現(xiàn)場設(shè)備工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范

1、現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范目錄第一章總則第一節(jié)概述第二節(jié)一般規(guī)定第二章碳素鋼及合金鋼的焊接第一節(jié)材料第三節(jié)焊接工藝要求第四節(jié) 焊前預(yù)熱及焊后熱處理第三章鋁及鋁合金的焊接第一節(jié)材料第二節(jié)焊前準(zhǔn)備第三節(jié)焊接工藝要求第四章銅及銅合金的焊接第一節(jié)材料第二節(jié)焊前準(zhǔn)備第三節(jié)焊接工藝要求第五章焊接工藝試驗第二節(jié)試驗要求第三節(jié)試驗評定第六章 焊工考試第二節(jié)焊工操作技能考試第三節(jié)附則第七章 焊接檢驗第一節(jié)焊接前檢查第二節(jié)焊接中間檢查第三節(jié)焊接后檢查第四節(jié)焊接工程交工驗收附錄 ：附表 1 附表 1-1 附表 1-2 附表 2 附表 3 附表 5 附表 6附表 7 附表 8 附表 9 附表 10 附表

2、 11 附表 12 附表 13附表 14 附表 15編制說明： 主編部門：化學(xué)工業(yè)部批準(zhǔn)部門：國家基本建設(shè)委員會實行日期：1982 年 8 月 1 日國家基本建設(shè)委員會文件(82) 建發(fā)施字25 號關(guān)于頒發(fā)現(xiàn)場設(shè)備、 工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范的通知國務(wù)院有關(guān)部、總局，各省、市、自治區(qū)建委，基建工程兵；由我委委托化學(xué)工業(yè)部負(fù)責(zé)組織有關(guān)單位編寫的現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范，經(jīng)有關(guān)部門會審, 現(xiàn)批準(zhǔn)為國家標(biāo)準(zhǔn)施工及驗收規(guī)范，編號為GBJ236 82 ，自一九八二年八月一日起實行。本規(guī)范由化學(xué)工業(yè)部基建局管理和解釋。一九八二年一月二十日第一章 總則第一節(jié) 概述第1.1.1條為指導(dǎo)設(shè)

3、備和工業(yè)管道的焊接工程特制定本規(guī)范。它適用于石油、化工、電力、冶金、機械和輕紡等行業(yè)工程建設(shè)的施工現(xiàn)場。第1.1.2條本規(guī)范適用于碳素鋼（ 含碳量小于或等于0.3%） 、合金鋼（ 普通低合金結(jié)構(gòu)鋼、低溫用鋼、耐熱鋼及奧氏體不銹鋼） 、 鋁及鋁合金（ 工業(yè)純鋁及防銹鋁合金） 、銅及銅合金（ 紫銅及黃銅） 的手工電弧焊、氬弧焊、埋弧焊、二氧化碳?xì)怏w保護焊和氧乙炔焊。第 1.1.3 條 用于現(xiàn)場焊接作業(yè)的其他標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計文件中的技術(shù)要求和規(guī)定，不得低于本規(guī)范。第1.1.4條焊接作業(yè)的安全技術(shù)、勞動保護等應(yīng)按現(xiàn)行有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。第二節(jié) 一般規(guī)定第1.2.1條對材料的要求：一、 焊接工程中所用的母材和焊接材

4、料應(yīng)具備出廠質(zhì)量合格證書，或質(zhì)量復(fù)驗報告；二、焊接工程中應(yīng)優(yōu)先選用已列入國家標(biāo)準(zhǔn)或部頒標(biāo)準(zhǔn)的母材和焊接材抖；三、 如設(shè)計選用未列入標(biāo)準(zhǔn)的母材和焊接材料，應(yīng)說明該材料的可焊性，并提出滿足設(shè)計要求的焊接工藝試驗資料。第 1.2.2 條 對設(shè)計文件的要求：設(shè)計文件必須標(biāo)明母材、焊接材料、焊縫級別及接頭型式，1 并對焊接方法、焊前預(yù)熱、焊后熱處理及焊接檢驗提出明確要求。第 1.2.3 條 對施工單位的要求：1、 施工單位必須有負(fù)責(zé)焊接工程的焊接技術(shù)人員、焊接檢查人員、焊接檢驗人員及焊工；2、 施工單位所用焊接設(shè)備必須具有參數(shù)穩(wěn)定、調(diào)節(jié)靈活、滿足焊接工藝要求和安全可靠的性能。如需要進行焊后熱處理，必須具

5、有熱處理設(shè)施；三、施工單位必須根據(jù)檢驗要求提供檢驗設(shè)備，以檢測焊縫質(zhì)量；四、 施工現(xiàn)場必須具有符合工藝要求的焊接材料貯存場所及烘干、去污設(shè)施，并建立嚴(yán)格的保管、烘干、清洗和發(fā)放制度；五、施工現(xiàn)場應(yīng)有防風(fēng)、防雨雪和防寒等設(shè)施。第 1.2.4 條 對焊接人員的要求：焊接人員系指焊接技術(shù)人員、焊接檢查人員、焊接檢驗人員和焊工。焊接檢查人員和焊接檢驗人員必須由施工單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)的人員擔(dān)任一、焊接技術(shù)人員焊接技術(shù)人員系指負(fù)責(zé)焊接工程的技術(shù)人員。焊接技術(shù)人員應(yīng)負(fù)責(zé)編制焊接方案及焊接工藝說明書，解決焊接技術(shù)問題，整理焊接技術(shù)檔案，指導(dǎo)焊工的工作。二、焊接檢查人員焊接檢查人員應(yīng)根據(jù)技術(shù)規(guī)范、設(shè)計文件、焊

6、接工藝說明書對現(xiàn)場焊接工作進行全面檢查和監(jiān)督, 有權(quán)停止違反有關(guān)規(guī)范和技術(shù)文件要求的焊接作業(yè)。焊接檢查人員應(yīng)確定焊縫受檢部位，評定焊接質(zhì)量，簽發(fā)檢查文件。焊接檢查人員應(yīng)檢查焊工合格證件，對焊接質(zhì)量經(jīng)常不合格者，有權(quán)停止其焊接工作。三、焊接檢驗人員焊接檢驗人員應(yīng)熟悉檢驗工作的原理和檢驗設(shè)備的應(yīng)用，并能正確評定焊接接頭 的缺陷。焊接檢驗人員應(yīng)根據(jù)焊接檢查人員確定的受檢部位進行檢驗，及時評定焊縫質(zhì) 量，并應(yīng)填發(fā)、整理和保管全部檢驗記錄。四、焊工從事本規(guī)范所涉及焊接作業(yè)的焊工， 必須按如下要求，分別經(jīng)過考試合格：1 、 從事國家勞動總局頒發(fā)的蒸汽鍋爐安全監(jiān)察規(guī)程和壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程 所轄范圍內(nèi)的設(shè)備

