深圳東部液化天然氣電廠HCl方案1

1、A版 次 (REV.)簽名日期簽名日期簽名日期變 更(MODI.)狀 態(tài)(STATUS)編寫(xiě)（AUTH.）審核(CHK'DBY)批準(zhǔn)(APP'DBY)GUANGDONG KELINCHEMICAL CLEANING LTD.廣東科林化學(xué)清洗有限公司文件號(hào): GPEC/QXC/TP/611深圳東部電廠余熱鍋爐化學(xué)（HCl）清洗技術(shù)方案 版權(quán)所有: GPEC *2006 Page 1 of 17目 錄 1. 概述 2. 編制依據(jù) 3. 清洗范圍及清洗工藝 4. 化學(xué)清洗系統(tǒng) 5. 化學(xué)清洗必須具備的條件 6. 化學(xué)清洗工藝過(guò)程 7. 化學(xué)清洗質(zhì)量評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)及檢查項(xiàng)目 8. 化學(xué)清洗后

2、鍋爐保養(yǎng) 9. 主要安全措施 10. 工期計(jì)劃 附件（一）藥品及水用量估算 附件（二）設(shè)備及材料 附件（三）化學(xué)清洗系統(tǒng)圖1. 概述 深圳東部電廠I期3×350MW級(jí)燃機(jī)-汽機(jī)單軸聯(lián)合循環(huán)機(jī)組，機(jī)組配置型式為一臺(tái)燃機(jī)、一臺(tái)汽機(jī)、一臺(tái)發(fā)電機(jī)和一臺(tái)余熱鍋爐。 余熱鍋爐主要技術(shù)參數(shù)如下表所示：序號(hào)項(xiàng) 目 名 稱單位數(shù) 值附注高壓部分過(guò)熱蒸汽量t/h276.7過(guò)熱器出口蒸汽壓力MPa10.212過(guò)熱器出口蒸汽溫度540再熱部分再熱蒸汽量t/h307.4再熱器出口蒸汽壓力MPa3.341再熱器出口蒸汽溫度568再熱器進(jìn)口蒸汽壓力MPa3.52再熱器進(jìn)口蒸汽溫度395.9中壓部分蒸汽量t/h41

3、.7過(guò)熱器出口蒸汽壓力MPa3.48過(guò)熱器出口蒸汽溫度276.2低壓部分蒸汽量t/h48.9過(guò)熱器出口蒸汽壓力MPa0.37過(guò)熱器出口蒸汽溫度248排煙溫度<90 按照火電工程啟動(dòng)調(diào)試工作規(guī)定（96版），及DL/T794-2001火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則的規(guī)定：基建電站鍋爐在安裝完畢，投產(chǎn)之前應(yīng)進(jìn)行化學(xué)清洗，以除去鍋爐受熱面在軋制、儲(chǔ)存、運(yùn)輸及安裝過(guò)程中所產(chǎn)生的鐵銹、焊渣等機(jī)械雜質(zhì)，確保鍋爐長(zhǎng)期安全經(jīng)濟(jì)運(yùn)行。鍋爐化學(xué)清洗，是使受熱面內(nèi)表面清潔，防止受熱面因腐蝕和結(jié)垢引起事故的必要措施，同時(shí)也是提高鍋爐熱效率，改善機(jī)組汽水品質(zhì)，縮短啟動(dòng)調(diào)試工期的有效措施之一。 根據(jù)清洗導(dǎo)則，本次化學(xué)清洗

