工藝講稿第五章

1、研究加工表面質(zhì)量的目的研究加工表面質(zhì)量的目的，就是要掌握機(jī)械加工的各種工藝因素對(duì)加工表面質(zhì)量影響的規(guī)律，以便應(yīng)用這些規(guī)律控制加工過程。最終獲得高的加工表面質(zhì)量、提高產(chǎn)品使用性能的目的。 機(jī)械加工后的零件表面實(shí)際上不是理想的光滑表面，它存在著不同程度的表面粗糙度、冷作硬化、裂紋等表面缺陷。雖然只有極薄的一層（幾微米幾十微米），但對(duì)零件的使用性能有很大的影響。加工表面質(zhì)量（加工表面質(zhì)量（Surface quality),),也稱為表面完整性（也稱為表面完整性（Surface integrity) )：是指經(jīng)過機(jī)械加工后，工件表面上形成的幾何結(jié)構(gòu)和影響所及的，并與基體金屬性能有所變異的表面層狀態(tài)。它

2、包含兩方面的內(nèi)容：表面幾何學(xué)方面表面幾何學(xué)方面和表面層材質(zhì)的變化表面層材質(zhì)的變化。 美國(guó)金屬切削研究協(xié)會(huì)的M.Filed和J.Kahles于1964年提出了“表面完整性”的概念，并將其定義為：由于受到加工方法的影響，導(dǎo)致成品的表面狀態(tài)或性能沒有任何損傷，甚至有所加強(qiáng)的結(jié)果。 具體有：具體有：（一）表面形貌（一）表面形貌 主要描述加工后零件的幾何特征，它包括表面粗糙度、表面波度和紋理等。 （二）表面缺陷（二）表面缺陷 它是指加工表面上出現(xiàn)的宏觀裂紋、傷痕和腐蝕現(xiàn)象等。（三）微觀組織和表面層的冶金化學(xué)性能三）微觀組織和表面層的冶金化學(xué)性能 主要包括微觀裂紋、微觀組織變化及晶間腐蝕等。（四）表面層物

3、理力學(xué)性能（四）表面層物理力學(xué)性能 主要包括表面層硬化深度和程度、表面層殘余應(yīng)力的大小、分布。 （五）表面層的其他工程技術(shù)特征（五）表面層的其他工程技術(shù)特征 主要包括摩擦特性、光的反射率、導(dǎo)電性和導(dǎo)磁性等。主要研究?jī)?nèi)容與主要研究?jī)?nèi)容與表面質(zhì)量的評(píng)定：表面質(zhì)量的評(píng)定：1表面的幾何形狀特征表面的幾何形狀特征（1）表面粗糙度，一般用微觀不平度的算術(shù)平均偏差Ra來表示。（2）表面波度，一般常用測(cè)量長(zhǎng)度上五個(gè)最大的波幅的算術(shù) 平均值W 來表示。（3）加工紋理，指表面刀痕的類型和方向。（4）傷痕，指加工表面上一些個(gè)別位置上出現(xiàn)的缺陷，如沙眼，氣孔，裂痕，劃痕等。 表面粗糙度是一種微觀幾何形狀誤差，它是指在

4、機(jī)械加工中，由于切削刀痕、表面撕裂、振動(dòng)和摩擦等原因在被加工表面上所產(chǎn)生的間距較小的高低不平的幾何形狀。 我國(guó)有關(guān)粗糙度的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)是： GB/T 3505-2009 產(chǎn)品幾何技術(shù)規(guī)范(GPS) 表面結(jié)構(gòu) 輪廓法 術(shù)語、定義及表面結(jié)構(gòu)參數(shù) GB/T 1031-1995 表面粗糙度參數(shù)及其數(shù)值。 GB/T 1311993 表面粗糙度符號(hào)、代號(hào)及其標(biāo)注法。評(píng)定參數(shù)評(píng)定參數(shù) 評(píng)定參數(shù)共有6個(gè)：其中高度參數(shù)3個(gè)，間距參數(shù)2個(gè)，綜合參數(shù)1個(gè)。（1） 輪廓算術(shù)平均偏差Ra 在取樣長(zhǎng)度l內(nèi)，輪廓的縱坐標(biāo)y(x)的絕對(duì)值的算術(shù)平均值，即ladxylR01（2） 微觀不平度十點(diǎn)平均高度Rz 在取樣長(zhǎng)度內(nèi)5個(gè)最大的

