旋挖樁施工技術交底

1、技術交底書交底單位名稱：編號：第 頁共 頁工程名稱淳化第二中小學樁基工程設計文件圖 號施工部位基坑支護樁交底日期2018年5月5日技木交底內谷：（附后）旋挖鉆孔樁施工技術交底附件及附圖交底人：復核人：接收人:旋挖鉆孔樁施工技術交底1、施工工藝流程旋挖鉆鉆孔樁施工工藝流程圖2、施工方法2.1、 施工準備2.1.1、 施工放樣測設線路中心，放出樁位，測出地表標高，平整工作面。2.1.2、 清障、平整場地施工前先改移地下管線、架空線等，拆除構筑物，然后平整場地并用壓路機碾壓密實。陸地鉆孔作業(yè)平臺平面尺寸不得小于10mx20m同時做好作業(yè)場地排水工作，在施工紅線內挖設好臨時排水溝， 確保施工場地不積水

2、。2.1.3、 安全防護正式鉆孔前，要在施工范圍內拉線或彩鋼板圍護，并設警示標志， 設專人防護，阻止非施工人員進入。2.1.4、 樁位復測測量班根據設計圖紙用全站儀精確放出樁基中心，插竹釘標識。各樁位采用點位圖編號標示，便于記錄和防止漏樁。施工放樣結束， 自檢合格后，及時向監(jiān)理工程師報驗。2.2、 埋設護筒鉆孔前設置堅固、不漏水的鋼護筒，護筒直徑比設計樁徑大20cm)護筒頂面高出施工平臺 0.5m。護筒頂面中心與設計樁位偏差不得大 于5cm傾斜度不得大于1%護筒埋置深度符合下列規(guī)定：黏性土不 小于1m砂類土不小于2m當表層土松軟時將護筒埋置到較堅硬密 實的土層中至少0.5m。岸灘上埋設護筒，在

3、護筒四周回填黏土并分 層夯實。為便于泥漿循環(huán)在護筒頂端留有高 30cm,寬20cm的出漿口。鉆孔時孔內水位高出護筒底面 0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。水中樁用錘擊、加壓、振動等方法下沉護筒。一般護筒底埋入河床面以下1m,必要時打入不透水層，頂面應高出施工時的水面不小于1RI在水中平臺上下沉護筒，由導向設備控制護筒位置。2.3、 鉆機就位及鉆孔2.3.1、 鉆機就位前，應對鉆孔各項準備工作進行檢查，要求施工場地平整、堅實。為保持鉆機的垂直度，可通過控制器可使鉆桿前俯100° ,后仰60° ,左右擺80 o在鉆進過程中，如鉆機傾斜率在 0.3°以內， 可自行

4、調節(jié)垂直度。鉆機安裝后的底座和頂端應平穩(wěn)，在鉆進中不應產生位移或沉 陷。就位完畢，施工隊對鉆機就位自檢。2.3.2、 鉆孔前，按施工設計所提供的地質、水文資料繪制地質剖 面圖，掛在鉆臺上。針對不同地質層選用不同的鉆頭、鉆進壓力、鉆 進速度及適當的泥漿比重。2.3.3、 旋挖鉆機一般采用筒式鉆頭。采用干式旋挖施工時，在孔內將鉆頭下降到預定深度后，轉鉆頭并加壓，旋起的土擠入鉆筒內， 泥土擠滿鉆筒后，反轉鉆頭，鉆頭底部封閉并提出孔外，然后自動開 啟鉆頭底部開關，倒出棄土成孔。旋挖鉆進過程中可根據需要向孔內 注水，以冷卻和潤滑鉆頭。采用泥漿護壁成孔時，可在鉆進過程中或將鉆頭提出鉆孔外后， 向孔內注漿，

5、泥漿液面不得低于護筒底部。2.3.4、 鉆孔作業(yè)應分班連續(xù)進行，填寫鉆孔施工記錄，交接班時應交待鉆進情況及下一班應注意事項。應經常對鉆孔泥漿及鉆機對位 進行檢測，不符合要求時，應及時改正。應經常注意地層變化，在地 層變化處應撈取樣渣保存。2.3.5、 鉆孔過程中應觀察主機所在地面和支腳支承地面處的變化 情況，發(fā)現沉降現象及時停機處理。因故停機時間較長時，應將套管 口保險鉤掛牢。2.4、 清孔鉆孔達到要求深度后，用檢孔器進行檢孔?？讖?、孔垂直度、孔 深檢查合格后，立即填寫終孔檢查證，并經駐地監(jiān)理工程師認可，方 可進行孔底清理和灌注混凝土的準備工作，否則重新進行掃孔。采用干式旋挖成孔時，利用旋挖鉆

