計量的關鍵，否則將導致組分比例的失調。因此，衡量調合設備優(yōu)劣首先在于該系統(tǒng)的計量及其控制的可靠性和精確程度，它直接影響產品合格率。由于計量誤差大造成的

35、不合格主要有：高溫粘度、低溫動力粘度（即CCS）、傾點等指標，其中粘指劑的計量準確性，主要影響高溫粘度；重組分油的加入比例，主要影響成品油的低溫動力粘度、低溫泵送；添加劑的輸送溫度，直接影響流量計計量添加劑的準確性，從而影響成品油的堿值、元素含量、灰分和傾點是否合格。計量誤差原因分析：粘指劑、重組分油、散裝添加劑等粘度較大的原料，在輸送溫度低或切換原料油罐底量時，輸送流量過小，超出流量計的有效計量范圍，計量誤差增大，造成粘度、低溫動力粘度、堿值、元素含量、灰分、傾點不合格。采取預防糾正措施：1、合理控制原料儲存溫度，調油時達到最低輸送溫度以上，方可調合；重點控制好粘指劑、功能添加劑的儲存溫度。

36、2、對照每個組分最低流量加強監(jiān)控，一旦發(fā)現(xiàn)問題，通過做物料平衡確認，不合格及時調整。盡量減少切罐操作，若必須切罐時，在最低流量以上切罐，及時做好所用物料的平衡，發(fā)現(xiàn)問題及時調整。3、合理調配工藝管線，避免不同原料在共用管線內存油，對小批量產品的質量影響較大。1.3.1.2 生產過程的物料溫度 原料油和成品油在儲存和輸送過程中，控制一定的溫度是十分必要的。一般來講，原料的輸送溫度低，輸送速度慢，甚至凝固在管線中，無法操作。輸送溫度過高，加速原料油氧化，一般油溫在5060以上，油品的氧化速度增加一倍，添加劑受熱易氧化分解而失效，造成巨大損失；油溫高還會加速成品油老化變質，降低使用壽命。為了節(jié)約能源

37、，也可采用儲存溫度低，通過快速加熱器，迅速提升油品輸送溫度，已保證其必要的流動性。在潤滑油調合過程中，選擇適宜的調合溫度，對混合效果和油品質量影響很大。一般選擇60左右為宜，但是齒輪油一般在50左右調合，因為其中的抗氧劑在50左右開始分解。1.3.1.3 生產過程的混合均勻度 對于不同粘度級別的成品油，原料油的粘度不同，輕重原料的比例不同，混合（攪拌）形式、混合設備功率不同，調合溫度不同，混合的時間不同，混合的均勻效果也不同?；旌蠒r間過長，過多的空氣混入油中，會加速油的氧化，對液壓油、汽輪機油、變壓器油的抗泡性和空氣釋放性也有不利影響。成品油混合不均勻，常見的不合格項目有：粘度、傾點、堿值、灰

38、分、元素含量、抗泡性、低溫動力粘度等不合格。不合格原因分析：1、混合設備發(fā)生故障或因磨損效率下降；2、混合時間不足；3、物料混合溫度低、粘度過大，物料混合不易均勻；4、操作工藝參數(shù)發(fā)生變化，例如調合批量超出正常批量范圍。改進措施：1、定期進行設備維護；2、對于高粘度油品適當提高調合溫度或延長混合時間；3、選用效率更高的混合方式，采用邊進料邊混合的方式，提高混合效率。根據(jù)生產任務的需要，對于調合量低、儲罐內液面位于攪拌器以下的情況，可以采用泵循環(huán)調合的方式，在工藝溫度下，延長混合時間，達到混合均勻的目的。在攪拌器故障時，可以臨時采用向罐內吹入氮氣的方法，時間短、混合效果好。1.3.1.4油中的空

39、氣 油中混有空氣是不可避免的。空氣的存在不僅促進添加劑的分解和油品的氧化，還影響配方組分的計量準確性，因為流量計在油、氣混合狀態(tài)，計量誤差很大。為了消除空氣的影響，在管道調合裝置中可以控制混合器負壓操作，還可以增加空氣分離罐，當通道內有氣體時，自動停泵，排氣后，泵自動開啟，保證計量的準確性。還需要合理控制混合時間，盡量減少混合過程帶入油中空氣。1.3.1.5添加劑的稀釋、溶解部分固體添加劑、非常粘稠的添加劑、溶解度低的添加劑，使用前必須溶解、稀釋、調制成合適濃度的添加劑母液，否則既可能影響調合的均勻程度，又可能影響計量的精確度。還有的添加劑數(shù)量少，用流量計計量不易精確，可以預混合入基礎油中，再