4、采用鹽酸化學(xué)清洗工藝。2. 編制依據(jù) 2.1. 火電工程啟動(dòng)調(diào)試工作規(guī)定（96版）； 2.2. 火電工程啟動(dòng)調(diào)試質(zhì)量評(píng)定及檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)（96版）； 2.3. DL/T794-2001火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則； 2.4. DL/T560-1995火力發(fā)電廠水汽化學(xué)監(jiān)督導(dǎo)則； 2.5. GB/T12145-1999火力發(fā)電廠機(jī)組蒸汽動(dòng)力設(shè)備水汽質(zhì)量； 2.6. GB8978-1996污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)； 2.7. 鍋爐廠、設(shè)計(jì)院有關(guān)圖紙、資料等技術(shù)文件。3. 清洗范圍及清洗工藝 3.1. 清洗范圍：包括1/2高、中、低壓汽包，給水加熱器器、中壓省煤器、高壓省煤器、高壓蒸發(fā)器、中蒸發(fā)器、低蒸發(fā)器、蒸發(fā)器

5、下集箱、下降管、部分爐前給水管道及化學(xué)清洗臨時(shí)系統(tǒng)，其中高壓系統(tǒng)水容積為150 m3,中壓系統(tǒng)水容積為60 m3,低壓系統(tǒng)水容積為132m3,臨時(shí)系統(tǒng)40m3，總計(jì)水容積為382 m3。 3.2. 化學(xué)清洗工藝要點(diǎn) 本次化學(xué)清洗采用系統(tǒng)先堿洗，后鹽酸清洗，多聚磷酸鈉漂洗鈍化工藝，酸洗液中添加緩蝕劑、消泡劑等清洗助劑。3.3. 化學(xué)清洗工藝參數(shù)清洗步驟工藝要求測(cè)試項(xiàng)目及指標(biāo)分析間隔時(shí)間水沖洗水質(zhì)透明澄清出口水質(zhì)透明澄清連續(xù)測(cè)試H2O2(除油)清洗H2O2溫度時(shí)間清洗方式0.050.1%常溫約312h循環(huán)浸泡相結(jié)合H2O2濃度每半小時(shí)測(cè)定一次水沖洗除鹽水沖洗雙氧水殘余0時(shí)清終點(diǎn)連續(xù)測(cè)試酸 洗鹽酸緩

6、蝕劑消泡劑SnCl2溫度時(shí)間5%6%0.5%0.6%0.01%適量5055約68小時(shí)酸度總鐵濃度Fe3+<1000mg/l每30分鐘測(cè)量一次酸度和總鐵濃度(配酸時(shí)連續(xù)測(cè)酸度，不測(cè)總鐵濃度)頂酸及水沖洗水質(zhì)透明澄清(Fe2+Fe3+)<50 mg/lpH>4.5每15分鐘測(cè)量一次漂 洗H3PO4PH值溫度時(shí)間0.15%0.25%2.53.0405023小時(shí)(Fe2+Fe3+)<300 mg/l溫度PH值每30分鐘測(cè)量溫度；漂洗結(jié)束時(shí)測(cè)總鐵濃度鈍 化Na5P3O10pH值溫度時(shí)間0.2%0.3%9.510.0809012小時(shí)pH值溫度每30分鐘測(cè)量一次 注：清洗過(guò)程中所有項(xiàng)

7、目的測(cè)試方法依照DL/T794-2001火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則要求。3.4. 各回路流量計(jì)算設(shè)備名稱管道材質(zhì)管徑（mm）管根數(shù)截面積（m2）清洗流速（m/s）600t/h800t/h1#給水加熱器SA-210A150.80x2.674560.740.220.301#給水加熱器SA-210A144.5x2.6714761.780.0940.12中壓省煤器SA-210A144.5x2.671350.161.041.391#高壓省煤器SA-210C44.5x3.309721.100.150.202#高壓省煤器SA-210C44.5x3.188610.980.170.23高壓蒸發(fā)器SA-210C5

8、0.8x3.1817282.680.0620.083中壓蒸發(fā)器SA-210A150.8x2.676161.000.170.23低壓蒸發(fā)器SA-210A150.8x2.6711401.850.0900.12根據(jù)DL/T794-2001火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則對(duì)流速的要求：循環(huán)清洗一般應(yīng)維持爐管內(nèi)清洗介質(zhì)的流速為：0.200.50m/s，不應(yīng)大于1m/s，又根據(jù)實(shí)際情況和上表的數(shù)據(jù)，采用兩臺(tái)流量為Q=400m3/h、H=125mH2O耐酸耐堿的合金泵并用，在適當(dāng)延長(zhǎng)清洗時(shí)間的條件下即可滿足清洗時(shí)清洗介質(zhì)的流速要求。4. 化學(xué)清洗系統(tǒng)（詳見(jiàn)清洗系統(tǒng)圖）4.1. 本次化學(xué)清洗分三個(gè)回路循環(huán)清洗第一循

