路橋施工質(zhì)量通病預(yù)防與防治-逯登暢

1、2011年技術(shù)總結(jié)總結(jié)人：逯登暢中鐵航空港集團第一工程有限公司榆綏高速NO.6標段項目經(jīng)理部二零一一年十月 施工質(zhì)量通病預(yù)防與防治總結(jié)人：逯登暢一年又要過去了，本人結(jié)合近幾年自己的工作經(jīng)驗，對施工質(zhì)量通病預(yù)防與防治進行以下總結(jié)，請各位多多指正。第一節(jié) 鉆孔樁施工質(zhì)量通病預(yù)防與防治一 、縮徑 產(chǎn)生的原因 ： 1、清孔不徹底，泥漿中含泥塊較多，再加上終灌拔管過快，引起樁頂周邊夾泥，導(dǎo)致保護層厚度不足。 2、孔中水頭下降，對孔壁的靜水壓力減小，導(dǎo)致局部孔壁土層失穩(wěn)坍落，造成砼樁身夾泥或縮頸?？妆谔洳糠至粝碌目吡蓸逗笮纬勺o頸。 防治措施： 預(yù)防縮徑的關(guān)鍵是控制泥漿比重，確保泥漿能保持孔壁平衡。

2、1、使用直徑合適的鉆頭成孔，根據(jù)地層變化配以不同的泥漿。 2、成孔施工時應(yīng)重視清孔，在清孔時要做到清渣而不清泥，預(yù)防清孔后的在澆筑砼的過程中局部坍塌，導(dǎo)致縮徑的產(chǎn)生。 二、 斷樁 產(chǎn)生的原因： 1、砼拌和物發(fā)生離析使樁身中斷。 2、灌注中，發(fā)生堵塞導(dǎo)管又未能處理好；或灌注中發(fā)生導(dǎo)管卡掛鋼筋籠，埋導(dǎo)管，嚴重坍孔，而處理不良時，都會演變?yōu)闃渡韲乐貖A泥，砼樁身中斷的嚴重事故。 3、灌注時間過長，首批砼已初凝，而后灌注的砼沖破頂層與泥漿相混；或?qū)Ч苓M水，未及時作良好處理，均會在兩層砼中產(chǎn)生部分夾有泥漿渣土的截面。 防治措施： 1、導(dǎo)管要有足夠的抗拉強度，能承受其自重和盛滿砼的重量；內(nèi)徑應(yīng)一致，其誤差應(yīng)

3、小于±2毫米，內(nèi)壁須光滑無阻，組拼后須用球塞、檢查錘作通過試驗；導(dǎo)管最下端一節(jié)導(dǎo)管長度要長一些，一般為4米，其底端不得帶法蘭盤。 2、導(dǎo)管在澆灌前要進行試拼，并做好水密性試驗。 3、嚴格控制導(dǎo)管埋深與拔管速度，導(dǎo)管不宜埋入砼過深，也不可過淺。及時測量砼澆灌深度，嚴防導(dǎo)管拔空。 4、經(jīng)常檢測砼拌和物，確保其符合要求。 三、樁頂局部冒水、樁身孔洞 產(chǎn)生的原因： 1、水下砼灌注過程中，導(dǎo)管埋深過大，導(dǎo)管內(nèi)外砼新鮮程度不同，再加上灌注過程中上下活動導(dǎo)管過于頻繁，致使導(dǎo)管活動部位的砼離析，保水性能差而泌出大量的水，這些水沿著導(dǎo)管部位最后灌入的、最為新鮮的砼往上冒，形成通道(即樁身孔洞) 。 2

4、、水下砼灌注過程中，砼傾倒入導(dǎo)管速度過快過猛，把空氣悶在導(dǎo)管中，在樁內(nèi)形成高壓氣包。高壓氣包在其自身浮力或?qū)Ч芷鸢蔚韧饬Φ淖饔孟?，在砼?nèi)不斷上升，當上升到樁頂附近時，氣包浮力與上升阻力接近，在沒有外力的作用下，氣包便滯留在樁身內(nèi)，最終形成樁身孔洞。另外，有一些樁在余樁截后，樁身內(nèi)殘余的高壓氣體，因通道打開而順樁身的細小縫隙釋放出來。這時，常會攜帶部分遺留在氣包內(nèi)的水往上冒，出現(xiàn)“樁頂冒氣泡”的怪現(xiàn)象。 3、水下砼灌注時間過長，最早灌入孔內(nèi)的砼坍落度損失過大，流動性變差，終灌導(dǎo)管起拔后會留下難以愈合的孔洞。 防治措施： 1、控制導(dǎo)管的埋深，灌注過程中做到導(dǎo)管勤提勤拔。 2、砼傾入導(dǎo)管的速度應(yīng)根據(jù)