40、進行調合計量，如此操作方便準確；個別添加劑在潤滑油中溶解度低、不易分散，需要中間溶劑進行稀釋溶解，才能更好地在潤滑油中分散均勻，發(fā)揮其作用，如為了提高高效抗泡劑二甲基硅油的使用效果，抗泡劑必須先以1：9的比例溶解在煤油中，再均勻分散在潤滑油中。1.3.1.6 添加劑的加劑順序潤滑油調合的基本原則是必須嚴格按照配方要求和調合工藝進行操作。在按照配方比例完成基礎油投料后，根據(jù)工藝要求、按照一定順序加入添加劑。一般來說，先加入增粘劑調整好油品粘度，再加入降凝劑調整油品的傾點，然后加入抗泡劑，再按優(yōu)先順序加入其它功能劑，如復合劑、抗乳化劑、抗氧抗腐劑、極壓抗磨劑、油性劑、防銹劑、金屬減活劑，最后使基礎

41、油與添加劑均勻調合。注意有些添加劑為堿性或酸性，在投料時不要一起加入，如防銹劑為酸性，注意與堿性添加劑分開投料，避免酸堿中和，降低其使用效果?，F(xiàn)在潤滑油多使用復合劑，對于加劑順序的要求已經(jīng)不十分嚴格。1.3.1.7雜質的污染調合過程中混入的固體雜質和配方以外的組分等都是對系統(tǒng)污染，都可能造成調合產品質量的不合格。機械雜質是指不溶于苯和汽油的沉淀物和懸浮物。潤滑油中含有機械雜質不僅能使油的粘度增加，而且將加速機械零件的研磨、拉傷和劃痕等磨損。發(fā)動機中潤滑油機械雜質增加會加重發(fā)動機的磨損，增加積炭的生成，堵塞油路油嘴和濾清器，造成潤滑失效。還可降低油品的抗氧化安定性。變壓器油中有機械雜質，會降低其

42、絕緣性能。因此潤滑油的調合過程需避免混入雜質和配方以外的組分。固體雜質污染油品的原因：1、原料油中帶入；2、檢尺或其它操作時掉入；3、新建或改造施工過程中帶入； 4、過濾器清理不及時、不徹底、濾網(wǎng)濾袋等漏損；5、清罐周期過長，罐底臟；6、儲罐等設施的內壁因腐蝕而產生的銹渣掉入油中?？刂拼胧?、在系統(tǒng)中增加過濾器或提高過濾精度，濾除雜質；2、定期檢查、清理過濾器，更換濾網(wǎng)濾袋；3、檢尺時用布擦尺，避免大風天檢尺；4、罐體、管線竣工，清洗后方可使用，且增加臨時過濾措施；5、定期清罐，適當提高油罐包裝管線出口的高度，避免抽出大量雜質；6、適當提高粘油的儲存溫度，以利于固體雜質的沉降。但這只對較大顆

43、粒的固體雜質起作用，雜質中還有一些纖維樣雜質，需要借助更加精密的設備來過濾，如深層過濾材料、濾袋、濾機等，根據(jù)介質、清潔程度的不同要求而定；7、儲罐等設施的內壁噴涂防腐涂料，避免銹渣污染；8、對于機械雜質不合格的油品，可以用沉降、過濾的方法去除雜質，在沉降過程可以適當提高油品溫度，有利于雜質沉淀在罐底。從經(jīng)濟的觀點出發(fā)，無論是管道調合還是罐式調合，一個系統(tǒng)只調一個產品的可能性是極小的，因此配方外組分對系統(tǒng)的污染十分常見。罐底和罐壁殘留油品對系統(tǒng)也會造成污染。對于同一精制深度系列而牌號不同的基礎油，一般采用相鄰粘度級別存放原則，否則應抽盡罐底殘油。當級別相差較大的組分使用同一管道時，可以采用壓縮