7、、壓力容器及其所屬管道（指蒸汽鍋爐和壓力容器出入口與外部接管連接的第一道環(huán)向焊縫、第一個法蘭面或第一個螺紋接頭以內(nèi)的管道 ） 焊接的焊工，須按國家勞動總局頒發(fā)的鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則的要求進 行考試；2、從事蒸汽鍋爐安全監(jiān)察規(guī)程和壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程所 轄范圍外的設(shè)備、容器和管道焊接的焊工，須按本規(guī)范第六章 “焊工考試” 的規(guī)定進行考試。第1.2.5 條 施工單位對首次使用的鋼種，以及改變焊接材料類型、焊接方法和 焊接工藝，必須在施焊前進行焊接工藝試驗。在焊工考試和工程施焊前，施工單位必須具有合格的焊接工藝試驗結(jié)果，該結(jié)果應(yīng)由技術(shù)總負(fù)責(zé)人簽證。第1.2.6條施焊前應(yīng)根據(jù)工藝試驗結(jié)果編制焊接工

8、藝說明書，焊接工作應(yīng)根據(jù)該說明書進行，其主要內(nèi)容如下：一、焊接材料；二、焊接方法；三、坡口型式及制備方法；四、焊縫接頭的組對要求及公差；五、焊縫結(jié)構(gòu)型式；六、焊接電流種類和極性；七、焊接線能量及保護氣體流量；八、預(yù)熱、后熱及層間溫度的要求；九、焊后熱處理的要求；十、指定檢驗方法。第1.2.7條焊縫級別的劃分：一、根據(jù)對焊縫表面質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量要求 （見本規(guī)范表7.3.1 及7.3.3），將 焊縫劃分為相應(yīng)的四個級別。各級焊縫的適用范圍及射線探傷數(shù)量見本規(guī)范表7.3.8 1及表7.3.8 2 0二、根據(jù)焊縫的不同級別，對焊接工藝和焊縫檢驗等提出相應(yīng)的要求。第二章碳素鋼及合金鋼的焊接本章適用于碳素鋼

9、（C00.3%）、普通低合金結(jié)構(gòu)鋼、低溫用鋼、耐熱鋼和奧氏 體不銹鋼的手工電弧焊、手工鴇極氮弧焊、埋弧焊、二氧化碳?xì)怏w保護焊及氧- 乙烘焊。第一節(jié)材料第2.1.1條 母材及焊接材料應(yīng)符合本規(guī)范第1.2.1條的要求以及下列標(biāo)準(zhǔn)的 規(guī)定：一、鋼板1優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼薄鋼板技術(shù)條件（GB71065）2優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板技術(shù)條件(GB71165)3制造鍋爐用碳素鋼及普通低合金鋼鋼板技術(shù)條件(GB713 72)4普通碳素鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼薄鋼板技術(shù)條件(GB912-66)5普通碳素鋼和低合金鋼熱軋厚鋼板技術(shù)條件(YB175 63)6合金結(jié)構(gòu)鋼薄鋼板技術(shù)條件(YB204-63)7壓力容器用碳素鋼及普通低合

10、金鋼熱軋厚鋼板技術(shù)條件(YB536-69)8一般用途普通碳素鋼和普通低合金鋼薄鋼板技術(shù)條件(YB537 65)9不銹、耐酸及耐熱不起皮鋼薄鋼板技術(shù)條件(YB541 -70)10 不銹、耐酸及耐熱不起皮鋼厚鋼板技術(shù)條件(YB542 70)二、鋼管1無縫鋼管(YB231 70)2鍋爐用無縫鋼管(YB232-70)3水、煤氣輸送鋼管(YB234-63)4石油裂化用鋼管(YB23770)5直徑5152毫米電焊鋼管(YB24263)6鍋爐用高壓無縫鋼管(YB529-70)7化肥用高壓無縫鋼管(YN80070)8不銹、耐酸鋼無縫鋼管(YB80470)三、焊接材料1低碳鋼及低合金高強度鋼焊條(GB981-7

11、6)2鑰和銘鑰耐熱鋼焊條(GB982-76)3不銹鋼焊條(GB98376)4焊接用鋼絲(GB130077)5焊接用鋼絲推薦鋼號技術(shù)條件(YB/Z11 76)常用鋼材的化學(xué)成分及機械性能見本規(guī)范附錄表1 ;常用焊條熔敷金屬的化學(xué)成分及機械性能見本規(guī)范附錄表2 ;常用焊絲的化學(xué)成分見本規(guī)范附錄表 3 o第2.1.2 條 焊接材料的選用應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成分、機械性能、焊接接 頭的抗裂性、焊前預(yù)熱、焊后熱處理以及使用條件等綜合考慮。一、同種鋼材焊接時，焊接材料的選用，一般應(yīng)符合下列要求：1 焊縫金屬的性能和化學(xué)成分與母材相當(dāng)；2 工藝性能良好。二、異種鋼材焊接時，焊接材料的選用宜符合下列要求：1 兩側(cè)

12、均非奧氏體不銹鋼時，可根據(jù)合金含量較低一側(cè)或介于兩者之間的鋼材選用：2 其中一側(cè)為奧氏體不銹鋼時，可選用含鍥量較該不銹鋼高的焊條(焊絲)。三、復(fù)合鋼板基層與復(fù)層交界處的焊接，宜選用過渡層焊條。焊接材料選用見本規(guī)范附錄表4中焊接材料選用部分。第2.1.3 條 手工鴇極氮弧焊宜采用鈾鴇棒或針鴇棒；使用的氮氣純度應(yīng)在99.9%以上。二氧化碳?xì)怏w保護焊使用的氣體純度不應(yīng)低于 99.5% ,使用前應(yīng)經(jīng)預(yù)熱和 干燥，瓶內(nèi)壓力低于10公斤燃。時不得繼續(xù)使用。第2.1.4 條氧一乙烘焊使用的電石,應(yīng)符合電石（HG2737 75） 標(biāo)準(zhǔn)的要求；也可采用檢查焊縫金屬中硫、 磷含量（按母材標(biāo)準(zhǔn)）的辦法，以 確定電石

