壓漿專項方案講訴

1、壓漿專項方案1總則壓漿工序在橋梁的預制過程中是一個關鍵性的工序，壓漿的密實程度和自身強度對保護鋼絞線不銹蝕起著關鍵性的作用，這直接影響到梁體的使用壽命，是一個控制性的 工序。本項目采用P0 52.5級水泥配制而成的水泥漿，壓漿工藝和材料應符合有關鐵道 行業(yè)標準和設計文件的規(guī)定。2編制依據2.1時速160公里客貨共線鐵路預制后張法簡支 T梁通用參考圖(通橋2005)2101-I、通橋(2005)2101- U;時速200公里客貨共線鐵路預制后張法簡支 T梁角鋼支架方案(通橋(2005) 2201- I、通橋(2005) 2201- U、通橋(2005) 2201- IV)2.2鐵路混凝土強度檢驗

2、評定標準(TB10425-94)2.3預制后張法預應力混凝土鐵路簡支梁技術條件(TB/T3043-2005)2.4客貨共線鐵路工程施工技術指南(TZ2032008)2.5鐵路混凝土與砌體工程施工規(guī)范(TB10210 2001)2.6鐵路混凝土與砌體工程施工質量驗收規(guī)范(TB10424-2010)2.7鐵路橋涵工程施工質量驗收規(guī)范(TB10415-2003)2.8鐵路后張法預應力混凝土管道壓漿技術條件TB/T3192-20082.9預應力混凝土鐵路橋簡支梁產品生產許可證實施細則3壓漿用原材料壓漿用水泥采用性能穩(wěn)定、強度等級為52.5級的低堿普通硅酸鹽水泥，水泥熟料中C3A含量不大于8%其余性能符

3、合GB175-2007的規(guī)定，不得使用其它品種水泥。4壓漿前的準備工作在預應力張拉完48h,由技術人員確認符合設計和施工要求后，用砂輪切割機切 除錨外鋼束，鋼絞線切割后的外露長度應符合設計要求，外露長度不宜小于鋼絞線直徑 的1.5倍，不少于30mm壓漿前，應清除孔道內雜物和積水。將預應力筋和錨具用水泥砂漿封死，防止在壓注水泥漿時水泥漿從預應力筋與錨具、錨墊板之間的縫斜溢出。檢查壓漿機是否能正常工作，水、電供應是否正常。5人員、設備及稱量精度5.1人員水泥漿拌合：2人；壓漿機操作員：1人；接管：1人；觀察員：1人；5.2設備機械式壓漿機：1臺；水泥漿攪拌機：1臺；儲漿桶：1個；水泥漿漏網：1張；

4、鐵 鏟2把；提桶：2個。攪拌機的轉速不低于1000r/min，漿葉的最高線速度限制在15m/s以內。漿葉的形 狀應與轉速相匹配，并能滿足在規(guī)定的時間內攪拌均勻的要求。壓漿機采用連續(xù)式壓漿泵。其壓力表最小分度值不應大于 0.1Mpa,最大量程應使實 際工作壓力在其25%- 75%的量程范圍內。5.3.稱量精度5. 3.1在配制漿體拌合物時，水泥、壓漿劑、水的稱量應準確到土1% （均以質量計）計量器具均應經法定計量檢定合格且在有效期內使用。6壓漿步驟及方法預應力鋼絞線預加應力完畢，必須在 2天內進行壓漿。為保證梁體的耐久性，在 水泥漿中摻入一定比例的高性能無收縮防腐蝕灌漿劑。水泥漿的拌制：采用Po

5、52.5低堿普通硅酸鹽水泥摻用適量的灌漿劑， 摻量由試驗 室通過試驗確定，試驗室出具壓漿配料通知單，水泥與灌漿劑和拌合用水其比例為：1：0.1 : 0.33在試驗人員指導下準確稱量材料用量。（稱量應準確到土 1%以質量計）。拌制工藝：攪拌前，應清洗施工設備。清洗后的設備內不應有殘渣、積水，并檢查攪拌機的過濾網。在壓漿料由攪拌機進入儲料罐時，應經過過濾網，過濾網空格不應大于 3mM 3mm漿體攪拌操作順序為：首先在攪拌機中先加入實際拌合水用量的80%-90%開動攪拌機，均勻加入全部壓漿劑，邊加入邊攪拌，然后均勻加入全部水泥。全部粉料加入后 再攪拌2min；然后加入剩余的10%- 20%勺拌合水，