44、空氣反吹處理或球掃線清理管道。當儲罐或調合罐更換油品，需要降低污染風險時，還可以用組分油洗罐，或徹底清理油罐。從生產安排上，可以安排品種、級別相近的油品在一個調合罐中調合，避免差別大的油品相互污染，以保證調合產品質量。1.3.1.8 規(guī)范的操作隨著調合過程的自動化程度越來越高，對操作的技術性、規(guī)范性的要求更加提高了。操作過程的不規(guī)范，將導致產品不合格、物料損失、甚至發(fā)生生產事故。例如：檢尺操作不規(guī)范，是否檢查量油尺校驗證、尺帶是否褶皺，檢尺是否重復兩次，讀數(shù)是否正確，誤差是否符合要求等都會影響計量數(shù)據(jù)的準確性。嚴重時可能影響產品質量，甚至導致跑冒事故的發(fā)生。關鍵操作沒有進行必要的復查，在配方計

45、算、執(zhí)行過程，改流程過程出現(xiàn)錯誤，造成配方或輸油錯誤，甚至發(fā)生跑冒串事故。加劑操作不規(guī)范，沒有核對添加劑名稱即加劑，造成加劑錯誤，產品不合格，甚至報廢。過程監(jiān)控巡檢不到位，對于自動調合過程，油品輸送過程未監(jiān)控計算機的動態(tài)畫面，報警未及時處理，沒有定點定時巡檢，出現(xiàn)問題沒有及時發(fā)現(xiàn)，導致生產事故的發(fā)生。記錄不規(guī)范，未及時、準確地記錄，或者記錄字跡不清，在追溯過程不能反映真實的原始操作情況，給問題的原因分析、解決和生產經(jīng)驗數(shù)據(jù)的總結帶來困難。措施：合理編制操作規(guī)程，明確操作要求；細致培訓，提高對不規(guī)范操作導致的嚴重后果的認識，增強責任意識；嚴格執(zhí)行操作規(guī)程，檢查操作規(guī)程的執(zhí)行情況，明確管理要求，制

46、定切實有效的考核制度。1.3.2 不合格品的處置方法潤滑油生成過程中，由于配方使用、物料計量、設備故障、操作不規(guī)范等多種原因，造成原料油或成品油的理化指標或性能指標不合格。對于已判定不合格的油品，立即標識、隔離，避免誤用；分析不合格原因，調整不合格品。并針對不合格原因采取糾正預防措施，避免不合格重復發(fā)生。若不合格油品調整困難，可以同品種油品分批混兌調合，或改變方案，調配成其它油品，再或者做降級使用的處理。由于潤滑油生產過程環(huán)節(jié)較多，對某一不合格項目的影響因素錯綜復雜，一個不合格項目可能由多個原因造成，有時單憑一次或幾次的不合格，很難判斷其準確的不合格原因；由于潤滑油調合是一個不可逆的過程，對多

47、個可能的不合格原因，無法一一追溯，所以需要在不合格原因分析的過程中，細致觀察、分析每一個可能因素，多利用試驗分析等量化手段，綜合各方面分析結果，不斷積累經(jīng)驗并固化，最終總結出一套既具有實踐經(jīng)驗基礎，又有理論依據(jù)支持的不合格品處置方法。這里介紹部分常見不合格品的處置方法，以供參考。1.3.2.1 粘度不合格的處置潤滑油的粘度對潤滑油的流動性和它在摩擦面之間形成的油膜厚度影響很大。粘度較大的潤滑油在摩擦面之間形成較厚的油膜，潤滑效果好，但消耗在克服摩擦阻力的功率大，流動性差，為了節(jié)約能源，降低燃油消耗，普遍采用較低的成品油粘度，但粘度過低，油膜過薄易被破壞，造成磨損，所以需要控制適宜的粘度指標。粘

48、度不合格，可能存在的幾種主要原因有：配方計算錯誤，或配方錄入計算機時錯誤；計量設備故障或物料溫度過低，導致計量誤差過大； 流程操作錯誤，如輸錯油； 混合不均勻；管線存油處理不干凈；工藝參數(shù)控制不到位。處置方法：檢查配方是否正確，如品種和批號； 檢查物料平衡，驗證物料使用量是否符合配方要求；檢查調合設備是否異常；檢查使用的流量計、秤、量油尺是否故障或損壞；在投料前，對管線中的存油情況是否確認和考慮其影響，是否進行了必要的處理。若不合格數(shù)值與規(guī)范偏差較小，又未發(fā)現(xiàn)確切的不合格原因，可再次混合后，重新分析；根據(jù)不合格數(shù)值的高低，適量加入配方中的輕重組分及添加劑，以保持油品的性能不因調整而降低；不合格