5、輪廓峰高ypi平均值與5個(gè)最大輪廓谷深yvi平均值之和，即515151iviipizyyR（3）輪廓最大高度Ry 在取樣長(zhǎng)度內(nèi)，輪廓的峰頂線和谷底線之間的距離。峰頂線和谷底線平行于中線且分別通過輪廓最高點(diǎn)和最低點(diǎn) ，即 Ry=Rp+Rv（4）輪廓單峰平均間距S （5）輪廓微觀不平度的平均間距Sm （6）綜合參數(shù)輪廓的支承長(zhǎng)度率tp 2表面層的物理機(jī)械性能的變化表面層的物理機(jī)械性能的變化（1） 表面因塑性變形而引起的冷作硬化； 一般用冷硬層深度 h 及冷硬程度N來評(píng)定。N=(H-H0)/H0X100% 式中：H-已加工表面的顯微硬度 H0-為原材料的硬度切削加工后表面的冷作硬化（2） 表面層因切

6、削熱而引起的金相組織的變化； 當(dāng)溫升超過相變臨界點(diǎn)，就會(huì)產(chǎn)生組織變化。一般采用金相組織的顯微觀測(cè)。（3） 表面層由于切削而產(chǎn)生的殘余應(yīng)力。 在表面層及其與基體之間產(chǎn)生的互相平衡的應(yīng)力，稱為表面殘余應(yīng)力。 一般判斷應(yīng)力的性質(zhì)，是拉應(yīng)力，還是壓應(yīng)力。也可以用X光拍攝光譜圖來分析殘余應(yīng)力的大小。 5.2 表面質(zhì)量對(duì)使用性能的影響表面質(zhì)量對(duì)使用性能的影響 表面質(zhì)量對(duì)配合性質(zhì)、耐磨性能，耐蝕性以及疲勞強(qiáng)度等都有很大的影響。 一、一、 配合性質(zhì)配合性質(zhì)（1） 表面粗糙度對(duì)配合性質(zhì)的影響表面粗糙度對(duì)配合性質(zhì)的影響動(dòng)配合：動(dòng)配合：在間隙配合中，如果配合表面粗糙，則在初期磨損階段由于配合表面迅速磨損，使配合間隙

7、增大，改變了配合性質(zhì)。過盈配合：過盈配合：在過盈配合中，如果配合表面粗糙，則裝配后表面的凸峰將被擠壓，而使有效過盈量減少，降低了配合強(qiáng)度。 實(shí)際過盈量 e(D1-D2) - 1.2(Ry1+Ry2)。過渡配合：過渡配合：兼有上述兩種問題。 二、耐磨性二、耐磨性（1） 表面粗糙度對(duì)耐磨性能的影響表面粗糙度對(duì)耐磨性能的影響 表面粗糙度對(duì)耐磨性有很大的影響。表面的磨損過程一般分為三個(gè)階段： I 初磨損階段初磨損階段 ： 凸峰接觸，面積小，磨損較快。 II 正常磨損階段正常磨損階段 ： 65%75%接觸面積。 III急劇磨損階段急劇磨損階段 ： 干摩擦，因表面間分子的親和力，導(dǎo)致磨損急劇增加。大的粗糙

8、度使初期磨損嚴(yán)重，粗糙度過小，磨損反而加劇。工作時(shí)間磨損量IIIIII（2） 表面紋理及方向?qū)δ湍バ阅艿挠绊懕砻婕y理及方向?qū)δ湍バ阅艿挠绊?紋理方向與運(yùn)動(dòng)方向相同好。（3） 冷作硬化對(duì)耐磨性能的影響冷作硬化對(duì)耐磨性能的影響 表面硬化能提高耐磨性能，但過度的硬化，容易產(chǎn)生剝落。（4） 殘余應(yīng)力對(duì)耐磨性能的影響殘余應(yīng)力對(duì)耐磨性能的影響 一般壓應(yīng)力使結(jié)構(gòu)緊密，耐磨性能好。 三、耐蝕性能三、耐蝕性能（1） 表面粗糙度對(duì)耐蝕性能的影響表面粗糙度對(duì)耐蝕性能的影響 表面粗糙度的Ra值愈小，耐蝕性能就愈強(qiáng)。因?yàn)闅怏w、水汽及雜質(zhì)易于凹谷集聚，從而產(chǎn)生化學(xué)反映。（2） 表面層物理機(jī)械性能對(duì)耐蝕性能的影響表面層物理