5、砼在管內(nèi)的深度控制，管內(nèi)深度越深，砼傾入速度越應(yīng)放慢。在可能的情況下，應(yīng)始終保持導(dǎo)管內(nèi)滿管砼，以防止樁身形成高壓氣包。實際施工中，往往因為導(dǎo)管每次起拔后管內(nèi)都會形成空管，再次灌注時，樁身形成高壓氣包就很難避免。因此，應(yīng)在灌注過程中適當上下活動導(dǎo)管，把已形成的高壓氣包引出樁身。 3、加適當緩凝劑，確保砼在初凝前完成水下灌注。四、鋼筋籠上浮 產(chǎn)生的原因： 砼由漏斗順導(dǎo)管向下灌注時，產(chǎn)生一種頂托力，使鋼筋籠上浮。 防治措施： 1、鋼筋骨架上端在孔口處與護筒相接固定。 2、灌注中,當砼表面接近鋼筋籠底時,應(yīng)放慢砼灌注速度,并應(yīng)使導(dǎo)管保持較大埋深,使導(dǎo)管底口與鋼筋籠底端間保持較大距離,以便減小對鋼筋籠的

6、沖擊。 3、砼液面進入鋼筋籠一定深度后，應(yīng)適當提導(dǎo)管，使鋼筋籠在導(dǎo)管下口有一定埋深。但注意導(dǎo)管埋入砼表面應(yīng)不小于2 m，不大于10m。如果鋼筋籠因為導(dǎo)管埋深過大而上浮時，現(xiàn)場操作人員應(yīng)及時補救，補救的辦法是馬上起拔拆除部分導(dǎo)管；導(dǎo)管拆除一部分后， 可適當上下活動導(dǎo)管；這時可以看到，每上提一次導(dǎo)管，鋼筋籠在導(dǎo)管的抽吸作用下，會自然回落一點；堅持多上下活動幾次導(dǎo)管，直到上浮的鋼筋籠全部回落為止。當然，如果鋼筋籠嚴重上浮，那么這一補救措施也不一定會十分奏效。 五、“爛樁頭” 產(chǎn)生的原因： 1、清孔不徹底，樁頂浮漿過濃過厚，影響水下砼灌注時測量樁頂位置的精度。 2、導(dǎo)管起拔速度過快，尤其是樁頭直徑過大

7、時，如未經(jīng)插搗，直接起拔導(dǎo)管，樁頭很容易出現(xiàn)砼中間高、四周低的“爛樁頭”。 3、澆筑速度過快，導(dǎo)致孔壁局部坍塌，影響測量結(jié)果。 防治措施： 1、認真做好清孔工作，確保清孔完成后孔口沒有泥塊返出；在空孔較長的樁內(nèi)測量砼上升面時，應(yīng)控制好測量重錘的質(zhì)量。通常認為使用540mm碎石砼時，重錘的質(zhì)量可以控制在1.5kg 左右；使用525mm 碎石砼時，重錘的質(zhì)量可以控制在1kg 左右。在設(shè)計樁頂與地面距離<4 m時，通常認為使用竹竿通過手感測量砼面更直觀，精度更高。 2、砼終灌拔管前，應(yīng)使用導(dǎo)管適當?shù)夭鍝v砼，把樁身可能存在的氣包盡量排出樁外后，以便精確測量砼面。也可通過導(dǎo)管插搗使樁頂砼攤平。 六

8、、灌注砼時樁孔坍孔 灌注水下砼過程中， 發(fā)現(xiàn)護筒內(nèi)泥漿水位忽然上升溢出護筒， 隨即驟降并冒出氣泡，為坍孔征兆。如用測深錘探測砼面與原深度相差很多時，可確定為坍孔。 原因分析： 1、灌注砼過程中，孔內(nèi)外水頭未能保持一定高差。在潮汐地區(qū)，沒有采取措施來穩(wěn)定孔內(nèi)水位。 2、護筒刃腳周圍漏水；孔外堆放重物或有機械振動，使孔壁在灌注砼時坍孔。 3、導(dǎo)管卡掛鋼筋籠及堵管時,均易發(fā)生坍孔。 預(yù)防方法： 1、灌注砼過程中，要采取各種措施來穩(wěn)定孔內(nèi)水位，還要防止護筒及孔壁漏水。 2、用吸泥機吸出坍入孔內(nèi)的泥土，同時保持或加大水頭高度，如不再坍孔，可繼續(xù)灌注。 3、如用上法處治，坍孔應(yīng)不停時，或坍孔部位較深，宜將

9、導(dǎo)管、鋼筋籠拔出，回填粘土，重新鉆孔。 七、 孔位傾斜 原因分析： 1、樁機本身未豎直或樁機平臺不水平。 2、樁機在鉆孔過程中發(fā)生不均勻沉降。 3、在進行超深樁作業(yè)時，樁機鉆桿太細。 預(yù)防方法： 1、首先要擴大樁機支承面積，使樁機穩(wěn)固，并保證鉆機平臺水平。 2、采取經(jīng)常校核鉆架及鉆桿的垂直度等措施，并于成孔后下放鋼筋前作井徑、井斜超聲波測試。 3、嚴格按照規(guī)范要求先配鉆桿。 第二節(jié) 混凝土質(zhì)量通病預(yù)防一、砼麻面 現(xiàn)象：砼表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋和碎石外露。原因分析：1、模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損。2、鋼模板脫模劑涂刷不均勻，