49、調整時，若兩項以上不合格，需綜合考慮，并分析二者是否有相互聯(lián)系。1.3.2.2傾點不合格的處置傾點是潤滑油低溫流動性能的重要指標。傾點高的潤滑油在低溫下易失去流動性，阻塞油路，不能保證潤滑，對發(fā)動機油造成冬季啟動困難。傾點過低，添加劑和低溫性能好的原料投入多，增加成本，所以要選擇適宜的傾點指標。造成傾點不合格的原因主要有： 原料組分計量誤差大； 配方錯誤或配方錄入計算機時錯誤；降凝劑稀釋時混合不均，比例失控或計算錯誤；油品調合時混合不均勻；降凝劑質量差或基礎油感受性不好。不合格油品的分析、處置方法： 檢查配方、物料調合記錄是否正確； 檢查物料平衡，驗證物料使用量是否符合配方要求，尤其是降凝劑的

50、使用量是否正常；檢查相同時間或相鄰時間調合的油品的傾點是否異常；檢查原料油的傾點是否偏高，導致調合油品的傾點不合格；調整：補加降凝劑，混合均勻，注意油品調合溫度滿足工藝要求。若不合格數(shù)值在分析誤差范圍內，又未發(fā)現(xiàn)確切的不合格原因，可再次混合后，重新分析。1.3.2.3 低溫動力粘度不合格的處置 低溫動力粘度是反映潤滑油的低溫性能的指標之一，也是多級油的重要性能指標之一?；A油的低溫性能主要取決于所用的基礎油的餾分和粘度指數(shù)，成品油的低溫性能與配方中基礎油的低溫性能、輕重組分的比例、粘指劑的結構組成和比例等因素有關。潤滑油的低溫性能差，導致潤滑系統(tǒng)低溫下不能及時正常供油和提供合適的潤滑，運動部件

51、出現(xiàn)嚴重磨損，甚至機泵啟動困難。鑒于多級發(fā)動機油的低溫性能的限制，要求在保證多級油的油膜強度的同時盡量使用低粘度、高粘度指數(shù)的基礎油和加入粘度指數(shù)改進劑，以改善油品的低溫啟動性能和高溫潤滑性能。但是低溫動力粘度也不是越低越好。由于降低低溫動力粘度需要加入更多的低溫性能好的基礎油和大量的粘指劑，生產成本較高；粘指劑加入比例大，剪切粘度損失大，易氧化結焦、生成油泥和沉淀，同時也為了保證潤滑系統(tǒng)的機油壓力，因此低溫動力粘度不宜過低。低溫動力粘度不合格的原因主要有：基礎油的低溫性能差；配方的比例不合理；成品油粘度過高；原料組分計量誤差過大；調合油品混合不均勻。不合格品的處置方法：若不合格數(shù)值與規(guī)范偏差

52、較小，又未發(fā)現(xiàn)確切的不合格原因，可再次混合后，重新分析；可適當降低基礎油粘度，注意按比例補加添加劑；若不合格數(shù)值與規(guī)范要求相差較大，則調整配方，適當提高配方中輕組分油比例或降低重組分油比例，但注意控制基礎油混合粘度不要過低。補加時一般選擇低溫性能好的或類基礎油，同時補加添加劑。1.3.2.4總堿值不合格的處置油中加入的清凈分散劑多呈堿性，測定總堿值可間接表示所含添加劑的多少，一般以總堿值作為內燃機油的重要質量指標。使用后的內燃機油，一方面因添加劑氧化、分解逐漸失效，另一方面，氧化生成的酸類中和堿性添加劑，所以總堿值逐漸降低。因此測定總堿值，還可以判斷添加劑的衰變，并可以以總堿值的下降，確定換油