9、機(jī)械性能對(duì)耐蝕性能的影響 有殘余拉應(yīng)力和冷作硬化的零件表面，都會(huì)使零件的抗蝕性下降。對(duì)于高強(qiáng)度鋼產(chǎn)生回火現(xiàn)象，降低抗蝕性能。 四、疲勞強(qiáng)度四、疲勞強(qiáng)度（1） 表面粗糙度對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響表面粗糙度對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響 Ra愈小，抗疲勞性能愈好。零件的疲勞破壞主要是當(dāng)受到交變載荷時(shí)，由于表面有裂紋，缺口等缺陷而產(chǎn)生。另外刀紋方向刀紋方向與受力方向的關(guān)系對(duì)抗疲勞性能也有較大的影響，一般來說方向一致較好。（2） 冷作硬化的影響冷作硬化的影響 一般冷作硬化提高抗疲勞強(qiáng)度，但也有的材料如鈦合金在一定的溫度下冷作硬化是不利的。（3） 殘余應(yīng)力的影響殘余應(yīng)力的影響 壓應(yīng)力提高抗疲勞強(qiáng)度，拉應(yīng)力降低抗疲勞強(qiáng)度。 由

10、于冷作硬化和殘余壓應(yīng)力在一般情況下對(duì)疲勞強(qiáng)度是有利的，所以常采用噴丸、滾壓和擠壓等強(qiáng)化工藝。 5.3 表面粗糙度及影響因素表面粗糙度及影響因素 影響加工表面粗糙度的因素，主要有幾何因素和物理因素。 一、切削加工后的表面粗糙度 1幾何因素 影響表面粗糙度的幾何因素是刀具相對(duì)工件作進(jìn)給運(yùn)動(dòng)時(shí)，在工件表面上遺留下來的切削層殘留面積。從公式可知：減小 f、Kr、 Kr 以及加大r均可減小殘留面積。rrfHctgKctgK=+()22rrrrKKfr tgtgHctgKctgKe-+=+ 2.物理因素物理因素 在切削過程中，刀具的刃口圓角以及后面的擠壓與摩擦使金屬材料產(chǎn)生塑性變形而使殘留部分的理論輪廓受

11、到影響。因素：因素：（1） 切削速度：，Ra（2） 被加工材料： 韌性大 Ra，晶粒粗大 Ra（3）刀具的切削角度：前角大（鋒利） Ra，后角大（減小摩擦） Ra（4）刀具材料與刃磨質(zhì)量：強(qiáng)度高、刃磨好，Ra物理因素 二、磨削加工后的表面粗糙度二、磨削加工后的表面粗糙度 磨削的過程是磨粒對(duì)工件表面的切削、刻劃和滑擦三種作用的綜合效應(yīng)。磨粒都可以看成是一個(gè)微小刀齒。磨削過程中產(chǎn)生的塑性變形遠(yuǎn)大于切削，常出現(xiàn)隆起現(xiàn)象。因素有：因素有： （1）砂輪：砂輪粒度愈細(xì)愈好。 （2）砂輪的修整：磨削刃的等高性愈好愈好。 （3）磨削速度與工件圓周進(jìn)給速度： / w愈大， 愈大 愈好。 （4）磨削切深和光磨次數(shù)

12、：切深愈小愈好。 5.4 表面層物理機(jī)械性能及影響因素表面層物理機(jī)械性能及影響因素 一、加工表面層的冷作硬化 加工過程中工件表面產(chǎn)生的塑性變形使晶體產(chǎn)生剪切滑移，晶格嚴(yán)重扭曲，并產(chǎn)生晶粒拉長(zhǎng)、破碎和纖維化，這時(shí)它的強(qiáng)度和硬度都有所增加，這就是冷作硬化冷作硬化現(xiàn)象。影響因素：影響因素：產(chǎn)生塑性變形的力、速度力、速度以及變形時(shí)的溫度溫度。力力愈大，塑性變形也愈大，因而硬化程度也愈大。變形速度變形速度愈大，塑性變形愈不充分，硬化程度也減小。當(dāng)溫度當(dāng)溫度處在0.250.3 tm ( tm 為金屬的熔點(diǎn)）會(huì)產(chǎn)生恢復(fù)現(xiàn)象，也就是部分消除冷作硬化。 （一）影響表面層冷作硬化的工藝因素（一）影響表面層冷作硬化