9、環(huán)回路： 清洗箱 清洗循環(huán)泵#1給水加熱器 #2給水加熱器 低壓蒸發(fā)器 低壓汽包第二循環(huán)回路： 清洗箱 清洗循環(huán)泵 中壓省煤器 中壓蒸發(fā)器 中壓汽包 第三循環(huán)回路： 清洗箱 清洗循環(huán)泵 #1高壓省煤器#2高壓省煤器 高壓蒸發(fā)器 高壓汽包 4.2. 清洗臨時(shí)系統(tǒng)布置（詳見(jiàn)系統(tǒng)圖）4.2.1. 保證臨時(shí)管道的焊口、焊縫質(zhì)量符合要求，臨時(shí)系統(tǒng)與永久系統(tǒng)的接點(diǎn)必須氬弧焊打底,確?；瘜W(xué)清洗時(shí)無(wú)泄漏。 4.2.2. 清洗中所用到的泵在安裝前應(yīng)檢修，安裝后調(diào)試，正常運(yùn)轉(zhuǎn)才能用于化學(xué)清洗。 4.2.3. 回液管道水平段坡度大于2度。 4.2.4. 所有法蘭連接處均采用耐酸石棉墊片。 4.2.5. 汽包內(nèi)下降管

10、出口處加裝30的節(jié)流孔板，汽水分離裝置應(yīng)拆離。 4.2.6. 汽包頂部向空排氣門(mén)加裝的排氫管,并引至鍋爐外。 4.2.7. 用臨時(shí)玻璃管水位計(jì)代替汽包原來(lái)的雙色水位計(jì)。4.2.8. 在臨時(shí)系統(tǒng)上安裝二根監(jiān)視管，一根為蒸發(fā)器管， 管內(nèi)安裝兩片腐蝕指示片，另一根為省煤器管，兩根兩端均焊法蘭，加裝閥門(mén)，以便檢查清洗質(zhì)量。（指示片材質(zhì)與蒸發(fā)器管一樣）(見(jiàn)清洗系統(tǒng)圖)4.2.9. 在化學(xué)清洗前拆除鍋筒內(nèi)分離器的鋼絲網(wǎng)。4.2.10. 排水系統(tǒng)安裝，用219×6的臨時(shí)排水管接至工業(yè)廢水中和池（3000m3）。 4.3. 臨時(shí)系統(tǒng)與永久系統(tǒng)的接點(diǎn) 4.3.1. 在爐底與每個(gè)蒸發(fā)器相連的下降管水平段

11、中間處切去1m長(zhǎng)，接三通，并用219×6管道與臨時(shí)系統(tǒng)連接。 4.3.2. 將給水泵高壓給水出口斷開(kāi)，用219×6管道與臨時(shí)系統(tǒng)連接；將給水泵中壓給水出口斷開(kāi)，并用114×6管道與臨時(shí)系統(tǒng)連接；在低壓給水管道合適段處，用219×6管道與臨時(shí)系統(tǒng)連接。 4.3.3. 將兩個(gè)除鹽水箱出口的159×4.5的彎管上的堵頭拆出，用159×4.5臨時(shí)管連接匯集到219×6的臨時(shí)除鹽水母管上，并連接至清洗現(xiàn)場(chǎng)和清洗箱。 4.3.4.把啟動(dòng)爐加熱管用159×5的臨時(shí)管與臨時(shí)加熱器連接。4.3.5.在低壓汽包至給水泵之間的閘閥前割斷