53、周期?？倝A值不合格的主要原因有： 原料組分計量誤差過大 配方錯誤，或配方錄入計算機時錯誤；添加劑自身的堿值低；調合油品混合不均勻。不合格品處置方法：分析添加劑的堿值，計算理論值與規(guī)范值的差別，判斷添加劑堿值是否符合要求；分析基礎油的指標是否符合要求，如酸值；檢查計量設備是否正常；調整：補加基礎油或添加劑，混合均勻；若添加劑自身的堿值不合格，可考慮加補強劑。1.3.2.5 灰分不合格的處置灰分主要是燃燒后生成的金屬鹽和金屬氧化物組成。油品在生產、儲存、運輸和使用過程中，設備、管線和金屬容器腐蝕生成的金屬鹽類，氧化生成的鐵銹、油漆的溶解和灰塵的污染等因素都會是灰分的來源，還有添加劑中的金屬鹽也是灰

54、分的來源?；曳值拇嬖跁?jié)櫥驮谑褂眠^程中積炭增加，灰分過高也會造成機械零件的磨損。對于不含添加劑的油品，灰分可以作為檢查精制是否正常的指標之一。如果精制中殘留有金屬鹽和白土等，則使灰分增加。對于加有添加劑的潤滑油，測定灰分可間接表明添加劑的含量。產生灰分不合格的原因主要有：原料組分計量誤差過大； 配方錯誤或配方錄入計算機時錯誤；原料油攜帶精制過程殘留的金屬鹽和白土；油罐、管線因施工或腐蝕產生的金屬銹渣；調合油品混合不均勻；調合系統(tǒng)中殘留有配方外組分，對油品造成污染?；曳植缓细竦奶幹梅椒ǎ?檢查添加劑量是否超高；分析油中的機械雜質是否超標；分析基礎油灰分是否超標；調整：若灰分低，補加添加劑，混

55、合均勻；若灰分高，擴大調合產量，降低灰分；檢查清罐記錄，是否長期未清罐，檢查罐頂、罐壁是否有銹渣脫落。1.3.2.6 抗乳化性不合格的處置抗乳化性是潤滑油抵抗與水混合形成乳化液的性能。油品的表面張力大，不易形成乳化液，但油中含較多的機械雜質、皂類、酸類、油泥等表面活性物質，嚴重破壞了油品的表面張力，在有水的情況下，易乳化。具有抗乳化性的潤滑油遇水雖經(jīng)攪拌振蕩，也不易形成乳化液或形成的乳化液很易迅速分離。抗乳化性差，在水存在的情況下，潤滑油易乳化，同時其氧化安定性也差?？谷榛允瞧啓C油的重要質量指標，汽輪機油乳化液破壞油膜，增加摩擦、磨損和產生腐蝕。產生抗乳化性不合格的原因主要有：基礎油中混入

56、雜質或極性物質，導致成品抗乳化性不合格；基礎油本身的抗乳化性不合格；調合罐或儲罐在更換油品時，添加劑中的極性物質對后續(xù)油品造成污染，導致抗乳化性不合格；基礎油在運輸過程中受到污染，造成抗乳化性不合格；油罐長期使用或閑置后未清理，雜質過多，導致油品抗乳化不合格。不合格油品的處置方法：加入破乳劑混合均勻；分批混兌入同種油品。預防：注意原料的分析、篩選；對于差別大的油品使用同一油罐，需要清洗或清理油罐，尤其是汽輪機油的調合，避免其它添加劑的污染；降低油品中機械雜質、油泥等的進入。1.3.2.7抗泡性不合格的處置潤滑油在實際使用中，由于受到振蕩、攪動等作用，使空氣進入潤滑油中，形成氣泡。如果油品的抗泡

57、性不好，形成的大量氣泡不能迅速破除，將影響潤滑性能，加速其氧化變質；破壞油膜，增加設備磨損；在潤滑油在循環(huán)系統(tǒng)中產生氣阻，使供油中斷，妨礙潤滑，對液壓油則影響其壓力傳遞；大量泡沫使汽輪機油油箱溢油，使供油壓力升不上去，影響循環(huán)，破壞油膜，造成振蕩和磨損。抗泡性不合格的原因主要有：抗泡劑加入量不足；抗泡劑類型與油品不匹配；如果是二甲基硅抗泡劑，可能稀釋比例不準或混合不均勻；抗泡劑在油中的分散不夠均勻。不合格品處置方法：補加抗泡劑，但要控制加入總量，避免抗泡劑加入過多，抗泡性反而變差；針對不同類型的油品，選擇不同類型的抗泡劑，如液壓油使用非硅型效果更好，而且對其空氣釋放性能有幫助；硅型和非硅型抗泡劑可以復配使用，需要小樣試驗來確定用