13、的工藝因素1、刀具： 刀刃鈍圓半徑，冷作硬化； 后刀面磨損，冷作硬化。2、切削用量： 切削速度，切削溫度，則冷作硬化； 進(jìn)給量，冷作硬化。3、被加工材料：硬度，冷作硬化； 塑性，冷作硬化。（二）減少表面層冷作硬化的措施（二）減少表面層冷作硬化的措施1、合理選擇刀具幾何參數(shù) 前角，冷作硬化； 后角，冷作硬化； 鈍圓半徑 ，冷作硬化。2、限制后刀面磨損3、合理選擇切削用量 切削速度，冷作硬化； 進(jìn)給量 ，冷作硬化 。 二、加工表面層的組織變化二、加工表面層的組織變化 當(dāng)溫度升高超過金相組織變化的臨界點(diǎn)時(shí)，就會(huì)產(chǎn)生金相組織變化。如：如：溫度在250350（馬氏體轉(zhuǎn)變溫度），出現(xiàn)回火現(xiàn)象。 溫度超過7

14、20（相變臨界溫度），由于冷卻液的作用，出現(xiàn)二次淬火馬氏體。磨削淬火鋼時(shí)容易出現(xiàn)的燒傷：磨削淬火鋼時(shí)容易出現(xiàn)的燒傷：回火燒傷：磨削區(qū)溫度超過馬氏體轉(zhuǎn)變溫度，而未達(dá)相變溫度，產(chǎn)生回火組織索氏體或屈氏體）。淬火燒傷：磨削區(qū)溫度超過相變溫度，由于冷卻液急冷，表層出現(xiàn)二次淬火馬氏體。退火燒傷：磨削區(qū)溫度超過相變溫度，不用冷卻液，工件緩慢冷卻，發(fā)生退火。 三、加工表面層的殘余應(yīng)力三、加工表面層的殘余應(yīng)力原因：原因：1. 冷態(tài)塑性變形冷態(tài)塑性變形 可以把工件等效抽象為三根彈簧，如圖所示，加工過程中如果產(chǎn)生拉伸塑性變形，則表面產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力。 如果產(chǎn)生壓縮塑性變形，則表面產(chǎn)生殘余拉應(yīng)力。因素：因素： 切削時(shí)

15、：主要與刀具角度有關(guān)。 磨削時(shí)：主要與砂輪速度以及 進(jìn)給量有關(guān)。表層里層內(nèi)層初態(tài) 恢復(fù)狀態(tài) 受力狀態(tài)塑性變形 切削力 產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力 產(chǎn)生殘余拉應(yīng)力產(chǎn)生殘余拉應(yīng)力 2. 熱態(tài)塑性變形熱態(tài)塑性變形 溫度升高，表面層熱膨脹，由于受到里層表面的阻礙而產(chǎn)生熱壓縮應(yīng)力，溫度超過材料的彈性變形范圍，產(chǎn)生塑性變形，當(dāng)溫度下降時(shí)，表層產(chǎn)生拉應(yīng)力。3. 金相組織變化金相組織變化 不同的組織有不同的比重，表層如果體積膨脹，產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，反之產(chǎn)生殘余拉應(yīng)力。如：馬氏體 ： M =7.65； 奧氏體： A = 7.96； 屈氏體： T = 7.78； 索氏體： S = 7.78。5.5 表面光整加工

16、表面光整加工的目的是為了獲得高質(zhì)量的表面，通常作為機(jī)械加工的最終加工工序。1、光整加工定義 旨在提高工件表面質(zhì)量的各種加工方法、加工技術(shù)統(tǒng)稱為表面光整加工技術(shù)，簡(jiǎn)稱光整加工。2、光整加工分類 以降低工件表面粗糙度值為主要目的的光整加工，如光整磨削、研磨、珩磨和拋光等。 以改善工件表面物理力學(xué)性能為主要目的的光整加工，如滾壓、噴丸強(qiáng)化、金剛石壓光和擠孔等。 （一）研磨（一）研磨研磨研磨是將研磨工具表面嵌入磨料或敷涂磨料并添加潤(rùn)滑劑，在一定的壓力作用下，使工件和研具接觸并做相對(duì)運(yùn)動(dòng)，通過磨料作用，從工件表面切去一層極薄的切屑，使工件具有精確的尺寸、準(zhǔn)確的幾何形狀和很低的表面粗糙度，這種對(duì)工件表面進(jìn)