13、的質(zhì)量。在焊接 n級以上焊縫時，應(yīng)將乙烘氣過濾后使用。 第二節(jié)焊前準(zhǔn)備第2.2.1 條 焊縫的設(shè)置，應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)，并便于焊接和熱處理。一 般應(yīng)符合下列要求：一、設(shè)備、容器及鋼板卷管相鄰?fù)补?jié)組對時，縱縫之間的距離應(yīng)大于三倍 壁厚，且不應(yīng)小于100毫米；二、容器或鋼板卷管同一筒節(jié)上兩相鄰縱縫之間的距離不應(yīng)小于300毫米；三、鍋爐受熱面管子焊口的中心線與管子彎曲起點、汽包、聯(lián)箱外壁以及 支、吊架邊緣的距離不應(yīng)小于 70毫米；四、管道對接焊口的中心線距管子彎曲起點不應(yīng)小于管子外徑，且不小于 100毫米（焊接、鑄造及熱壓管件除外），與支、吊架邊緣的距離不應(yīng)小于50 毫米；五、管道兩相鄰對接焊口中心線

14、間的距離應(yīng)符合下列要求：1公稱直徑小于150毫米 時，不應(yīng)小于管子外徑；2公稱直徑大于或等于150毫米 時，不應(yīng)小于150毫米。六、不宜在焊縫及其邊緣上開孔，如必須開孔時，應(yīng)符合本規(guī)范第7.3.6 條 規(guī)定。第2.2.2 條焊件的坡口型式和尺寸的選用，應(yīng)考慮易于保證焊接接頭質(zhì) 量、填充金屬量少、勞動條件好、便于操作及減少焊接變形等原則。手工電弧焊及埋弧自動焊應(yīng)符合手工電弧焊焊接接頭的基本型式和尺寸 （GB985-80）及埋弧自動焊焊接接頭的基本型式和尺寸（GB98680）的規(guī)定。手工鴇極氮弧焊、二氧化碳?xì)怏w保護焊及氧-乙烘焊焊接接頭的坡口型式 和尺寸，可參照上述標(biāo)準(zhǔn)，視具體情況進行修正。焊件常

15、用的坡口型式和尺寸見本規(guī)范附錄表5。第2.2.3 條焊件的切割宜采用機械方法；也可采用等離子弧切割、氣割 等熱加工方法，但淬硬傾向大的合金鋼切割后，應(yīng)消除淬硬層。I、n級焊縫的坡口加工，應(yīng)采用機械方法；m、iv級焊縫的坡口加工， 可采用熱加工方法，但必須去除坡口表面的氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凸凹不 平處打磨平整。第2.2.4 條 焊前應(yīng)將坡口表面及坡口邊緣內(nèi)外側(cè)不小于10毫米 范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等消除干凈，并不得有裂紋、夾層等缺陷。第2.2.5 條不銹鋼坡口兩側(cè)各100毫米 范圍內(nèi)應(yīng)涂上白堊粉，以防焊 接飛濺物沾污焊件表面。第2.2.6 條 焊件應(yīng)放置穩(wěn)固，以避免焊縫在焊接

16、及熱處理過程中產(chǎn)生附 加應(yīng)力。第2.2.7 條除設(shè)計另有要求外，為防止焊接裂紋和減小內(nèi)應(yīng)力，應(yīng)避免 強行組對。第2.2.8 條等厚對接焊件的組對要求如下：一、管子或管件的對口，應(yīng)做到內(nèi)壁齊平。內(nèi)壁錯邊量要求：l、 n級焊縫不應(yīng)超過管壁厚度的10% ,且不大于1毫米；m、 IV級焊縫不應(yīng)超過管壁厚度的 20% ,且不大于2毫米。二、設(shè)備、容器組對時的錯邊量應(yīng)符合以下規(guī)定：1 縱焊縫：不應(yīng)超過壁厚的10% ,且不大于3毫米。2 環(huán)焊縫：當(dāng)壁厚小于或等于6毫米時，不應(yīng)超過壁厚的25% ;當(dāng)壁厚小于或等于10毫米且大于6毫米時，不應(yīng)超過壁厚的20% ;當(dāng)壁厚大于10毫米時，不應(yīng)超過壁厚的10%加1毫米

17、，且不大于4 毫米。3 只能從單面焊接的縱焊縫或環(huán)焊縫，根部最大錯邊量不應(yīng)超過2毫米。4 對接焊縫處所形成的棱角，應(yīng)符合有關(guān)技術(shù)文件規(guī)定。三、復(fù)合鋼板組對時，應(yīng)以復(fù)層表面為基準(zhǔn)，錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10% , 且不大于2毫米。第2.2.9 條不等厚對接焊件的組對要求如下：一、當(dāng)薄件厚度小于或等于10毫米、厚度差大于3毫米及薄件厚度大 于10毫米、厚度差大于薄件厚度的30%或超過5毫米時，應(yīng)按圖2.2.9 -1的規(guī)定削薄厚件邊緣；二、管子和管件組對時，應(yīng)按圖2.2.9 2的規(guī)定對管件進行加工；圖5.2.9-1不等厚蟀件的對口里責(zé)圖義工9 2管孑和營件的兩口型武三、單面焊焊縫組對時，其內(nèi)壁錯邊量不

18、應(yīng)滿足第2.2.8 條要求，否則應(yīng)按圖5 .2.9 1(b)2.2.92(a)的規(guī)定加工。第2.2.10條焊條、焊劑在使用前應(yīng)按出廠說明書的規(guī)定烘干，并在使用過程中保持干燥。焊條藥皮應(yīng)無脫落和顯著裂紋。焊絲使用前應(yīng)清除表面油污、 銹蝕等。第三節(jié)焊接工藝要求第2.3.1條氧乙快焊一般適用于外徑小于或等于57毫米、壁厚小于或等于3.5毫米的碳素鋼管道焊接。第2.3.2 條焊接時應(yīng)保護焊接區(qū)不受惡劣天氣影響。若采取適當(dāng)措施(例如：預(yù)熱、搭棚、加熱)保證焊件能保持焊接所需的足夠溫度，焊工技能 又不受影響，則在任何外界溫度下均可焊接。第2.3.3 條 焊件組對時，點固焊及固定卡具焊縫的焊接，選用的焊接材