10、拆模時砼表面粘結(jié)模板。3、模板接縫拼裝不嚴密，灌注砼時縫隙漏漿。4、砼振搗不密實，砼中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面。預(yù)防措施： 模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。木模板灌注砼前，用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼接嚴密，如有縫隙，填嚴，防止漏漿。鋼模板涂模劑要涂刷均勻，不得漏刷。砼必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，每層砼均勻振搗至氣泡排除為止。處理方法：麻面主要影響砼外觀，對于面積較大的部位修補。即將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用潮濕的水泥抹平。 二、蜂窩現(xiàn)象：砼局部酥松，砂漿少碎石多，碎石之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。原因分析：

11、0;   1、砼配合比不合理，碎石、水泥材料計量錯誤，或加水量不準，造成砂漿少碎石多。    2、砼攪拌時間短，沒有拌合均勻，砼和易性差，振搗不密實。     3、未按操作規(guī)程澆注砼，下料不當，使碎石集中，造成砼離析。    4、砼一次下料過多，沒有分段、分層灌注，振搗不實或下料與振搗配合不好，未允分振搗又下料。     5、模板孔隙未堵好，或模板穩(wěn)定性不足，振搗砼時模板移位，造成嚴重漏

12、漿。預(yù)防措施：砼配料時嚴格控制配合比，經(jīng)常檢查，保證材料計量準確（可采用電子自動計量）。砼拌合均勻，顏色一致，其攪拌最短時間符合規(guī)范規(guī)定。砼自由傾落高度不得超過2m，如超過，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振搗分層搗固，澆注層的厚度不得超過振動器作用部分長度的1.25倍。搗實砼拌合物時，插入式振搗器移動間距不大于其作用半徑的1.5倍；對細骨料砼拌合物，則不大于其作用半徑的1倍。振搗器至模板的距離不大于振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層砼結(jié)合良好，振搗棒插入下層砼5cm，砼振搗時，必須掌握好每點的振搗時間。合適的振搗現(xiàn)象為：砼不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡。澆注砼時，經(jīng)常觀察模板，發(fā)現(xiàn)有模板走

13、動，立即停止?jié)沧?，并在砼初凝前修整完好?#160;   治理方法：砼有小蜂窩，可先用水沖洗干凈，然后用12或12.5水泥砂漿修補，如果是大蜂窩，則先將松動的碎石和突出顆粒剔除，盡量形成喇叭口，外口大些，然后用清水沖洗干凈濕潤，再用高一級的細石砼搗實，加強養(yǎng)護。 三、孔洞現(xiàn)象：砼結(jié)構(gòu)內(nèi)有空隙，局部沒有砼。原因分析：    1、在鋼筋密集處或預(yù)埋件處，砼澆注不暢通，不能充滿模板間隙。    2、未按順序振搗砼，產(chǎn)生漏振。    3、砼離析

14、，或嚴重跑漿。    4、砼工程的施工組織不好，未按施工順序和施工工藝認真操作。     5、砼中有硬塊和雜物摻入，或木塊等大件料具掉入砼中。    6、不按規(guī)定下料，一次下料過多，下部因振搗器振動作用半徑達不到，形成松散狀態(tài)。預(yù)防措施：    1、在鋼筋密集處，可采用細石砼澆注，使砼充滿模板間隙，并認真振搗密實。機械振搗有困難時，可采用人工搗固配合。    2、預(yù)留孔洞處在兩側(cè)同時下料

15、。下部往往灌注不滿，振搗不實，采取在側(cè)面開口灌注的措施，振搗密實后再封好模板，然后往上灌注。    3、采用正確的振搗方法，嚴防漏振。a. 插入式振搗器采用垂直振搗方法，即振搗棒與砼表面垂直或斜向振搗，即振搗棒與砼表面成一定角度，約40°45°。b. 振搗器插點均勻排列，可采用行列式或交錯式順序移動，不混用，以免漏振。每次移動距離不大于振搗棒作用半徑的1.5倍。振搗器操作時快插慢拔。    4、控制好下料。要保證砼灌注時不產(chǎn)生離析，砼自由傾落高度不超過2m，大于2m時要用溜槽

16、、串筒等下料。    5、防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物，發(fā)現(xiàn)砼中有雜物，及時清除干凈。    6、加強施工技術(shù)管理和質(zhì)量檢查工作。    對砼孔洞的處理，要經(jīng)有關(guān)單位共同研究，制定補強方案，經(jīng)批準后方可處理四、露筋  現(xiàn)象：鋼筋砼結(jié)構(gòu)內(nèi)的鋼筋露在砼表面。原因分析：1、砼澆注振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板。  2、鋼筋砼結(jié)構(gòu)斷面較小，鋼筋過密，如遇粒徑大碎石卡在鋼筋上，砼水泥漿不能充滿鋼筋周圍。 &#

17、160;3、因配合比不當砼產(chǎn)生離析，或模板嚴重漏漿。  4、砼振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位。  5、砼保護層振搗不密實，或木模板濕潤不夠，砼表面失水過多，或拆模過早等，拆模時砼缺棱掉角。 預(yù)防措施：1、灌注砼前，檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確。  2、為保證砼保護層的厚度，要注意固定好墊塊。一般每隔1m左右在鋼筋上綁一個水泥砂漿墊塊。  3、鋼筋較密集時，選配適當粒徑的碎石。碎石最大粒徑不得超過結(jié)構(gòu)截面最小尺寸的1/4，同時不得大于鋼筋凈距的3/4。結(jié)構(gòu)截面較小，鋼筋較密時，可用細石砼澆注。