12、，焊上堵板，并用57×3.5接至排水母管上。4.3.6.用108×4.5臨時(shí)管將鍋爐底部疏水母管連接至臨時(shí)系統(tǒng)排水母管上。5. 化學(xué)清洗必須具備條件 5.1. 鍋爐安裝結(jié)束，水壓試驗(yàn)合格，保溫基本結(jié)束。 5.2. 除鹽水系統(tǒng)安裝，調(diào)試及水沖洗合格，具備正常投運(yùn)條件。 5.3. 儀用空壓機(jī)試轉(zhuǎn)合格，系統(tǒng)調(diào)試及沖洗結(jié)束，具備清洗條件。 5.4. 鍋爐定連排、緊急放水系統(tǒng)電氣動(dòng)門(mén)安裝調(diào)試結(jié)束，具備正常投運(yùn)條件。 5.5. 汽包水位在化學(xué)清洗前安裝臨時(shí)玻璃管水位計(jì)，安裝完畢，試驗(yàn)完畢。 5.6. 清洗回路中所有電（氣）動(dòng)門(mén)、調(diào)整門(mén)經(jīng)調(diào)試處備用狀態(tài)。 5.7. DCS系統(tǒng)具備化學(xué)清洗

13、所需顯示、操作、保護(hù)功能： 5.8.1. 除鹽水供水流量（400t/h）能滿足清洗要求； 5.8.2. 輔助蒸汽壓力0.81.0MPa、溫度270300及流量30t/h； 5.8.3. 給水就地壓力及溫度表已校正檢驗(yàn)合格，并且安裝完畢。 5.9. 汽包頂部排氫管安裝完畢，驗(yàn)收合格。 5.10. 化學(xué)清洗臨時(shí)系統(tǒng)安裝結(jié)束，水壓試驗(yàn)合格，保溫結(jié)束，具備循環(huán)清洗條件。 5.11. 運(yùn)行及調(diào)試人員、化學(xué)清洗中安裝維護(hù)消缺人員分值上崗，執(zhí)行各片范圍內(nèi)操作。 5.12. 化學(xué)清洗藥品經(jīng)驗(yàn)收合格，進(jìn)場(chǎng)；化學(xué)清洗人員分值上崗，執(zhí)行操作。 5.13. 化學(xué)清洗方案經(jīng)討論、補(bǔ)充修改，報(bào)批合格。 5.14. 化學(xué)清

14、洗現(xiàn)場(chǎng)的溝洞蓋板齊全，無(wú)用腳手架、雜物清理干凈，保證道路暢通，照明、通訊齊全可靠，現(xiàn)場(chǎng)周?chē)O(shè)明顯警戒線，嚴(yán)禁明火及吸煙。5.15. 化學(xué)清洗現(xiàn)場(chǎng)儲(chǔ)備足夠數(shù)量消防器材，重點(diǎn)部位有專業(yè)消防人員值班。5.16. 不參加化學(xué)清洗的系統(tǒng)隔離已確認(rèn)簽證。5.17. 小型試驗(yàn)已完成，并已經(jīng)以報(bào)告形式通過(guò)審批。5.18. 化學(xué)清洗開(kāi)始前必須經(jīng)業(yè)主、監(jiān)理、科林、調(diào)試單位和廣東火電工程處共同檢查，確認(rèn)化學(xué)清洗條件。6. 化學(xué)清洗工藝過(guò)程 6.1. 化學(xué)清洗系統(tǒng)上水試運(yùn)轉(zhuǎn) 打開(kāi)除鹽水進(jìn)口閥，除鹽水進(jìn)入清水箱，沖洗清洗箱干凈后，分別試運(yùn)轉(zhuǎn)清洗泵，檢查各焊口及法蘭接口是否漏水，及時(shí)補(bǔ)漏。然后沖洗臨時(shí)管道。目測(cè)排水基本清