19、 料及工藝措施應(yīng)與正式焊接要求相同。采用卡具組對拆除卡具時，不應(yīng)損傷母材，拆除后應(yīng)對殘留痕跡打磨修整, 并認(rèn)真檢查。對淬硬傾向較大的合金鋼焊件，打磨后還應(yīng)進行滲透或磁粉探傷;采用根部點固焊時，應(yīng)對焊縫認(rèn)真檢查，如發(fā)現(xiàn)缺陷，及時處理。手工焊點固焊縫的尺寸見表2.3.3 。表2.3.3 手工焊點固焊縫尺寸（mm）焊件厚度S焊縫高度焊縫長度間距<4<451050100>4<0.7S ,且 <61030100 /-300第2.3.4 條不得在焊件表面引弧和試驗電流。低溫容器或管道、不銹鋼及 淬硬傾向較大的合金鋼焊件的表面部不應(yīng)有電弧擦傷等缺陷。第2.3.5 條I、H級以及

20、內(nèi)壁清潔度要求嚴(yán)格的單面焊焊縫，宜采用氮弧焊打底。打底后的焊縫應(yīng)及時進行填充焊。合金鋼焊縫采用氮弧焊打底時，焊縫內(nèi)側(cè)宜充氮氣保護。第2.3.6 條為減小焊接應(yīng)力和變形，應(yīng)采取合理的施焊方法和順序。第2.3.7 條 埋弧焊和二氧化碳?xì)怏w保護焊，焊前應(yīng)在試板上進行試焊， 調(diào)整好焊接參數(shù)后，方可正式施焊。第2.3.8 條 焊接中應(yīng)注意起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿。 多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。埋弧焊時，縱焊縫兩端應(yīng)裝有引弧板和熄弧板。第2.3.9 條管道焊接時，管內(nèi)應(yīng)防止穿堂風(fēng)。第2.3.10條 除工藝上有特殊要求外，每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完。若因故 被迫中斷，應(yīng)根據(jù)工藝要求采取措施防止裂紋，再

21、焊前必須檢查，確認(rèn)無裂紋后， 方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。第2.3.11條 管道冷拉焊口組對時所使用的工具，須待整個焊口焊接及熱 處理完畢后，方可拆除。第2.3.12 條 對奧氏體不銹鋼焊接的要求：一、單面焊焊縫宜采用手工鴇極量弧焊打底，手工電弧焊填充、蓋面；二、在保證焊透及熔合良好的條件下，應(yīng)選用小的工藝規(guī)范、短電弧和多層多道焊工藝，層間溫度不宜過高；三、抗腐蝕性要求高的雙面焊焊縫，與介質(zhì)接觸面的焊縫應(yīng)最后施焊。第2.3.13第 條對復(fù)合鋼板焊接的要求：一、嚴(yán)防基層和過渡層焊條（當(dāng)過渡層焊條的性能劣于復(fù)層時），焊在 復(fù)層上；二、焊接過渡層時，為減小焊縫合金元素的稀釋，宜選用小的工藝規(guī)范焊接；三

22、、焊接過程中落在復(fù)層坡口表面上的飛濺要清理干凈。第2.3.14 條焊接完畢后，應(yīng)將焊縫表面熔渣及其兩測的飛濺清理干 凈；奧氏體不銹鋼焊后，對焊縫及其附近表面是否進行酸洗、鈍化處理，應(yīng)根據(jù) 設(shè)計文件要求確定。酸洗液、鈍化液配方見附錄表12 0第2.3.15條對不合格的焊縫，應(yīng)進行質(zhì)量分析，訂出措施后方可進行返 修。同一部位的返修次數(shù)不應(yīng)超過三次。第四節(jié)焊前預(yù)熱及焊后熱處理第2.4.1條為降低或消除焊接接頭的殘余應(yīng)力，防止產(chǎn)生裂紋，改善焊 縫和熱影響區(qū)金屬的組織與性能，應(yīng)根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)剛性、 焊接方法及使用條件，綜合考慮進行焊前預(yù)熱和焊后熱處理。常用鋼材焊前預(yù)熱及焊后熱處理要求見

23、表2.4.1 。第2.4.2 條要求焊前預(yù)熱的焊件，在焊接過程中的層間溫度不應(yīng)低于其 預(yù)熱溫度。第2.4.3 條要求抗應(yīng)力腐蝕的焊縫應(yīng)進行焊后熱處理。第2.4.4 條非奧氏體異種鋼焊接時，應(yīng)按可焊性較差的一側(cè)鋼材選定預(yù) 熱溫度；焊后熱處理時，其溫度不應(yīng)超過合金成分較低一側(cè)鋼材的下臨界點 Ac1 。異種鋼焊接時宜選用的焊后熱處理溫度見本規(guī)范附錄4中熱處理溫度選用部分。第2.4.5 條調(diào)質(zhì)鋼的焊后熱處理溫度，宜在其回火溫度以下，如果通過 模擬試驗證實適當(dāng)提高溫度仍能保證其熱處理狀態(tài)的最低性能時，可不受上述條件的限制。第2.4.6 條 預(yù)熱時的加熱范圍，以對口中心線為基準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)小于焊 件厚度的三

24、倍。熱處理的加熱范圍，每側(cè)不應(yīng)小于焊縫寬度的三倍。加熱帶以 外部分應(yīng)予保溫，以減小溫度梯度。第2.4.7 條預(yù)熱及熱處理過程中，應(yīng)力求內(nèi)外壁溫度均勻。壁厚大于25 毫米的管道焊縫，宜采用感應(yīng)加熱。第2.4.8 條 對容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應(yīng)及時進行熱處理，否則應(yīng)在焊后將焊縫立即均勻加熱至 300350 C ,然后保溫緩冷，加熱的 范圍與熱處理要求相同。表2.4.1常用鋼材焊前預(yù)熱及焊后熱處理表材料 類別鋼 號焊前預(yù)熱焊后熱處理壁厚Smmn溫度C壁厚Smm溫度C20ZG25>26100200>36600 65015MnV150200520 570管 材>15>2

25、016Mn600 65012CrMo650 70015CrMo>10150250>10670 700ZG20crMo>620030012CrlMoV200300>6720 750>6ZGCrMoV ZG15CrlMolV25035012Cr2MoVB 12Cr2MoVSiTiB1Cr5Mo>6250350任意 壁厚750 780板碳素鋼>34100>38600 650材16MnR>30150>3415MnVR>28>32520 570注： 焊前預(yù)熱欄中當(dāng)焊接環(huán)境溫度低于 0 C時：預(yù)熱溫度應(yīng)比表內(nèi)數(shù) 值適當(dāng)提高；當(dāng)壁厚小于