18、60; 4、為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。5、砼自由順落高度超過2m時，要用串筒或溜槽等進行下料。  6、拆模時間要根據(jù)試塊試驗結(jié)果確定，防止過早拆模。  7、操作時不得踩踏鋼筋，如鋼筋有踩彎或脫扣者，及時調(diào)直，補扣綁好。治理方法：將外露鋼筋上的砼殘渣和鐵銹清理干凈，用水沖洗濕潤，再用 12或12.5水泥砂漿抹壓平整，如露筋較深，將薄弱砼剔除，沖刷干凈濕潤，用高一級的細石砼搗實，認真養(yǎng)護。 五、缺棱掉角現(xiàn)象：砼局部掉落，不規(guī)整，棱角有缺陷。原因分析：1、木模板在澆注砼前未濕潤或濕潤不夠，灌注后砼養(yǎng)護不好，棱角處砼的水分

19、被模板大量吸收，致使砼水化不好，強度降低。  2、施工時，過早拆除承重模板。   3、拆模時受外力作用或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。   4、冬季施工時，砼局部受凍。  預(yù)防措施：木模板在灌注砼前充分濕潤，砼澆注后認真澆水養(yǎng)護。拆除鋼筋砼結(jié)構(gòu)承重模板時，砼具有足夠的強度，表面及棱角才不會受到損壞。拆模時不能用力過猛過急，注意保護棱角，吊運時，嚴禁模板撞擊棱角。加強成品保護，對于處在人多、運料等通道處的砼陽角，拆模后可用槽鋼等將陽角保護好，以免碰損。冬季砼澆注完畢，做好覆蓋保溫工作，加強測溫

20、，及時采取措施，防止受凍。治理方法：缺棱掉角較小時，清水沖洗可將該處用鋼絲刷刷凈充分濕潤后，用12或12.5的水泥砂漿抹補齊正?？蓪⒉粚嵉捻藕屯怀龅墓橇项w粒鑿除，用水沖刷干凈濕潤，然后用比原砼高一級的細石砼補好，認真養(yǎng)護。六、施工縫夾層現(xiàn)象：施工縫處砼結(jié)合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結(jié)構(gòu)整體性不良。原因分析：1、在灌注砼前沒有認真處理施工縫表面，澆注前，搗實不夠。  2、灌注大體積砼結(jié)構(gòu)時，往往分層分段施工。在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物積存在砼表面，未認真檢查清理，再次灌注砼時混入砼內(nèi)，在施工縫處造成雜物夾層    預(yù)防措施：1

21、、在施工縫處繼續(xù)灌注砼時，如間歇時間超過規(guī)定，則按施工縫處理，在砼抗壓強度不小于1.2Mpa時，才允許繼續(xù)灌注。  2、在已硬化的砼表面上繼續(xù)灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松動碎石或軟弱砼層，并充分濕潤和沖洗干凈，殘留在砼表面的水予清除。  3、在澆注前，施工縫宜先鋪抹水泥漿一層。治理方法：當表面縫隙較細時，可用清水將裂縫沖洗干凈，充分濕潤后抹水泥漿。對夾層的處理慎重。補強前，先搭臨時支撐加固后，方可進行剔鑿。將夾層中的雜物和松軟砼清除，用清水沖洗干凈，充分濕潤，再灌注，采用提高一級強度等級的細石砼搗實并認真養(yǎng)護。第三節(jié).大體積混凝土施工質(zhì)量通病的防治措施

22、一.坍落度不穩(wěn)定現(xiàn)象： 混凝土混合物卸出攪拌機坍落度變化起伏大，超過允許偏差范圍。原因分析：1、混凝土攪拌稱量系統(tǒng)計量誤差大，不穩(wěn)定。2、細骨料含水率變化。3、水泥混倉存放，混合使用；預(yù)防措施：1、計量設(shè)備的精度應(yīng)滿足有關(guān)規(guī)定，并具有法定計量部門簽發(fā)的有效合格證，加強自檢與校驗，確保計量準確。2、加強骨料含水率的檢測，變化時，及時調(diào)整配合比。3、進庫水泥應(yīng)按生產(chǎn)廠家、品種和標號分別貯存、使用。治理方法：坍落度偏大，按配合比材料用量，加入適量干料或放置一段時間后出廠；坍落度偏小，保持水灰比不變，適量增加水泥漿用量或適量追加減水劑；均需經(jīng)攪拌運輸車高速旋轉(zhuǎn)拌和后方可出廠。二.混凝土混合物離析現(xiàn)象：