6、機自身的筒式鉆頭上的旋挖葉 片和外罩筒配合清孔，并以自制小抓斗輔助，確?？椎滋撓鹾穸炔怀?過設計和規(guī)范要求。采用泥漿護避成孔時，清孔采用換漿法。鉆孔達到設計標高后， 停止進尺，將鉆頭提出，然后注入凈化泥漿置換孔內含硝的泥漿，清 孔時，孔內水位需保持在地下水位以上 1.52.0m。嚴禁用增加深度 的方法代替清孔。當從孔內取出泥漿（孔底、孔中、孔口）測試的平均值與注入的凈 化泥漿相近，測量孔底沉硝厚度符合技術規(guī)范要求及設計要求，即停止清孔作業(yè)，放入經監(jiān)理工程師檢查合格后的鋼筋籠。清孔結束后，孔底沉硝厚度：摩擦樁不得大于 150mm柱樁不得 大于50mm2.5、 鋼筋籠骨架的制作安裝對于較短的樁基，

7、鋼筋籠宜制作成整體，一次吊裝就位。對于孔深較大的樁基，鋼筋籠需要現場焊接的，鋼筋籠分段長度不宜少于5米，以減少現場焊接工作量。2.5.1、 鋼筋骨架保護層的設置方法：鋼筋籠主筋接頭采用雙面搭接焊，每一截面上接頭數量不超過50%接頭應錯開50cm以上。加強箍筋與主筋連接全部焊接。鋼筋籠 的材料、加工、接頭和安裝，符合要求。鋼筋骨架的保護層厚度可用 焊接鋼筋“耳朵”見下圖。設置密度按豎向每隔2m設一道，每一道沿圓周布置4個。1510 /丁59 10骨架的運輸使用特制加長平板車2.5.2、 骨架的起吊和就位鋼筋籠制作完成后， 骨架安裝采用汽車吊，為了保證骨架起吊 時不變形，對于長骨架，起吊前應在加強

8、骨架內焊接十字撐，以加強 其剛度。采用兩點吊裝時，第一吊點小鉤設在骨架的下部，第二點大 鉤設在骨架長度的中點到上三分點之間。 對于長骨架，起吊前應在骨 架內部臨時綁扎兩根杉木桿以加強其剛度。起吊時，先提第一點，使 骨架稍提起，再與第二吊點同時起吊。待骨架離開地面后，第一吊點 停吊，繼續(xù)提升第二吊點。隨著第二吊點不斷上升，慢慢放松第一吊 點，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊點，檢查骨架是否 順直，如有彎曲應整直。當骨架進入孔口后，應將其扶正徐徐下降， 嚴禁擺動碰撞孔壁。然后，由下而上地逐個解去綁扎杉木桿的綁扎點 及鋼筋十字支撐。當骨架下降到第二吊點附近的加強箍接近孔口，可用木棍或型鋼（視

9、骨架輕重而定）等穿過加強箍筋的下方，將骨架臨 時支承于孔口，孔口臨時支撐應滿足強度要求。將吊鉤移到骨架上端， 取出臨時支承，將骨架徐徐下降，骨架降至設計標高為止。將骨架臨 時支撐于護筒口，再起吊第二節(jié)骨架，使上下兩節(jié)骨架位于同直線上 進行焊接，全部接頭焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安裝完畢。 并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土過程中發(fā)生浮籠現象。骨架最上端定位，必須由測定的孔口標高來計算定位筋的長度， 并反復核對無誤后再焊接定位吊環(huán)或固定桿，。在鋼筋籠上拉上十字 線，找出鋼筋籠中心，根據護樁找出樁位中心，鋼筋籠定位時使鋼筋 籠中心與樁位中心重合。鋼筋籠入孔后定位誤差：平面位置偏差不大 于1