26、表內(nèi)數(shù)值時，亦須對焊件進行適當(dāng)預(yù)熱。 焊后熱處理的加熱速度、恒溫時間及冷卻速度應(yīng)符合下列要求：加熱速度：升溫至300 C后，加熱速度不應(yīng)超過 220X晉C /時，且不大于220 C墩時；恒溫時間：碳素鋼每毫米壁厚需2"分鐘；合金鋼每毫米壁厚需3分 鐘，且不少于30分鐘；冷卻速度：恒溫后的冷卻速度不應(yīng)超過275X尋C /時，且不大于275 C /時。300 C以下可自然冷卻。第2.4.9 條焊接接頭經(jīng)熱處理后，應(yīng)測定硬度，并做好記錄及標(biāo)記。第2.4.10 條 熱處理后進行返修或硬度超過規(guī)定要求的焊縫， 應(yīng)重新進行 熱處理。第三章鋁及鋁合金的焊接本章適用于工業(yè)純鋁及防銹鋁合金的手工鴇極氮

27、弧焊、熔化極量弧焊和工 業(yè)純鋁的氧一乙快焊。第一節(jié)材料第3.1.1 條 母材及焊接材料應(yīng)符合本規(guī)范第1.2.1條的要求以及下列 標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定：一、鋁板1 不可熱處理強化的鋁及鋁合金板(YB60666)2 鋁及鋁合金熱軋板(YB608 66)3 大型鋁及鋁合金板(YB618-66)4 鋁及鋁合金板(YB170177)二、鋁管1 鋁及鋁合金薄壁管(YB611 66)2 鋁及鋁合金擠壓厚壁管(YB612 66)3 鋁及鋁合金拉制管材(YB1702 77)三、焊絲鋁及鋁合金焊絲(JB2737 80)常用鋁及鋁合金的化學(xué)成分及機械性能見本規(guī)范附錄表6 ,焊絲的化學(xué)成分見本規(guī)范附錄表7 。母材表面不應(yīng)有劃傷

28、、腐蝕等缺陷；母材及焊絲表面焊前不應(yīng)被沾污。第3.1.2 條選用焊絲時應(yīng)綜合考慮母材的化學(xué)成分、機械性能和使用條 件等因素。一般應(yīng)符合下列要求：一、焊接鋁鎂合金時，宜選用含鎂量等于母材或比母材稍高的焊絲；焊接鋁鈕合金時，直選用與母材化學(xué)成分近似的焊絲，或鋁硅合金焊絲； 焊接純鋁時，直選用純度比母材稍高的焊絲，且焊絲中Fe/Si應(yīng)大于1。 二、異種鋁及鋁合金的焊接，應(yīng)選用與母材相應(yīng)的抗拉強度較高的焊絲。三、也可用母材切條作填充材料，但應(yīng)盡量滿足上述兩款的要求。焊絲選用見表3.1.2 1、3.1.2 2。表3.1.2 1焊接純鋁及防銹鋁合金焊絲選用表序號母材牌號焊絲1 1L1:L12L2SAL -

29、 2、L1、L23L3SAL - 2、SAL - 3、L2、L34L4SAL - 2、SAL - 3、L3、L45L5SAL - 2、SAL - 3、L4、L56L6SAL - 2、SAL - 3、L5、L67LF2SALMg2、SALMg3、SALMg5、LF2、LF38LF3SALMg3、SALMg5、LF3、LF59LG5SALMg5、LF5、LF610LF6LF611LF11SALMg5、LF1112 1LF21SALMn1、SALSi5、LF21|表3.1.2 2異種鋁焊接時焊絲選用表序號母材牌號焊絲P 1工業(yè)純鋁+LF211SALMn1、SALSi5、LF212LF2+LF21SA

30、LMn5、LF33LF3+LF21SALMg5、LF54LF5(LF6)+LF21SALMg5、LF65工業(yè)純鋁+LF2SALMg5、LF36工業(yè)純鋁+LF3SALMg5、LF57工業(yè)純鋁+LF5SALMg5、LF68工業(yè)純鋁+LF6JLF6第3.1.3 條氮弧焊所使用的氮氣純度不應(yīng)低于 99.96%，且含水量不應(yīng)大 于每立方米50毫克。鴇極可采用純鴇棒、牡鴇棒或鈾鴇棒。不同鴇極的最大使用電流見表3.1.3 。表3.1.3各種鴇極的最大許用電流（安）mni材料03苗05067 7鈍鴇棒100140140180220320300390360420針鴇棒1402503203753404204004

31、60鈾鴇棒比同直徑的牡鴇棒增加8%第二節(jié)焊前準(zhǔn)備第3.2.1 條 純鋁及防銹鋁合金的切割和坡口加工應(yīng)采用機械方法。也可 用等離子弧切割，切割后的坡口表面應(yīng)進行清理。坡口型式和尺寸如下：手工鴇極氮弧焊見表3.2.1 1 ;熔化極氮弧焊見表3.2.1 2 ;氧乙快焊見表3.2.1 3 。表3.2.1 1手工鴇極氮弧焊坡口型式和尺寸表序壁厚坡口名稱 坡口型式尺寸備注34567890°12卷邊3二 2Smm間隙cmm鈍邊Pmm坡口角度12h=S+1I型坡口V型坡口23+5°0°75°帶墊板V 型坡口墊板厚度4mm01.52360° ±5>

32、;14<30.5+5°50°+5°對稱K型坡口 T型接頭02+5°50°3601.5620412+5°0°>8U型坡口R = 4602 23 75° ±560.58單邊V型 坡口 T型 接頭0°50°8250°0.5260不開口坡口 T型接頭1.58102360.51.52123表 3.2.1 2熔化極氮弧焊坡口型式和尺寸表壁厚Smm坡口名稱坡口型式 間隙cmm鈍邊pmm坡口角度.108 -253 -3020以上8以上20以上030000U型坡 口型坡 口V型坡

33、口X型坡口帶墊板V型坡口ZL 0246八10表 3.2.1氧-乙快焊坡口型式和尺寸表壁厚mm施焊方法坡坡口名稱坡口型式<2<310單面焊70±555±51520°20°70°70°間隙mm單面焊V型坡口24R=6尺 鈍邊Pmm0.52坡口角度a75±5°第3.2.2 條 坡口及焊絲表面清理要求：坡口、焊絲及不小于坡口兩側(cè)各 50毫米范圍內(nèi)的表面應(yīng)進行清理。油污 應(yīng)用丙酮或四氯化碳等有機溶劑去除，氧化膜應(yīng)采用化學(xué)或機械方法去除。焊絲經(jīng)化學(xué)清洗后不得有水跡或堿跡，否則需重新清洗。焊接使用的墊板，亦應(yīng)按同樣要