23、混凝土混合物經(jīng)攪拌運輸車送至施工現(xiàn)場后，由于攪拌車問題卸料時初始粗骨料上浮，繼而稠度變稀。原因分析：1、部分型號的攪拌運輸車攪拌性能不良，經(jīng)一定路程的運送，初始出料時混凝土混合物發(fā)生明顯的粗骨料上浮現(xiàn)象。2、混凝土攪拌運輸車拌筒內(nèi)留有積水，裝料前未排凈或在運送過程中，任意往拌筒內(nèi)加水。預(yù)防措施：1、混凝土攪拌運輸車在卸料前，應(yīng)中、高速旋轉(zhuǎn)拌筒，使混凝土混合物均勻后卸料。2、加強管理，對清洗后的拌筒，須排盡積水后方可裝料。裝料后，嚴禁隨意往拌筒內(nèi)加水。治理方法：用高速旋轉(zhuǎn)攪拌運輸車的筒體，使混凝土混合物拌和均勻。三.坍落度經(jīng)時損失過大現(xiàn)象：混凝土混合物出拌和機時的坍落度，經(jīng) 0.5 h或 l h

24、擱置，坍落度值損失過大，不能滿足施工和易性要求。 混凝土經(jīng)時坍落度損失值和氣溫的關(guān)系氣溫（ ）1020 2030 3035經(jīng)時1h，損失值（mm）525 2535 3550原因分析：1、水泥品質(zhì)1）水泥粉磨時溫度過高，石膏脫水。2）水泥中C3S含量過高。3）水泥生產(chǎn)后，放置時間太短或直接發(fā)往用戶，使用熱水泥。2、使用的外加劑與水泥不匹配。3、混凝土混合物溫度過高，尤其夏天，氣溫高，水化反應(yīng)快，坍落度損失大。預(yù)防措施：1、選用品質(zhì)優(yōu)良水泥，不應(yīng)使用C3S含量超標水泥。2、選用合適的外加劑，經(jīng)檢驗合格后方可使用。3、可在混凝土中摻用礦渣粉或粉煤灰。4、炎熱夏季，采取措施降低混凝土混合物的溫度。治理

25、方法：調(diào)整外加劑含量，進行現(xiàn)場二次攪拌。四.泵送性差現(xiàn)象：混凝土混合物離析、或粗骨料粒徑過大和異常雜物混人而引起堵泵。原因分析：1、配合比選擇不符合泵送工藝對混凝土和易性的要求。2、水泥用量偏低。3、砂、石級配不合理，空隙率大。4、配合比中砂率過小，坍落度過大，混凝土易離析。預(yù)防措施：1、泵送混凝土的配合比應(yīng)根據(jù)原材料、混凝土運輸距離、混凝土泵的型號種類、輸送管徑、泵送距離、氣候條件等具體施工條件確定。2、碎石最大粒徑與輸送管內(nèi)徑之比：泵送高度在50m以下時，對碎石不宜大于1：3，對卵石不宜大于1：2.5；泵送高度在50100m時，宜在1：41：5；泵送高度在100m以上時，宜在I：4I：5。

26、3、骨料品質(zhì)應(yīng)符合國家現(xiàn)行標準。粗骨料應(yīng)采用連續(xù)級配，針片狀顆粒含量不宜大于10。細骨料宜采用中砂。通過0.315mm篩孔的砂，不應(yīng)少于15；砂率宜控制在3845。4、泵送混凝土的水膠比直為0406，最少水泥用量直300kgm3，泵送混凝土的坍落度宜為100180mm。5、泵送混凝土應(yīng)選用合格品種的外加劑及合適的摻量。治理方法：調(diào)整配合比，滿足泵送工藝要求。嚴禁將不符合泵送要求的混凝土人泵。五.施工現(xiàn)場混凝土試塊強度不合格現(xiàn)象：出廠檢驗混凝土強度合格，施工現(xiàn)場交貨檢驗強度不合格，經(jīng)回彈法或取芯樣復(fù)檢，強度合格。原因分析：1、計量設(shè)備故障，坍落度失控，混凝土強度離散性大。2、施工現(xiàn)場取樣、試塊制

27、作不規(guī)范。3、試塊養(yǎng)護不良，炎熱夏季試塊脫水，冬季養(yǎng)護溫度過低。預(yù)防措施：1、加強計量設(shè)備的保養(yǎng)，確保投料準確，控制出機混凝土混合物坍落度。2、施工現(xiàn)場取樣應(yīng)在攪拌運輸車卸料過程中的1/43/4之間抽取，數(shù)量應(yīng)滿足混凝土質(zhì)量檢驗項目所需用量的1.5倍，且不得少于0.02m3；人工插搗成型試塊，應(yīng)分兩層裝入試模，每層裝料厚度大致相等，每層插搗次數(shù)應(yīng)根據(jù)試件的截面而定，一般每100cm2截面積不少于12次。3、加強試塊養(yǎng)護，標養(yǎng)試件成型后覆蓋表面，以防水分蒸發(fā)、脫水，隔天拆模后，應(yīng)放入溫度為20±3、濕度為90%以上的標準養(yǎng)護室中養(yǎng)護。當無標養(yǎng)室時，混凝土試件可在溫度為20±3