15、晰，清洗臨時(shí)系統(tǒng)沖洗結(jié)束。 6.2. 化學(xué)清洗系統(tǒng)除鹽水沖洗 用除鹽水沖洗第一回路，沖洗至出口水與進(jìn)口水的水質(zhì)相同，水質(zhì)澄清透明，無(wú)細(xì)小顆粒沉淀和無(wú)雜質(zhì)。 在除鹽水沖洗過(guò)程中，開(kāi)始時(shí)半小時(shí)取樣檢測(cè)一次，接近終點(diǎn)時(shí)連續(xù)檢測(cè)，并做水沖洗記錄。 6.3. 過(guò)熱器充除鹽水保護(hù) 化學(xué)清洗臨時(shí)系統(tǒng)水沖洗結(jié)束，將pH值調(diào)至9.510 （25），含聯(lián)氨濃度為200300mg/l的保護(hù)液通過(guò)充氮管打入過(guò)熱器，直至過(guò)熱器出口集箱向空排氣門(mén)逐個(gè)冒水，逐級(jí)關(guān)閉所有空氣門(mén)，過(guò)熱器充除鹽水保護(hù)液結(jié)束。 6.4. 清洗臨時(shí)系統(tǒng)水壓試驗(yàn) 過(guò)熱器灌水完畢后，關(guān)閉鍋爐系統(tǒng)所有排空管，做水壓試驗(yàn)，并查漏消缺。并做好水壓試驗(yàn)記錄。

16、6.5. 化學(xué)清洗系統(tǒng)升溫試驗(yàn) 按照第一、二、三循環(huán)回路，投入加熱蒸汽（記錄蒸汽壓力、溫度及供汽流量），分別從初始溫度緩慢加熱至90后（記錄初始及升溫時(shí)間），結(jié)束升溫試驗(yàn)。在升溫試驗(yàn)過(guò)程中，旋緊清洗系統(tǒng)法蘭螺栓，并對(duì)臨時(shí)清洗系統(tǒng)作再次認(rèn)真檢查。 6.6. 化學(xué)清洗過(guò)程 6.6.1. H2O2清洗6.6.1.1. 將已計(jì)算好的雙氧水打入系統(tǒng)，并調(diào)節(jié)水位至汽包中心線（幾何中心線），在常溫下，循環(huán)清洗3小時(shí)，清洗過(guò)程中每小時(shí)切換一次循環(huán)回路，然后浸泡一晝夜。 H2O2清洗過(guò)程中每半小時(shí)測(cè)定H2O2濃度一次。 6.6.1.2. 水沖洗清洗系統(tǒng)H2O2清洗結(jié)束后，將H2O2清洗液排至中和池，不經(jīng)處理可直

17、接經(jīng)排污泵排出。H2O2清洗液排放結(jié)束后，按第一、二、三回路用循環(huán)、排空的方法水沖洗三遍，當(dāng)排水雙氧水殘余0時(shí)，沖洗結(jié)束。6.6.1.3. H2O2清洗質(zhì)量評(píng)定標(biāo)準(zhǔn) 打開(kāi)汽包清理及檢查，內(nèi)壁無(wú)油垢，H2O2清洗合格。其他系統(tǒng)不作檢查。 6.6.2. 爐水循環(huán)加熱升溫 投放輔助蒸汽到清洗箱中和鍋爐蒸發(fā)器下集箱疏水管加熱，按第一循環(huán)回路循環(huán)加熱升溫爐水，待循環(huán)回路中水溫達(dá)到50時(shí)，關(guān)閉清洗箱中的混合加熱和鍋爐底部加熱，調(diào)節(jié)清洗箱和汽包至最低運(yùn)行水位。 6.6.3. 加入化學(xué)清洗藥品 在清洗箱中加入已定量的緩蝕劑、還原劑和消泡劑，啟動(dòng)清洗循環(huán)泵分別對(duì)第一回路進(jìn)行循環(huán)，半小時(shí)后開(kāi)啟加藥泵，將鹽酸加入清