10、0CF底面高程偏差不大于土 10cm然后在定位鋼筋骨架頂端的頂吊環(huán)下面插入兩根平行的工字鋼或梢鋼，在護筒兩側放兩根平行的枕木（高出護筒 5cm左右），并將整個定位骨架支托于枕木上。2.5.3、 鋼筋骨架的制作和吊裝的允許偏差鉆孔樁鋼筋骨架允許偏差廳P項 目允許偏差（mm1鋼筋骨架在承臺底以下長度± 1002鋼筋骨架直徑± 103主鋼筋間距± 104加強筋間距±205箍筋間距或螺旋筋間距±206鋼筋骨架垂直度骨架長度1%2.6、 導管試壓及安裝2.6.1、 導管試壓導管采用© 25-30鋼管，每節(jié)23m,配12節(jié)11.5m的短管, 鋼導

11、管內壁光滑、圓順，內徑一致，接口嚴密。導管使用前應全部預 拼裝、編號并進行水密承壓和接頭抗拉試驗。進行水密試驗的水壓不應小于孔內水深1.5倍的壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌 注硅時最大內壓力p的1.3倍，p=rchc-rH式中：p為導管可能受到的最大內壓力（kPa）;rc為硅拌和物的重度（24kN/m3）;hc為導管內硅柱最大高度（力，以導管全長或預計的最大高度計；rw為井孔內水或泥漿的重度（kN/川）；為井孔內水或泥漿的深度（m。導管接頭一律采用絲扣連接，并采用橡膠墊圈增強密封。導管底 標高按實際孔底懸空250400mm控制。2.7、 二次清孔澆筑水下混凝土前應檢查沉渣厚度，沉渣厚度

12、應滿足設計要求；當設計無要求時：柱樁不大于 5cni摩擦樁不大于10cm如沉渣厚度超出規(guī)范要求，則利用導管進行二次清孔。2.8、 灌注水下混凝土2.8.1、 首灌計算計算和控制首批封底混凝土數量，下落時有一定的沖擊能量，能把泥漿從導管中排出，并能把導管下口埋入混凝土不小于1m深。足夠的沖擊能量能夠把樁底沉渣盡可能地沖開，是控制樁底沉渣，減少工后沉降的重要環(huán)節(jié)。首批灌注硅的數量公式V兀D2/4(Hi+H2)+兀d2/4hi； hi=Hww/c；導管底口與孔底的距離 為25-40cm, Hi表示硅樁底到導管底口的高度， 力表示首批灌注硅 的最小深度(導管底口到硅面的高度)為 1m, hi表示泥漿底

13、部到硅 面的高度，保證導管埋入硅中的深度不小于 1m。2.8.2、 箭球、撥栓或開閥打開漏斗閥門，放下封底硅，首批硅灌入孔底后，立即探測孔內 硅面高度，計算出導管內埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。2.8.3、 澆灌樁基混凝土采用罐車運輸配合導管灌注，灌注開始后，應緊湊連 續(xù)地進行，嚴禁中途停工。在灌注過程中，應防止混凝土拌和物從漏 斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底，使泥漿內含有水泥而變稠凝結，致使 測探不準確；應注意觀察管內混凝土下降和孔內水位升降情況，及時測量孔內混凝土面高度，正確指揮導管的提升和拆除；導管的埋置深 度應控制在24m同時應經常測探孔內混凝土面的位置，即時調整 導管埋深。導管提升

14、時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管法蘭 卡掛鋼筋骨架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后，再移到鉆孔中心。拆除導管動作要快，時間一般不宜超過15min。要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管節(jié)要立即清洗干凈，堆放整齊。循環(huán)使用導管48次后應重新進行水密性試驗。在灌注過程中，當導管內混凝土不滿，含有空氣時，后續(xù)混凝土 要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和導管，以免在導管內形成高壓氣 囊，擠出管節(jié)間的橡皮墊，而使導管漏水。當混凝土面開到鋼筋骨架下端時，為防鋼筋骨架被混凝土頂托上升，可采取以下措施：1盡量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋骨架 時混凝土的流動性過小。