34、求進行清理。清理好的焊件與焊絲在焊接前應(yīng)防止沾污，并在八小時內(nèi)施焊，否則應(yīng)再 次清理?；瘜W(xué)清理順序及方法見表3.2.2 。表3.2.2化學(xué)清理順序及方法清理工 序123456堿 洗中和鈍化工序名 稱除油NaOH溶液濃溫度時間沖洗NaOH溶液濃溫度時間沖 洗干燥度C分度分| %鈍鋁內(nèi)酮等 有機溶 劑1318室溫1015無油壓縮510506015清水2530室溫13清 水空氣吹干， 或室溫干防銹鋁510506045燥。注：兩種堿溶液可任選其一第3.2.3 條 管道對口應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不應(yīng)超過管壁厚度的 10%,且不大于1毫米。第3.2.4 條設(shè)備、容器組對時的錯邊量應(yīng)符合以下規(guī)定：一、縱

35、焊縫（圖3.2.4 1）:（1）當(dāng)板厚s K10毫米時，b M0.1s且b M1毫米； 當(dāng)板厚s>10毫米時，b M0.1s且b M2毫米。二、環(huán)焊縫：圖 3.2 41圖 12.4-2陽 1X4-S“1或旭為父用4%且比或怩均“5熹米（1）兩板等厚時（圖3.2.42）：b M0.2s 且 b £5 毫米。兩板不等厚時（圖3.2.4 3）:第3.2.5 條不等厚對接焊件的組對，當(dāng)厚度差大于3毫米或管道焊口內(nèi)壁錯 邊量超過第3.2.3條要求時，應(yīng)按圖3.2.5的規(guī)定加工。困 3.9.5第三節(jié)焊接工藝要求第3.3.1條 焊件組對點固焊時，選用的焊接材料及工藝措施應(yīng)與正式焊 接要求相同

36、。點固焊縫如發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)清除重焊。第3.3.2 條手工鴇極氮弧焊和熔化極量弧焊工藝要求：一、手工鴇極氮弧焊應(yīng)采用交流電源。熔化極量弧焊電源應(yīng)采用直流反接；二、焊接時應(yīng)防止風(fēng)、雨、雪的侵襲。當(dāng)環(huán)境溫度低于5 C且板厚大于8 毫米，采用鴇極氮弧焊時，焊前應(yīng)進行 100200 C預(yù)熱；三、管材焊接宜采用轉(zhuǎn)動焊；板材焊接宜采用平焊；四、引弧必須在引弧板上進行，不得在工件及焊縫區(qū)直接引弧。縱向焊縫 應(yīng)在熄弧板上熄??；引（熄）弧板的材料應(yīng)與母材相同。五、焊接工藝參數(shù)見附錄表13、14、15 ;六、多層焊時應(yīng)盡量減少焊接層數(shù)，層間溫度應(yīng)盡可能低，以不高于150 C 為宜。層間中存在的氧化鋁等雜物應(yīng)用機械方法或

37、不銹鋼絲刷徹底清理干凈；七、雙面焊時，應(yīng)采用機械方法清理焊根；八、采用臨時墊板的單面焊，墊板可使用碳鋼、不銹鋼或銅等材料。焊接 時不得將墊板熔化，如墊板熔入焊縫應(yīng)將該部位焊縫金屬鏟除后方可施焊；九、當(dāng)鴇極氮弧焊出現(xiàn)觸鴇現(xiàn)象時，應(yīng)停止焊接，將鴇極、焊絲、熔池處理干凈后方可繼續(xù)施焊；十、熔化極氮弧焊時，如發(fā)生導(dǎo)電嘴、噴嘴等熔入焊縫現(xiàn)象，必須將該部 位焊縫全部鏟除后，方可繼續(xù)施焊。第3.3.3 條 氧乙快焊工藝要求：一、焊接純鋁時，應(yīng)采用中性焰或微碳化焰。二、焊前預(yù)熱溫度不得超過200 C 。三、焊絲按第3.1.2 條規(guī)定選用。焊藥可按表3.3.3 配制。用蒸儲水調(diào) 成糊狀及時使用，一般不超過八小時

38、。四、焊后必須立即將熔渣、焊藥清洗干凈。一般清洗方法如下：1 用不銹鋼刷子刷去熔渣；2 用熱水沖洗；3 用含5%硝酸和2%重銘酸鉀溶液進行清洗；4 用熱水沖刷。五、用5%硝酸銀溶液檢查清洗質(zhì)量。表3.3.3自制焊藥配方表序 號成分%,呂冰晶 石氟化鈉氟化鈣氯化鈉 氯氯化鉀氯化鋼氯化鋰備注18285014粉1012835489341929484203050第3.3.4 條對不合格的焊縫，應(yīng)進行質(zhì)量分析，訂出措施后方可返修。同一 部位的返修次數(shù)不應(yīng)超過兩次。第四章銅及銅合金的焊接本章適用于紫銅(T2、T3、T4、TUP)的手工鴇極氮弧焊及黃銅(H62、H68、HFe5A1 I)的氧乙快焊。第一節(jié)材

39、料第4.1.1 條 母材及焊接材料應(yīng)符合本規(guī)范第1.2.1條的要求以及下列 標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定：一 板材1 銅板和條(YB45964)2 黃銅板和帶(YB460-71)二 管材1 拉制銅管(GB152779)2 擠制銅管(GB152879)3 拉制黃銅管(GB152979)4 擠制黃銅管(GB153079)三 焊絲銅及銅合金焊絲(JB2736 80)紫銅及黃銅的化學(xué)成分、機械性能見本規(guī)范附錄表8、9、10 ;焊絲的化學(xué)成分見本規(guī)范附錄表11。第4.1.2條焊絲及焊藥按表4.1.2 選用c表4.1.2銅及銅合金焊絲及焊藥選用表母 材紫 銅T2、T3、T4、 TUP黃 銅H62、H68、HFe59 1 -

40、 1焊絲及焊約9d粉301第4.1.3 條 手工鴇極氮弧焊直選用鈾鴇棒或社鴇棒；氮氣純度不應(yīng)低于 99.9%。第二節(jié)焊前準(zhǔn)備第4.2.1 條 焊件的坡口型式和尺寸如下：手工鴇極氮弧焊見表4.2.1 -1 。氧乙快焊見表4.2.1 2 。表4.2.1 1紫銅鴇極氮弧焊坡口型式選用表序 號壁厚S mm坡口名 稱坡口型式尺寸備注間隙 cmm鈍邊P mm坡口角度a1<2I型坡口10-黃銅氧-乙快焊坡口型式選用表尺寸表 4.2.1 2壁厚Smm坡口名稱坡口型式間隙cmm鈍 邊Pmm坡口角度a<2<33 -12>6>8卷邊I型 坡口X型坡口3 -6V型坡口V型坡口3 -63