28、的不流動水中養(yǎng)護，水的pH值不應(yīng)小于7。治理方法：采用回彈法或鉆取芯樣復(fù)試。第四節(jié).路基質(zhì)量通病的防治措施一.填方路堤工后沉降過大或不均勻沉陷現(xiàn)象：沉降量過大或不均勻沉陷原因分析： 1、軟土地基路段路堤填土速度過快。 2、使用不適宜的填料又未采取相應(yīng)的改良措施或措施不到位。 3、不同土類的填料混填或分段填筑形成抗水性、壓縮性的變異。 4、填挖交界或非全寬填筑或分段填筑時交接面未作妥善處置形成的沉降差。 5、施工中不注意路基排水，遇雨浸泡路基，后續(xù)施工中又未能及時復(fù)壓。 6、路堤填料含水量控制不嚴，填土壓實度達不到要求。 7、分層填土輾壓時壓實層厚度偏厚，壓實質(zhì)量差。 8、分層填土未經(jīng)初步找平，

29、壓實不均勻。 9、施工檢測取樣未按規(guī)程操作，實測壓實度存在虛假現(xiàn)象。 10、巨粒土或粗粒土中所含漂石粒徑過大難以壓實均勻。 11、高塑性粘性土填筑路堤工序不連續(xù)，造成工后壓實度下降。預(yù)防措施：1、必須根據(jù)路基工程施工質(zhì)量驗收暫行標準的規(guī)定程序施工。2、對于地下水的埋置深度和地面水對填方路基的穩(wěn)定性及施工影響，施工前應(yīng)根據(jù)設(shè)計進行補充調(diào)查，并采取相應(yīng)的隔水，疏水措施。 3、無論何種處理方法，都應(yīng)按設(shè)計要求先開溝排水，再清表整平原地面，做好填前壓實，并整出一定的橫坡度。設(shè)計采用復(fù)合地基處理的地基，應(yīng)在原地面整平后，采用輕型碾壓機械適當碾壓，使之符合規(guī)范和設(shè)計要求后，再作地基處理。溝塘必須在清淤換填

30、分層碾壓至相鄰地面高程后，方可進行地基處理。4、所有用于地基處理的材料，都必須按規(guī)范和設(shè)計要求的質(zhì)量指標采購、堆放和使用。 5、堆載預(yù)壓時間越長，工后沉降就越小。沉降后應(yīng)及時補方，一次補方厚度不應(yīng)超過一層填筑的厚度，并適當壓實。應(yīng)每月均應(yīng)測定沉降量，并向監(jiān)理報告一次。嚴禁在預(yù)壓期不補填，而在預(yù)壓后期，或在路面施工時一次補填的做法，以免引起過大的沉降發(fā)生。 6、位移觀測：對于路堤施工的安全穩(wěn)定，位移的觀測比沉降觀測更重要。施工時必須按規(guī)定埋設(shè)位移觀測樁，并堅持正常觀測記錄。 7、細粒土（含粉土、粘性土等）易受降雨及氣溫等的綜合影響，在施工組織設(shè)計中應(yīng)合理安排工期，組織連續(xù)施工，雨后必須復(fù)壓，過冬

31、要注意覆蓋，后續(xù)施工前必須復(fù)驗。 8、路基施工過程應(yīng)針對不同性質(zhì)的填料及輾壓工具性能選用不同的壓實厚度，如輕型鋼輪壓路機適用于各種填料的預(yù)壓整平，重型鋼輪壓路機適用于細粒土、砂類土和礫石土，重型輪胎壓路機適用于各類土，尤其是細粒土，羊足碾則需與鋼輪壓路機配合使用，對細粒土的壓實效果較佳，振動壓路機則宜于用作砂類土、礫（碎）石土和巨粒土，若用于細粒土的碾壓則效果相對較差。 9、填料的含水量對壓實效果影響極大，施工前應(yīng)根據(jù)標準擊實試驗取得的數(shù)據(jù)，按照施工氣候條件及試壓結(jié)果作出適量調(diào)整。 10、對采用粗?；蚓蘖Ｍ撂钪坊鶗r應(yīng)根據(jù)壓實機械的性能合理確定分層壓實厚度，并需對最大粒徑加以控制，一般路床下層

32、最大粒徑以不大于壓實層厚的2/3為宜，超過限定粒徑的巨粒料應(yīng)在出料場前先加以剔除，路床最上層應(yīng)控制粒徑小于10cm，以利于路床頂面平整度的控制。二.滑坡、泥石流原因分析：堆積體或巖層在自重作用下沿滑動面下滑，或暴雨過后的間歇性水流攜帶固體物質(zhì)形成泥石流，危害性極大。預(yù)防措施：1、做好排水系統(tǒng)，設(shè)置天溝、排水溝、截水盲溝、泄水洞，及時引走地表水流和地下水2、路基邊坡開挖要加強邊坡穩(wěn)定監(jiān)測，尤其是在雨季。3、合理安排路塹開挖順序，及時做好邊坡防護工程三.軟土路基處理通病及防護措施原因分析：1、軟土路基處理方案不當2、軟土路基施工工藝不對3、成品未保護預(yù)防措施：1、施工前要進行地質(zhì)勘察，確定與設(shè)計的