15、2當混凝土面接近和初進入鋼筋骨架時，應使導管底口處于鋼筋 籠底口 3m以下和1m以上處，并慢慢灌注混凝土，以減小混凝土 從導管底口出來后向上的沖擊力；3當孔內混凝土進入鋼筋骨架4m-5m以后，適當提升導管， 減小導管埋置長度，以增加骨架在導管口以下的埋置深度， 從而增加 混凝土對鋼筋骨架的握裹力?；炷凉嘧⒌浇咏O計標高時，要計算還需要的混凝土數量（計 算時應將導管內及混凝土輸送泵內的混凝土數量估計在內），通知拌和站按需要數拌制，以免造成浪費。在灌注將近結束時,由于導管內混凝土柱高減小，超壓力降低，而 導管外的泥漿及所含渣土稠度增加，相對密度增大.如在這種情況下 出現混凝土頂升困難時，可在孔內

16、加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土， 使灌注工作順利進行。在拔出最后一段長導管時，拔管速度要慢，以 防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下形成泥心。因為耐久性混凝土粉煤灰摻量較大，粉煤灰可能上浮堆積在樁 頭，加灌高度應考慮此因素。為確保樁頂質量，在樁頂設計標高以上 應加灌100cm以上，以便灌注結束后將此段混凝土清除。在灌注混凝土時，每根樁應至少留取一組試件，對于樁長較長、 樁徑較大、澆筑時間很長時，根據規(guī)范要求增加。如換工作時，每工作班都應制取試件。試件應施加標準養(yǎng)護，強度測試后應填試驗報告 表。強度不合要求時，應及時提出報告，采取補救措施。有關混凝土灌注情況，在灌注前應進行坍落度、含氣量、入模溫 度等檢

17、測；在各灌注時間、混凝土面的深度、導管埋深、導管拆除以 及發(fā)生的異?，F象等，應指定專人進行記錄。2.8.4、 灌注硅測深方法灌注水下硅時，應經常探測孔內混凝土面至孔口的深度，以控制 導管埋深。如探測不準確，將造成埋深過淺，導管提漏，埋管過深拔 不出或短樁事故。因此，在鉆孔灌注樁中是一項非常重要的工作，一 定要由具有高度責任心的人來操作。目前測深多用重錘法，重錘的形狀是錐形，底面直徑不小于10cm 重量不小于5kg。用繩系錘吊入孔內，使之通過泥漿沉淀層而停留在 硅表面（或表面下10- 20厘米）根據測繩所示錘的沉入深度作為硅 灌注深度。本方法完全憑探測者手中所提測錘在接觸頂面以前與接觸 頂面以后

18、不同重量的感覺而判別。測錘不能太輕，而測繩又不能太重， 否則，探測者手感會不明顯，在測深樁，測錘快接近樁頂面時，由于 沉淀增加和泥漿變稠的原因，就容易發(fā)生誤測。探測時必須要仔細， 并以灌注硅的數量校對以防誤測。2.9、 泥漿清理鉆孔樁施工中，產生大量廢棄的泥漿、鉆渣，為了保護當地的環(huán) 境，這些廢棄物，運往指定的堆放場地，并做妥善處理。2.10、 驗標準對于樁長小于40米的鉆孔樁全部采用小應變檢測。對質量有問 題的樁，鉆取樁身混凝土鑒定檢驗。表1鉆孔樁鉆孔允許偏差序號 項 目允許偏差（mm1 孔徑不小于設計孔徑2 孔深摩擦樁不小于設計孔深柱樁不小于設計孔深，并進入設計土層3孔位中心偏心群樁<

19、;504傾斜度<1%澆筑混凝土前摩擦樁<150550表2鉆孔樁鋼筋骨架允許偏差廳P項 目允許偏差（mm1鋼筋骨架在承臺底以下長度± 1002鋼筋骨架外徑± 103主鋼筋間距± 104加強筋間距±205箍筋間距或螺旋筋間距±206鋼筋骨架傾斜度0. 5%7骨架保護層厚度±208骨架中心平向位置209骨架頂端高程±2010骨架底面圖程±504、安全及環(huán)保要求4.1、 對施工人員進行安全環(huán)保培訓和考核， 增強安全環(huán)保意識；特 殊工種持證上崗。4.2、 各種作業(yè)人員嚴格按安全規(guī)范操作，現場設專人指揮施工。施 工現場實行安全防