41、-60 /43 -565° ±5°65° ±5°650 ±5°不加填充金屬單面焊雙面焊不能兩側(cè)同時焊不能兩側(cè)同時焊第4.2.2條紫銅及黃銅的切割和坡口加工應(yīng)采用機械方法。紫銅亦可采用等離 子弧切割。第4.2.3 條 坡口及其邊緣兩側(cè)不小于20毫米 范圍內(nèi)的表面以及焊絲，應(yīng)用 丙酮或四氯化碳等有機溶劑除去油污，用機械方法消除氧化膜等污物，使之露 出金屬光澤。紫銅母材及焊絲也可采用化學(xué)方法清洗?；瘜W(xué)清洗可用30%硝酸水溶液浸 蝕23分鐘，然后用水沖凈、擦干。第4.2.4 條對接焊件的組對要求如下：一、管道焊口組對時，應(yīng)

42、做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不應(yīng)超過管壁厚度的 10%,且不大于1毫米。二、設(shè)備、容器筒體組對時的允許錯邊量：1、縱焊縫（圖4.2.4 1）:b< 0.1s ,且 b02mm。2、環(huán)焊縫（圖4.2.4 2）:b< 0.2s ,且 b05mm。圍 hX<-Lffl第4.2.5條不等厚對接焊件的組對，當(dāng)厚度差大于3毫米或管道焊口內(nèi)壁錯 邊量超過第4.2.4 條一款要求時，應(yīng)按本規(guī)范圖 3.2.5 的規(guī)定加工。第4.2.6 條 設(shè)備、容器相鄰?fù)搀w或封頭與筒體組對時，縱縫之間的距離 不應(yīng)小于100毫米。第4.2.7 條不宜在焊縫及其邊緣上開孔，如必須開孔時，應(yīng)符合本規(guī)范第7.3.6 條規(guī)

43、定。三節(jié)焊接工藝要求第4.3.1條 焊接場所應(yīng)保持清潔，防止風(fēng)、雨、雪的侵襲。第4.3.2 條 焊件組對點固焊時，選用的焊接材料及工藝措施應(yīng)與正式焊 接要求相同。點固焊縫發(fā)現(xiàn)裂紋、氣孔等缺陷應(yīng)清除重焊。第4.3.3 條銅管焊接宜采用轉(zhuǎn)動焊；銅板焊接宜采用平焊。第4.3.4 條紫銅鴇極氮弧焊工藝要求：一、紫銅鴇極氮弧焊應(yīng)采用直流正接；二、焊前將銅焊粉用無水酒精調(diào)成糊狀涂敷在坡口或焊絲表面并及時施焊；三、當(dāng)焊件壁厚大于3毫米 時，焊前應(yīng)對坡口兩側(cè)50150毫米范圍 內(nèi)進行均勻預(yù)熱，預(yù)熱溫度為 350550 C ;四、引弧宜在引弧板上進行，熄弧（除環(huán)縫外）宜在熄弧板上，引（熄） 弧板材料應(yīng)與母材相同

44、；五、在焊接過程中如發(fā)生觸鴇現(xiàn)象時，應(yīng)停止焊接，并將鴇極、焊絲和熔 池處理干凈后方可繼續(xù)施焊；第4.3.5 條 黃銅氧乙快焊工藝要求：一、黃銅氧-乙快焊應(yīng)采用微氧化焰，并采用左焊法施焊；二、施焊前應(yīng)對坡口兩側(cè)150毫米 范圍內(nèi)均勻預(yù)熱，當(dāng)板厚515毫 米時預(yù)熱溫度應(yīng)為400500 C ;板厚大于15毫米時應(yīng)為550 C ;三、施焊前應(yīng)將一定長度的焊絲加熱，并將被加熱的焊絲放入銅焊粉中蘸 上一層焊藥，然后進行施焊；四、焊接時宜采用單層單道焊。若采用多層焊接時，應(yīng)采用多層單道焊。底層直選用細(xì)焊絲，其它各層宜選用較粗焊絲，以減少焊接層數(shù)。各層表面焊潘應(yīng)消除干凈，接頭應(yīng)錯開；五、異種黃銅焊接時，火焰應(yīng)

45、適當(dāng)偏向熔點較高一側(cè)，以保證兩側(cè)母材熔 合良好；六、焊縫應(yīng)進行焊后熱處理。熱處理加熱范圍應(yīng)以焊縫中心線為基準(zhǔn)，每 側(cè)不小于3倍焊縫寬度，熱處理規(guī)范應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求及焊接工藝試驗確定，亦 可根據(jù)下列要求確定熱處理加熱溫度：消除焊接應(yīng)力退火：400450 C ;軟化退火：550600 C 。七、焊后熱處理前應(yīng)采取措施，避免由于熱處理造成焊件變形。第4.3.6 條每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，不得中斷。焊后應(yīng)將焊縫表面的 飛濺、熔渣及焊藥清理干凈。第4.3.7 條對不合格焊縫，應(yīng)進行質(zhì)量分析，訂出措施后方可進行返修。 同一部位的返修次數(shù)不應(yīng)超過兩次。熱處理后返修的焊縫，返修后應(yīng)重新進行熱處理。第五章焊接工藝

46、試驗第一節(jié)試驗原則第5.1.1 條 在確認(rèn)了材料的可焊性后，為驗證擬定的焊接工藝的可靠性， 應(yīng)進行焊接工藝試驗。第5.1.2 條 首次使用的母材應(yīng)進行焊接工藝試驗。但使用的母材與經(jīng)過 工藝試驗的材料具有同一強度等級，并且具有相類似的化學(xué)成分，或者具有對可 焊性更有利的化學(xué)成分，可以不再進行試驗對于碳素鋼或碳鉆鋼可按下列化學(xué)成 分劃分為四組，按次序后者可以代替前者：1C0 0.25%m 律 0.90%2 C< 0.25%0.90%<M n 1.60%30.25%<cs< 0.35%m際 0.90%40.25%<CC 0 .35%090%<Mn= 1.60%第5