18、洗箱中，鹽酸濃度控制在56%范圍內(nèi)。第二、第三回路按第一回路的操作重復(fù)操作。 6.6.4. 酸洗 6.6.4.1. 加酸完畢后，調(diào)節(jié)汽包水位至汽包中心線，投入并調(diào)節(jié)清洗箱中表面加熱器加熱蒸汽量，控制清洗系統(tǒng)內(nèi)水溫在5055。 6.6.4.2. 循環(huán)清洗時(shí)間為68小時(shí)，每小時(shí)切換一次循環(huán)回路。清洗期間汽包水位嚴(yán)格控制在（-50 +100）mm范圍。當(dāng)鐵離子濃度和酸濃度趨于穩(wěn)定時(shí)，結(jié)束酸洗。 6.6.4.3. 在酸洗過(guò)程中，如果Fe3+>1000mg/l時(shí)，應(yīng)加入SnCl2降低Fe3+濃度。 6.6.4.4. 酸洗過(guò)程中每半小時(shí)取樣分析一次，并記錄分析結(jié)果，分析項(xiàng)目為： 鹽酸濃度； Fe3+

19、和總鐵濃度； 溫度。 6.6.5. 酸洗后水沖洗 （a）除鹽水沖洗 用除鹽水按第一、二、三回路流程分別進(jìn)行大流量開(kāi)放水沖洗至出口水質(zhì)澄清透明，無(wú)細(xì)小顆粒，且（Fe2+Fe3+）<50mg/l、pH>4.5。沖洗結(jié)束前，開(kāi)啟鍋爐加藥裝置將加藥管內(nèi)的積酸頂至汽包中。 在水沖洗接近終點(diǎn)時(shí)開(kāi)始取樣檢測(cè)，每15分鐘檢測(cè)（Fe2+Fe3+）和pH值一次，并記錄檢測(cè)結(jié)果。整個(gè)頂酸水沖洗過(guò)程中，汽包水位控制在+50+100，且水位穩(wěn)定。 （b）廢液處理 酸洗后廢液排至酸液中和池，加入NaOH中和至pH為69，再經(jīng)排污泵排出。 6.6.6. 漂洗 6.6.6.1. 酸液頂排和水沖洗結(jié)束后，采用濃度為

20、0.15%0.25%的磷酸加0.1%緩蝕劑溶液，PH值控制在2.53(用氨水調(diào)節(jié))，在溫度為4050下，按三個(gè)回路分別循環(huán)漂洗23小時(shí)，汽包水位控制在+50+100。 6.6.6.2. 漂洗溶液中總鐵量300mg/l時(shí)，漂洗結(jié)束，方可進(jìn)行鈍化。6.6.6.2. 漂洗過(guò)程中每半小時(shí)檢測(cè)pH值、溫度和總鐵量。注意：若漂洗液中總鐵含量大于300mg/l時(shí)，應(yīng)用熱的除鹽水更換部分漂洗液至總鐵量小于300mg/l。 6.6.7. 鈍化 漂洗完畢后，系統(tǒng)里的清洗不需排掉。向清洗系統(tǒng)內(nèi)加入Na5P3O10，并用氨水調(diào)節(jié)pH 值至9.510.0，再維持溫度在8090，系統(tǒng)按三個(gè)循環(huán)回路分別循環(huán)鈍化2小時(shí)。鈍化

21、過(guò)程中，汽包水位控制在+100150。鈍化結(jié)束后排放鈍化液，整個(gè)化學(xué)清洗過(guò)程結(jié)束。鈍化過(guò)程中每半小時(shí)取樣檢測(cè)一次pH值和溫度，并記錄檢測(cè)結(jié)果。 7. 清洗質(zhì)量評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)及檢查項(xiàng)目 7.1. 化學(xué)清洗質(zhì)量評(píng)定標(biāo)準(zhǔn) 7.1.1. 被清洗的金屬表面應(yīng)清潔，基本上無(wú)殘留氧化物和焊渣，不出現(xiàn)二次浮銹，無(wú)點(diǎn)蝕，無(wú)明顯金屬粗晶析出的過(guò)洗現(xiàn)象，不允許有鍍銅現(xiàn)象，金屬表面形成完整的鈍化膜。7.1.2. 腐蝕指示片平均腐蝕速率小于8g/（m2·h），總的腐蝕量小于80g/m2。 7.1.3. 除垢率大于95%。 7.1.4. 固定設(shè)備不受損傷。 7.2. 化學(xué)清洗后檢查項(xiàng)目 7.2.1. 打開(kāi)汽包人孔，汽