33、地質(zhì)資料相符2、在大面積施工前做好施工工藝試驗，確定施工參數(shù)3、施工過程中嚴格按照作業(yè)指導(dǎo)書操作，詳細做好施工記錄，尤其是地質(zhì)情況變化處，進行全過程的施工監(jiān)控4、注意成品的保護。第五節(jié).橋涵工程質(zhì)量通病的防治措施一.明挖基坑處理不達標現(xiàn)象： 1、有水明挖基坑開挖不采取有效措施，使基坑泡水。2、基底面不平整，松土和碎石塊沒清除干凈。巖層基底表面沒刷洗干凈。產(chǎn)生原因：1、基坑尺寸不足，未安排匯水井及排水溝位置。2、機械開挖時，難以先開挖匯水井和排水溝。3、抽水設(shè)備能力不足。4、土質(zhì)基坑灌注混凝土不及時，基底被水浸泡。5、巖質(zhì)基底巖層產(chǎn)狀傾斜。基底巖質(zhì)風化較嚴重、破碎。防治措施：1、應(yīng)根據(jù)基坑土(巖

34、)質(zhì)特性，預(yù)留足夠的立模、排水溝及匯水井位置，放坡開挖。2、當基坑面積較大底部滲水時，應(yīng)挖縱橫向引水溝，突水泉眼處應(yīng)堵塞。3、涌水量較大的巖質(zhì)基坑若安排底層基坑滿灌混凝士匯水井應(yīng)安排在底層基礎(chǔ)尺寸之外，否則要采取其他有效措施(帷幕注槳、井點降水等)止、排水。4、機械開挖操作困難時，可安排人工輔助配合開挖匯水井及排水溝。5、機械開挖不得破壞基底土石結(jié)構(gòu)，可預(yù)留一定的厚度以人工輔助開挖。6、根據(jù)涌水量的1.52.0倍安排抽水能力。7、土質(zhì)基坑在雨季施工時，應(yīng)預(yù)留0102m厚度，待灌注基礎(chǔ)前迅速開挖、立模、灌注。必要時，夯填O1015m的碎石墊層，以便于操作并防止基底漫軟、提高承載力。8、采用控爆技

35、術(shù)開挖傾斜巖層，降低用藥量、加密眼距。傾角較大時，可開挖成臺階。9、爆破鉆孔不得超過基底面，預(yù)留02m左右采用風鎬或人工撬挖。二.基坑回填現(xiàn)象：1、有水橋涵基坑，在做完基礎(chǔ)后不及時封閉或回填，橋墩出地面后也不回填，造成積水。2、基坑隨意棄土不平整。 產(chǎn)生原因：1、未安排足夠的抽水設(shè)備。2、施工程序安排不合理。3、無小型夯填設(shè)備。4、破壞原地表排水系統(tǒng)。防治措施：1、不僅應(yīng)在開挖基坑及灌注混凝土時安排抽水。在混凝土初期養(yǎng)護階段(達到50以上、并不少于7d)及拆模、回填階段均應(yīng)安排抽水。2、用網(wǎng)絡(luò)法組織旋工。關(guān)鍵路線之外的墩臺基礎(chǔ)要在完成后(或在墩臺出地面后)，利用自由時差時間立即回填，再施工上部

36、墩臺；關(guān)鍵路線上的墩臺基坑回填也應(yīng)采取措施在墩臺出地(水)面后及時拆模并回填。3、基坑回填土石應(yīng)分層夯實，避免后期沉降積水?；靥顦烁邞?yīng)加沉落量，并設(shè)排水坡。4、恢復(fù)原地表排水系統(tǒng)，若原地表排水不暢時，應(yīng)視條件改建。三.墩臺身施工現(xiàn)象：1、墩臺身混凝土不盡量一次連續(xù)灌注，分節(jié)過多、節(jié)間接縫明顯，形成一道道“腰帶”。2、墩臺表面不平整、美觀，方墩棱角不順直，園墩及園端形墩輪廓線不平順。3、墩臺身混凝土空洞、蜂窩麻面、氣水泡嚴重，色差大，拉筋切割處理不當。4、墩臺身混凝土表面裂紋嚴重。產(chǎn)生原因：1、施工組織安排不當。2、模板制作精度不符合要求，接縫不嚴密。3、支撐強度不夠，受力后變形。4、混凝土搗固

37、不好，配合比掌握不嚴。5、采用不同品種的水泥。6、模板漏槳、不清潔，采用廢機油涂刷模板。7、模板拉筋未采取措施。 8、室外溫差大時未采取措施降低水化熱。9、養(yǎng)生不足。防治措施：1、根據(jù)工期要求，合理安排施工順序、模板數(shù)量及?昆凝土攪拌、運輸、提升等設(shè)備能力。減少分節(jié)次數(shù)，盡量一次連續(xù)灌注。2、明確規(guī)定模板的精度要求，使用前加強檢查并試拼裝，不合格而不采取措施不得使用。3、加強支撐的強度與剛度，控制變形在允許范圍。4、小面、形狀復(fù)雜、預(yù)埋孔洞預(yù)留件較多處的模板，設(shè)計制作時應(yīng)考慮拆模方便的因素，還應(yīng)保證強度與剛度。5、嚴格控制混凝土配合比，把好”五關(guān)”。特別是要掌握好用水量、混凝土入模分布及搗固等