6、繼續(xù)攪拌2min。攪拌均勻后，現場進行出機流動度試驗，每10盤進行一次檢測，其流動度在附表 1規(guī)定的范圍內，即可通過過濾網進入儲料罐。漿體在儲料罐中應繼續(xù)攪拌，以保證漿體的流動度。壓漿時，漿體溫度應在5C30C之間。壓漿及壓漿后3d內，梁體及環(huán)境溫度不 應低于5C,否則應采取養(yǎng)護措施，以滿足要求。當環(huán)境溫度高于35°C時，應選擇溫度較底的時間施工，如在夜間進行。當環(huán)境溫度低于5C時，應按冬季施工處理。冬期壓漿采取如下保溫措施。a用溫熱水拌制。b將梁體覆蓋、并加溫，溫度保持在 5C以上，并維持3d以上。6.1.4 壓漿工藝：6.1.4 . 1調試壓漿泵，待壓漿泵正常工作后方可進行壓漿；

7、壓漿前，應清除梁體孔道內的雜物和積水。按先下后上進行壓漿，并將集中的孔道一次壓完；6.1.4.4 漿體壓入梁體孔道之前，應首先開啟壓漿泵，使?jié){體從壓漿嘴排出少許，以排除管道中的空氣、水和稀漿。當排出的漿體流動度和攪拌罐中的流動度一致時，方可開始壓入梁體孔道。6.145壓漿的最大壓力不宜超過0.6Mpa.壓漿充盈度應達到孔道另一端飽滿并于排氣 孔排出與規(guī)定流動度相同的漿體為止。關閉出漿口后，應保持不小于0.5Mpa且不小于3min的穩(wěn)定期。待壓入的灰漿完全沉淀（一般不超過半小時）管道上部的離析水排出，以確保 孔道內灰漿飽滿密實。壓漿后須待水泥漿初凝不流時，方可拆卸漿閥。作好壓漿記錄。6.147

8、壓漿技術質量要求水泥漿技術要求如下：附表1序號檢驗項目指標試驗方法/標準1凝結時間h初凝> 4GB/T1346-20012終凝w 243流動度s出機流動度18± 4TB/T3192-2008 附 A表430min流動度w 305泌水率%24h自由泌水率0TB/T3192-2008 附 B表63h毛細泌水率w 0.1TB/T3192-2008 附 C表7壓力泌水率%0.22Mpa（當孔道垂直咼度w 1.8m時）w 3.5TB/T3192-2008 附 D表80.36Mpa（當孔道垂直咼度1.8m時）9充盈度合格TB/T3192-2008 附 E表107d強度Mpa抗折> 6

9、.5GB/T 17671-199911抗壓> 351228d強度Mpa抗折> 1013抗壓> 501424h自由膨脹率03TB/T3192-2008 附 B表15對鋼筋的銹蝕作用無銹蝕GB 8076-199716含氣量%13GB/T 50080-2002水泥漿自攪拌至壓入管道的間隔時間，不得超過40mi n。壓漿用的膠管一般不得超過30m.7質量檢驗每孔管道壓漿時，出漿口流出濃漿，再關閉其漿閥、壓漿機再繼續(xù)升壓最大壓力 達到0.6Mpa,穩(wěn)定期保壓0.5Mpa持續(xù)3min,壓力表油壓值保持不變，則說明管道壓漿 飽滿。壓漿完畢后應檢查有無漏壓情況，如有漏壓情況則應對漏壓管道進行

10、壓漿，并保 證壓漿飽滿。在壓漿的過程中，要隨機做水泥漿試件作同條件養(yǎng)護，每孔梁制作 3組標準養(yǎng)護 試件（40mrK 40mM 160mm，水泥漿的抗壓強度必須不小于 50MPa抗折強度不小于 10MPa壓漿后后從錨墊板壓/出漿孔檢查壓漿的密實情況，如有不實，應及時補灌，以保證孔 道完全密實。7.2壓漿設備操作規(guī)程灰漿拌合機安全操作注意事項作業(yè)前檢查攪拌機的轉動部分、工作裝置、防護裝置等均應牢固可靠、操作靈活。 啟動后，先經空運轉，檢查攪拌葉旋轉方向正確，方可加入水、料進行拌合。運轉中不得用手或木棒伸進攪拌筒內或在筒口清理灰漿。作業(yè)中發(fā)生故障不能繼續(xù)運轉時，應立即切斷電源，將筒內的灰漿倒出，進行