22、包內(nèi)壁清洗效果檢查。 7.2.2. 割開(kāi)蒸發(fā)器下集箱手孔，蒸發(fā)器清洗效果檢查。 7.2.3. 監(jiān)視管清洗效果檢查。 7.2.4. 腐蝕指示片檢查，腐蝕速率測(cè)量。 7.2.5. 根據(jù)對(duì)汽包、蒸發(fā)器下集箱清洗效果檢查，再定省煤器、蒸發(fā)器系統(tǒng)是否需要割管檢查，原則上不作破壞性割管檢查。8. 系統(tǒng)恢復(fù)及鍋爐保護(hù) 化學(xué)清洗質(zhì)量驗(yàn)收簽證后，拆除化學(xué)臨時(shí)系統(tǒng)，并對(duì)清洗系統(tǒng)進(jìn)行恢復(fù)。 化學(xué)清洗后二十天內(nèi)鍋爐不點(diǎn)火啟動(dòng)，鍋爐必須根據(jù)停爐時(shí)間采取加聯(lián)胺保護(hù)液或充氮?dú)獗Ｗo(hù)。9. 主要安全措施 9.1所有焊工均持證上崗。9.2“化學(xué)清洗方案”及“化學(xué)清洗運(yùn)行措施”必須經(jīng)講座補(bǔ)充修改后，審批合格，才能組織實(shí)施。9.3清

23、洗前對(duì)參加化學(xué)清洗人員進(jìn)行技術(shù)交底，組織學(xué)習(xí)操作規(guī)程、技術(shù)措施及安全措施，熟悉系統(tǒng)設(shè)備的運(yùn)行操作。有關(guān)人員要明確崗位職責(zé)，服從指揮。9.4臨時(shí)系統(tǒng)及永久動(dòng)用系統(tǒng)、設(shè)備掛牌工作結(jié)束，確認(rèn)無(wú)誤。9.5清洗現(xiàn)場(chǎng)儲(chǔ)備足夠消防器材，重點(diǎn)部位由專職消防人員值班。9.6現(xiàn)場(chǎng)配備一定數(shù)量的生石灰，當(dāng)酸洗系統(tǒng)發(fā)現(xiàn)泄漏時(shí)及時(shí)中和酸液。另現(xiàn)場(chǎng)準(zhǔn)備一定數(shù)量承接酸液的工具。9.7化學(xué)清洗現(xiàn)場(chǎng)設(shè)立明顯警戒線，無(wú)關(guān)人員嚴(yán)禁擅自入內(nèi)，清洗區(qū)域嚴(yán)禁明火作業(yè)及吸煙。9.8化學(xué)清洗前，由監(jiān)理組織，東部電廠工程部，廣東火電深圳工程處，科林化學(xué)清洗公司等單位參加，進(jìn)行一次全面安全檢查，確認(rèn)化學(xué)清洗條件。9.9對(duì)臨時(shí)系統(tǒng)必須水壓試驗(yàn)合格，查漏結(jié)束，防止在清洗過(guò)程中出現(xiàn)漏酸。9.10加藥人員要穿合身的工作服，帶口罩、手套、防護(hù)眼鏡。酸泵附近須有水源，用耐酸管連接，以備閥門(mén)或管道泄漏時(shí)沖洗用。9.11清洗現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)有醫(yī)務(wù)人員值班，并備有2%氨水、35%碳酸氫鈉、0.2%硼酸、飽和石灰水等安全溶液。10.