17、行最終精密加工的方法，叫做研磨。 （二）拋光（二）拋光 拋光拋光是用高速旋轉(zhuǎn)的低彈性材料（棉布、毛氈、人造革等）拋光盤，或用低速旋轉(zhuǎn)的軟質(zhì)彈性或粘彈性材料（塑料、瀝青、石蠟等）拋光盤，加拋光劑，具有一定研磨性質(zhì)的獲得光滑加工表面的加工方法。拋光加工的方法拋光加工的方法主要有機(jī)械拋光、化學(xué)拋光、機(jī)械化學(xué)拋光、超聲波拋光和激光拋光加工等。現(xiàn)代發(fā)展的拋光加工方法還有浮動(dòng)拋光、水合拋光、磁流體拋光和磁懸浮拋光等。拋光時(shí)所用的拋光盤一般是軟質(zhì)的，軟質(zhì)的，研磨時(shí)所用的研具一般是硬質(zhì)的硬質(zhì)的。機(jī)械拋光固定磨料拋光盤粘附磨粒拋光盤 （三）（三） 噴丸強(qiáng)化噴丸強(qiáng)化表面強(qiáng)化工藝是表面強(qiáng)化工藝是使指通過冷壓加工的方

18、法使表面層金屬發(fā)生冷態(tài)塑性變形，以減小表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表面層產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力。如滾壓、噴丸強(qiáng)化等噴丸強(qiáng)化噴丸強(qiáng)化是利用大量快速運(yùn)動(dòng)的珠丸打擊被加工工件表面，使工件表面產(chǎn)生冷硬層和壓縮殘余應(yīng)力，珠丸擠壓工件表面的狀態(tài), 可顯著提高零件的疲勞強(qiáng)度。 珠丸珠丸可以是鑄鐵的，也可以是切成小段的鋼絲。對(duì)于鋁質(zhì)工件，為避免表面殘留鐵質(zhì)微粒而引起電解腐蝕，宜采用鋁丸或玻璃丸。珠丸的直徑一般為0.24mm，對(duì)于尺寸較小、表面粗糙度值較小的工件，采用直徑較小的珠丸。噴丸加工原理 噴丸強(qiáng)化噴丸強(qiáng)化主要用于強(qiáng)化形狀復(fù)雜或不宜用其它方法強(qiáng)化的工件，如葉片、彈簧、齒輪、焊縫等。經(jīng)噴丸加工后的表面，硬化層深

19、度可達(dá)0.7mm，零件表面粗糙度值可由Ra52.5m 減小到Ra0.630.32m ，可幾倍甚至幾十倍地提高零件的使用壽命幾倍甚至幾十倍地提高零件的使用壽命。 （四）（四） 滾壓加工滾壓加工 滾壓加工是利用經(jīng)過淬火和精細(xì)研磨過的滾輪或滾珠，在常溫狀態(tài)下對(duì)金屬表面進(jìn)行擠壓，使受壓點(diǎn)產(chǎn)生彈性和塑性變形，表層的凸起部分向下壓，凹下部分向上擠，逐漸將前工序留下的波峰壓平，降低了表面粗糙度；同時(shí)它還能使工件表面產(chǎn)生硬化層和殘余壓應(yīng)力。因此提高了零件的承載能力和疲勞強(qiáng)度。 滾壓加工可以加工外圓、孔、平面及成型表面，通常在普通車床、轉(zhuǎn)塔車床或自動(dòng)車床上進(jìn)行。典型的滾壓加工示意圖。 車床用滾壓工具車床用滾壓工