11、檢修 排除故障。作業(yè)后，對攪拌筒內外清洗、保養(yǎng)、加注油脂及場地的清理工作?；覞{輸送泵安全注意事項工作前應檢查各部是否完好，連接是否可靠，液壓管路有無滲漏，液壓油是否充足, 各操作手柄是否在規(guī)定位置。灰漿輸送管道應支撐牢固，盡量減少彎管。作業(yè)前應進行空運轉，檢查電機旋轉方向，各工作部分正常后方可向料斗內放入灰漿進行壓漿作業(yè)?；覞{輸送泵應連續(xù)作業(yè)，在短時間內不用灰漿時，可打開回漿閥，使灰漿在泵內循 環(huán)運行，如停機時間較長，應每隔 3-5m/min泵送一次，使灰漿在管道和泵體內循環(huán)流 動，以防凝結阻塞。工作中，應經常注意壓力表指示，如超過規(guī)定壓力應立即查明原因，排除故障。 應注意檢查閥及擠壓管道的磨

12、損，發(fā)現漏漿應停機檢查，修復或更換后，方可繼續(xù)作業(yè)。 故障停機時，應打開泄?jié){閥使壓力下降，然后排除故障，灰漿壓力未到零時，不得拆卸 壓力安全閥和管道作空氣室。作業(yè)后，應對輸送泵進行全面清洗和做好場地清洗工作。將殘留在作業(yè)場所的水泥 漿清理干凈。8壓漿過程中常見問題及處理措施8.1壓漿前管道內有積水；8.1.1 現象：壓漿過程中，出漿口冒出大量清水；原因分析：管道內因其他原因存在積水；處理措施：繼續(xù)壓漿并將出漿口閥門長期開啟，使用“趕水法”驅使積水從管道內排出，直至出 漿口排出漿體為濃漿（可采用流動度測試儀測試），并檢查流動度是否符合要求后，決 定是否有必要進行再次補壓；8.2壓漿過程中封錨砂漿

13、開裂或掉塊；8.2.1 現象：圭寸錨砂漿收縮開裂或因壓力開裂或掉塊；原因分析：封錨砂漿未達到強度或砂漿局部過薄造成；處理措施：1 ）現場備用“堵漏王”，立即對漏漿處進行封堵，待“堵漏王”砂漿達到強度（約20min） 后開始繼續(xù)壓漿；2）現場備用“封錨工裝”（形狀如碗型，與錨墊板采用螺栓緊固，接觸面上有密封膠 條），立即對已破壞的封錨處進行人工敲落，解除封錨過程注意盡量減少對鋼絞線頭的 接觸以免造成鋼絞線滑絲，安裝“封錨工裝”完成后可繼續(xù)進行壓漿；8.3管道壓漿過程壓力不足；8.3.1 現象：壓力表未達到要求的0.4Mpa以上；原因分析：1 ）檢查漿體濃度，使用流動度測試儀進行測量，常見為流動度過大所致；2）壓漿管道過長，超過30m范圍；處理措施：1 ）對于氣溫變化較大的天氣，應盡快進行壓漿，出現該現象后應立即進行用水量的調整，在確保流動度符合要求的前提進行加水措施，每盤漿體不得滯留40min以上;2 ）壓漿前應確認壓漿機與管道的距離，避免壓漿管道過長造成的壓力不足；8.4壓漿完成后飽滿程度較差；8.4.1 現象：壓漿完成后，取出閥門，用扎絲從孔道內插入檢查漿體密實度，實際漿體低于壓漿口 高度30mm以上則判定為未飽滿；原因分析：1 ）壓漿的持壓過程中持壓時間不夠；2 ）出漿口閥門未及時關閉造成壓力損失；3 ）持壓完成后的壓力損失；處理措施：1 ）壓漿過程中進漿口