47、.1.3 條 焊條、焊絲、焊劑和保護氣體的型號或成分改變時，應(yīng)做焊 接工藝試驗。但僅是制造廠牌號改變時，不需要再做工藝試驗。第5.1.4 條自動焊或半自動焊，坡口型式的重要改變，需要進行工藝試 驗。對于手工焊接坡口型式的改變，如能保證接頭的良好熔合，可以不做新的 工藝試驗。第5.1.5 條當(dāng)焊接方法改變時應(yīng)做焊接工藝試驗。自動焊改變使用的自 動焊設(shè)備型式，應(yīng)做焊接工藝試驗。第5.1.6 條 焊接工藝如有下述變化，應(yīng)做焊接工藝試驗。一、電弧焊的焊接電流、速度和埋弧焊的電弧電壓有顯著的改變；二、單面對接電弧焊增加或者去掉墊板；三、自動焊多道焊改為單道焊。第5.1.7 條當(dāng)預(yù)熱溫度、層間溫度、焊后緩

48、冷速度或熱處理規(guī)范有顯著變化時，應(yīng)做焊接工藝試驗。第5.1.8 條 按工程的實際情況，試驗可以選用管狀或板狀試件，管狀試 驗可以代表相應(yīng)厚度和坡口型式的板狀試驗 ，但板狀試驗不可以代表管狀試 驗。單面焊工藝試驗可以代表雙面焊。第5.1.9 條對于多道電弧焊，材料厚度的變化如在試驗?zāi)覆暮穸鹊?.751.50倍范圍內(nèi)，可不另做焊接工藝試驗。第5.1.10條 對于氧-乙快焊，材料厚度的變化如在試驗?zāi)覆暮穸鹊?.751.25倍范圍內(nèi)，可不另做焊接工藝試驗。第5.1.11條對于多道焊的管子，當(dāng)管徑的變化在試驗管徑的0.5倍以上時，可不另做焊接工藝試驗。第5.1.12條 有色金屬的焊接工藝試驗，當(dāng)設(shè)計或?qū)?/p>

49、用技術(shù)條件無規(guī)定 時，可由施工單位會同設(shè)計單位及建設(shè)單位參照本章規(guī)定的原則進行。 第二節(jié)試驗要求第5.2.1條 焊接工藝試驗所使用的母材及焊接材料應(yīng)與工程上使用的相 同。第5.2.22條工藝試驗一律用對接焊縫，試驗前應(yīng)根據(jù)材料的可焊性及設(shè) 計要求擬定試件的下料、坡口的加工、組對、清理、預(yù)熱、層間保持溫度、焊接 層數(shù)、焊接道數(shù)、層間處理、焊接熱規(guī)范、焊接位置、焊后熱處理及全部檢查程 序和要求。第5.2.3 條 試驗中所取的焊接位置應(yīng)包含現(xiàn)場作業(yè)中所有的焊接位置。當(dāng)現(xiàn)場實際焊接作業(yè)中，存在有明顯妨礙焊接過程的障礙時，應(yīng)在試驗中 考慮設(shè)置模擬障礙。第5.2.4 條工藝試驗每次最少需要做兩個試驗管接頭

50、或板接頭，兩組接 頭的試驗結(jié)果全部合格時，試驗判定為合格。第5.2.5 條工藝試驗應(yīng)挑選技術(shù)水平較高的焊工施焊，以減少影響試驗 結(jié)果的人為因素。第三節(jié)試驗評定第5.3.1條 試件焊完后，應(yīng)按試驗規(guī)定程序進行外觀檢查及無損探傷，檢查評級標(biāo)準(zhǔn)見本規(guī)范表 7.3.1 及表7.3.3 。第5.3.2 條有熱處理要求者，接頭的機械性能試驗、金相鑒定及腐蝕試 驗等應(yīng)在熱處理之后進行。第5.3.3 條當(dāng)設(shè)計文件及專用技術(shù)條件無規(guī)定時，焊接接頭的機械性能 試驗、試件的截取、加工及試驗方法按焊縫金屬及焊接接頭機械性能試驗 (JB30362)規(guī)定進行。第5.3.4 條所有板、管接頭的焊接工藝試驗均應(yīng)做拉伸及冷彎試

51、驗。根據(jù)設(shè)計要求，做常溫沖擊或低溫沖擊試驗，或不做沖擊試驗。當(dāng)試件厚度小于20毫米時，冷彎試驗應(yīng)做面彎及背彎試驗；當(dāng)試件厚度大于或等于20毫米時，冷彎試驗只做側(cè)彎試驗。每個焊接位 置試樣數(shù)量：拉伸試驗2個面彎試驗2個背彎試驗2個側(cè)彎試驗2個沖擊試驗9個(焊縫、熔合線、熱影響區(qū)各3個)。第5.3.5 條 機械性能試驗的合格標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定如下：拉伸試驗：接頭的強度不得低于母材強度的最低保證值。冷彎試驗：合格標(biāo)準(zhǔn)見表5.3.5 。表5.3.5 試樣彎曲合格角度焊接方 法鋼材不恢彎*由直徑支座間距彎曲角度埋弧自 動焊鋼抗 拉強度 伯卜 限<4kgf/TTJTL52a4.2a180°4454k

52、gf/ mT3a5.2a180°低合金鋼3a5.2a100°鑰和銘鑰耐熱車岡3a5.2a50°奧氏體不銹鋼2a4.2a100°其它/、銹鋼3a5.2a50°手工焊碳素鋼和奧氏體不 銹鋼3a5.2a90°其他所有鋼種3a5.2a90°注：表中a為試樣厚度沖擊試驗：應(yīng)符合相應(yīng)設(shè)計文件或?qū)Ｓ眉夹g(shù)條件的規(guī)定。第5.3.6條當(dāng)設(shè)計文件或有關(guān)的專用技術(shù)條件中對于焊接接頭提出了金 相、抗腐蝕、硬度或者其它性能要求時，在焊接工藝試驗中應(yīng)按這些要求增加 試驗項目。試驗方法及合格標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)在設(shè)計文件中規(guī)定。第六章焊工考試第一節(jié)一般規(guī)定第6.1.1 條 從事本規(guī)范第1.1.1 條及第1.1.2 條范圍內(nèi)焊接工作的焊工，應(yīng)按本規(guī)范第1.2.4 條四款及本章規(guī)定要求進行焊工考試。第6.1.2 條 焊工考試的焊接工藝應(yīng)遵守焊接工藝說明書的要求。第6.1.3 條焊工考試由企業(yè)焊工考試委員會負(fù)責(zé)組織。考試委員會由企 業(yè)施工技術(shù)負(fù)責(zé)人領(lǐng)導(dǎo)