20、具飛機(jī)起落架螺栓5.6 工藝系統(tǒng)的振動(dòng)及控制方法工藝系統(tǒng)的振動(dòng)及控制方法一一、振動(dòng)對(duì)機(jī)械加工過程的影響振動(dòng)對(duì)機(jī)械加工過程的影響 機(jī)械加工過程中，工藝系統(tǒng)常常會(huì)發(fā)生振動(dòng)振動(dòng)，即在工件和刀具的切削刃之間，除了名義上的切削運(yùn)動(dòng)外，還會(huì)出現(xiàn)一種周期性的相對(duì)運(yùn)動(dòng)。 產(chǎn)生振動(dòng)時(shí)，工藝系統(tǒng)的正常切削過程便受到干擾和破壞，從而使零件加工表面出現(xiàn)振紋，降低了零件的加工精度和表面質(zhì)量，頻率低時(shí)產(chǎn)生波度，頻率高時(shí)產(chǎn)生微觀不平度。強(qiáng)烈的振 動(dòng)會(huì)使切削過程無法進(jìn)行，甚至造成刀具 “崩刃 ”。為此，常被迫降低切削用量，致使機(jī)床、刀具的工作性能得不到充分的發(fā)揮，限制了生產(chǎn)率的提高。振動(dòng)還影響刀具的耐用度和機(jī)床的壽命，發(fā)出噪

21、聲，惡化工 作環(huán)境，影響工人健康。 二、機(jī)械加工中振動(dòng)的類型二、機(jī)械加工中振動(dòng)的類型 振動(dòng)按其產(chǎn)生的原因來分類有三種：自由振動(dòng)自由振動(dòng)、強(qiáng)迫振動(dòng)強(qiáng)迫振動(dòng)和自激振動(dòng)自激振動(dòng)。 具統(tǒng)計(jì)，強(qiáng)迫振動(dòng)約占 30%，自激振動(dòng)約占 65%，自由振動(dòng)占比重則很小。 自由振動(dòng)自由振動(dòng)往往是由于切削力的突然變化或其它外界力的沖擊等原因所引起的。這種振動(dòng)一般可以迅速衰減，因此對(duì)機(jī)械加工過程的影響較小。而強(qiáng)迫振動(dòng)和自激振動(dòng)都是不能自然衰減而且危害較大的振動(dòng)。下面就這兩種振動(dòng)形式進(jìn)行簡(jiǎn)單的分析。 三、強(qiáng)迫振動(dòng)三、強(qiáng)迫振動(dòng) 強(qiáng)迫振動(dòng)是受外界干擾而引起的，主要特點(diǎn)主要特點(diǎn)如下：強(qiáng)迫振動(dòng)是在外界周期性干擾力作用下產(chǎn)生。強(qiáng)迫振

22、動(dòng)頻率與外界干擾力的頻率相同。振幅的大小與干擾力的頻率與系統(tǒng)頻率的比值有關(guān)，當(dāng)比值等于或接近1時(shí)，將產(chǎn)生共振。消除或減弱強(qiáng)迫振動(dòng)的途徑：消除或減弱強(qiáng)迫振動(dòng)的途徑：消除或盡量減小干擾力。采取隔離措施。1.增大系統(tǒng)剛度與阻尼，避免出現(xiàn)共振現(xiàn)象。四、機(jī)械加工中的自激振動(dòng)四、機(jī)械加工中的自激振動(dòng)在機(jī)械加工過程中，經(jīng)常出現(xiàn)一種振動(dòng)，是由振動(dòng)過程本身引起某種切削力的周期性變化，并由這個(gè)周期性變化的切削力，反過來加強(qiáng)和維持振動(dòng)，使振動(dòng)系統(tǒng)補(bǔ)充由于阻尼作用而消耗的能量，這種類型的振動(dòng)稱為自激振動(dòng)自激振動(dòng)。切削過程中產(chǎn)生的自激振動(dòng)是頻率較高的強(qiáng)烈振動(dòng)，通常又稱為顫振顫振。 ( 一一 )自激振動(dòng)的特點(diǎn)自激振動(dòng)的特點(diǎn)1 自激振動(dòng)是一種不衰減的振動(dòng)。振動(dòng)過程本身能引起某種力的周期性變化，從中獲得能量的補(bǔ)充，以維持這個(gè)振動(dòng)。 2 自激振動(dòng)頻率等于或接近系統(tǒng)的固有頻率；3 自激振動(dòng)振幅大小，以及振動(dòng)能否產(chǎn)生，取決于每一振動(dòng)周期內(nèi)，系統(tǒng)獲得的能量與消耗能量的對(duì)比情況。( 二二 )自激振動(dòng)產(chǎn)生的機(jī)理自激振動(dòng)產(chǎn)生的機(jī)理 加工過程中產(chǎn)生自激振動(dòng)的根本原因，是振動(dòng)過程中引起了切削力的變化，并使F相離F相近。在每一振動(dòng)周期中，切削力對(duì)