38、關(guān)鍵環(huán)節(jié)。6、同一墩臺盡量采用同品種水泥，萬不得已則應(yīng)調(diào)整配合比。7、倒用的模板要徹底清理，縫隙處要堵嚴，使用專用脫模劑。8、模板支撐盡量設(shè)計為無內(nèi)拉式，有拉筋時應(yīng)采用抽出式、螺旋式或?qū)Ｓ脡|片式拉筋設(shè)計，拉筋切割不得損傷混凝土。9、室外溫差大時室應(yīng)調(diào)整配合比，降低水化熱或延緩釋放速率。10、重視覆蓋保溫及灑水養(yǎng)生。11、采用泵送混凝土灌注墩臺時，由于速度快、初終凝時間長、水泥用量大則水化熱大，模板支撐受力大容易變形。混凝土表面受溫度應(yīng)力影響收縮變形，或者因下部混凝土終凝后而無強度時受力造成損傷。應(yīng)采取針對措施：加強模板支撐；調(diào)整配合比；降低灌注速度；加強養(yǎng)護。 四.架梁施工現(xiàn)象：1、架梁不調(diào)整

39、梁位，造成梁(臺)縫大小不勻、梁梗不豎直、產(chǎn)生與墊石不密貼的“三條腿”現(xiàn)象。2、架梁后兩片梁之間連接板電焊質(zhì)量不良，外包橫隔板混凝土施工粗糙，支座螺栓不及時錨固、螺帽不全、緊固不到位或者外露長度不符合要求。3、兩片梁之間縱向蓋板破損、數(shù)量不足，粱端橫向蓋板不密貼或位移，曲線檔碴塊預(yù)制粗糙破損、安裝不整齊園順。產(chǎn)生的原因：1、鋪架單位與制梁單位未辦理交接或交接不清。2、鋪架單位未事先檢查墩臺和梁尺寸。支承墊石誤差大。3、單純追求進度。4、電焊、外包橫隔板混凝土、錨固工藝交底不清、檢查不夠。5、隨意安設(shè)橫隔板模板搗固不密實。6、錨固工作未安排專門人員。7、制作粗糙，運輸過程丟失損壞。安裝馬虎。防治

40、措施： 1、在有關(guān)單位的主持下，認真辦理交接手續(xù)并測量復(fù)核。2、對外來梁和預(yù)制梁都要檢查丈量，做好配梁工作，落梁對準軸線、調(diào)整梁縫。3、落梁前根據(jù)支座標高鋪墊干水泥，間隙較大時加墊鋼墊片。4、建立工藝標準，及時檢查，架梁時配足電焊人員和設(shè)備，灌注外包橫隔板混凝土前再次檢查并補焊。5、設(shè)計制作外包橫隔板混凝土專用模板，配備搗固工具和設(shè)備。6、安排專門人員緊隨架梁及時錨固支座，嚴格控制質(zhì)量標準。7、提高預(yù)制精度，對易損件準備備用數(shù)量。8、架梁現(xiàn)場安排氣、電焊設(shè)備，梁端橫向盞板不密貼時立即整修。9、嚴格執(zhí)行安裝標準。第六節(jié).涵洞施工質(zhì)量通病的防治措施現(xiàn)象：1、涵洞沉降縫不合規(guī)定，基礎(chǔ)、墻身與頂板(拱

41、圈)的沉降縫不在同一垂直面上，蓋板涵的蓋板壓住墻身沉降縫。2、涵洞防水層質(zhì)量不好。沉降縫處防水層未能做到基礎(chǔ)頂面以下20cm，防水層與片石砌體不密貼，造成沉降縫處漏水。3、涵洞兩側(cè)不按規(guī)定分層對稱填土，特別是靠近隧道口的涵洞及橋臺因棄碴傾填產(chǎn)生偏壓而造成開裂或傾斜。涵洞出入口溝槽不及時開挖并防護，不及時清理，形成洞內(nèi)積水，影響涵洞穩(wěn)定。產(chǎn)生原因：1、槳砌片石只注意大面，沉降縫處忽視控制尺寸、不修鑿片石。2、預(yù)制蓋板尺寸誤差大、不方正，安裝馬虎。3、未清理四周土石。4、墻身外側(cè)沉降縫鋪設(shè)防水層范圍砌筑不平整。5、做防水層時砌體不干燥。6、施工組織安排不當。7、機械沒備不配套。8、設(shè)計不完善，忽視了順溝設(shè)計。防治措施：1、全面執(zhí)行操作規(guī)范，控制沉降縫位置的長度、垂直度和縫隙寬度。2、控制蓋板預(yù)制精度，安裝時應(yīng)用砂漿墊實，調(diào)整縫隙，使沉降縫處蓋板與墻身位于同一垂直面。3、做防水層時，施工范圍土石要清理干凈。4、墻身外側(cè)砌體應(yīng)密實平整，鋪設(shè)防水層范圍要用砂漿抹平整。沉降縫內(nèi)隨時用粘土填塞緊密，周邊用瀝青麻筋或瀝青木板填塞。5、選擇晴天施工防水層，防水層材料要符合要求。6、涵洞應(yīng)先行安排施工，尤其對位于隧道口、狹窄溝槽內(nèi)及孔徑較大、間距密的涵洞更要重視，應(yīng)優(yōu)先安排開工。7、棄碴用作填料時嚴禁